热处理炉用测温系统检定方法初探
热处理炉用测温系统检定方法初探
王魁汉1，侯素兰2，吴玉锋1
（1.辽宁沈阳，东北大学，110004， 2.辽宁沈阳，辽宁省计量科学研究院，110000）
摘要：尚述现行的测温系统的分立元件检定方法存在的弊端，阐明了制定热电偶高温计、热电偶温度计等数字温度计检定规程的必要性，以及对测温系统进行整体、现场校准的优越性。并对热处理炉有效加热区测定方法，提出几点建议，可供参考。
关键词：离线；在线；分立元件检定；整体检定；劣化；寄生电势；分流误差
0前言
最简单的温度测量系统是由热电偶，补偿导线及仪表等3部分组成。为了确保温度测量值的准确可靠，按照国家标准规定，对研制或使用中热电偶进行定期或不定期检定是十分必要的。当前，国内仅有热电偶、补偿导线及仪表各自的检定规程，但是，没有热电偶高温计，热电阻温度计等数字温度计的检定规程。因此，对于测温系统的检定，只能采用分立元件法，即对构成测温系统的元件及仪表分别进行检定。此种检定方法全部是离线的，而且，不能对测温系统进行在线整体检定。对于广泛应用的各种数字温度计的检定，尚无国家标准，由于无法可依，只能给出检定结果的校准证书，却不能给出合格与否的结论。因此，有关热电偶炉测温系统的检定方法值得探讨。
1测温系统的分立元件检定法
关于测温系统的检定方法，目前有如下2种方式：分立元件检定法与整体校准法。
依据国家标准，对热电偶的检定，应在计量室进行。因此，使用中热电偶必须从安装位置上取下来，送计量部门检定，而且采用离线方式。尽管有的单位从国外引进了所谓的“现场校验仪”，功能齐备，性能优越，然而，对现场正在进行的测温测量系统的校准，只能检验仪表。众所周知，科学技术发展到今天，当代新型测温仪表的无故障工作时间很长，出现问题的几率很小，相反，作为消耗型元件热电偶，在使用中将发生腐蚀老化，其劣化是不可抗拒的，无法避免的[1]。因此，最好能对热电偶进行在线检定。
值得注意的是，“现场校验仪”只能在线测其热电动势，因无标准热电偶，无法给出使用中的热电偶的测定误差。欲准确给出使用中热电偶的误差大小，只能给出从设备上取下来从检验室检定。有关热电偶的检定周期，对廉金属而言一般为半年，在特殊情况下，可依据使用条件确定[2]。这种离线检定存在如下问题。
1.1分立元件检定法存在的问题
通常经计量室检定合格的产品，在现场使用条件下时都合格，但是在有些条件下经计量室检定合格的产品，在现场使用条件下时却不合格。这种现象鲜为认识，未引起人们重视其影响因素介绍如下。
1.1.1热电偶丝的不均质的影响
（1）热电偶材质本身的不均质
热电偶在计量室检定时，按规程要求，插入检定炉内的深度只有300mm，对于短热电偶（200700）插入炉内深度更短（150）。因此每支热电偶的检定结果，确切的说只能体现或主要体现出从测量端开始300长偶丝的热电偶行为，然而，当热电偶的长度较长（25），使用时，头部偶丝都处于高温区，如果热电偶丝是均质的，那么依据均匀回路定则，由一种均质导体组成的闭合回路，不论导体截面、长度及各处温度分布，如何均不产生电动势。按照上述理论，热电偶测温只要是均质的，测量结果与长度无关。然而，热电偶丝并非均质，尤其是廉金属热电偶丝其均质性较差，如果热电偶丝不均质且处于温度梯度的场合，那么其局部将产生热电动势，该电动势为寄生电势，由寄生电动势引起的误差称为均质误差。
在现有的贵金属，廉金属热电偶检定规程中，对热电偶的不均质性皆未作出规定，只有在热电偶丝标准中，对热电偶丝的不均匀性有一定要求。对廉金属热电偶采用首尾检定法对同一卷（盘）偶丝头尾各取1米试样与铂丝焊接在一起作
为测量端，放入热电偶检定炉内，参考端置于0，在700800900温度下，保温2，测量其对铂的热电动势。同一卷（盘）偶丝试样间的对铂丝热电偶电动势最大差值为不均匀热电动势[4]。正规热电偶丝材生产厂，均按国家标准要求，生产出不均匀热电动势符合要求的产品。
（2）热电偶丝经使用后产生的不均质
对于新制的热电偶，即使是不均质，热电动势能满足要求，但是反复加工，弯曲致使热电偶产生加工畸变。也将失去均质性，而且使用中热电偶长期处于高温下也会因偶丝的劣化而引起热电动势变化，例如：插入工业炉室中的热电偶，将沿偶丝长度方向发生劣化，并伴随温度增高，劣化增强，当局部劣化的部分处于具有温度梯度的场所也将产生寄生电动势，叠加在总热电动势中而出现测量误差。
作者在实践中发现有的热电偶经计量部门检定合格的产品（多为廉金属热电偶）到现场使用时有可能不合格。再返回到计量部门检定自然合格，其中主要原因就是偶丝不均质造成的，生产热电偶的技术人员都切身体会到，热电偶的不合格率也随其长度的增加而增加。皆是受热电偶丝材质的不均匀性的影响。总之，由不均匀性即寄生电动势引起的误差，关键取决于热电偶丝自身的不均匀程度及温度梯度的大小，对其定量极其困难。
1.1.2铠装热电偶的分流误差
（1）分流误差
为探讨原因，作者曾到现场考察，瓦轴集团的渗碳炉（930）用铠装热电偶，仅使用一周就不准了，但未发现异常，只要从炉子上取下来送到计量室检定，结果合格。那么问题何在呢？最后，根据该支热电偶的现场安装特点，经研究发现，上述问题是铠装热电偶的分流误差造成的。
所谓分流误差即用铠装热电偶测量炉温时，当热电偶中间部位的温度有超过800和温度分布存在时，因其绝缘电阻下降，热电偶示值出现异常的现象，称为分流误差。依据均质回路定则，热电偶只与测量端两断温度有关，与中间温度分布无关。可是由于铠装热电偶
的绝缘物是粉末状MGO，温度每升高100。其绝缘电阻下降一个数量级，当中间部位温度较高时，必定有漏电流产生，致使在热电偶输出电势中有分流误差出现。
（2）分流误差产生的条件
将铠装热电偶（如图1）所示，水平插入炉内，其规格及实验条件为：直径φ4.8㎜，长度为25m，中间部位加热带的长度为20m，温度为1000℃。本次实验中，热电偶的测量端与中间部位的温差为200℃。如果测量端温度高于中间部位，则产生负误差；相反，则产生正误差。如果两者的温差为200℃，那么，分流误差约为100℃。这是绝对不能忽视的，分流误差的产生条件与铠装热电偶种类和直径等因素有关。（见表1）
表1铠装热电偶产生分流误差的条件
影响因素条件
铠装热电偶的直径直径越细，越容易产生误差。
中间部位的加热温度中间部位的加热温度超过800℃，容易产生分流误差。
中间部位的加热带长度中间部位加热长度越长，越容易产生分流误差。
中间部位的加热带位置中间部位加热带的位置距测量端越远，越容易产生分流误差。
绝缘电阻绝缘电阻越低，越容易产生分流误差。
热电偶丝电阻①K型与S型相比，K型热电偶丝电阻比S型电阻大，故更容易产生分流误差。
②外径相同的铠装热电偶，热电偶丝越细，越容易产生分流误差。
1.1.3分流误差的影响因素及对策
高温下铠装热电偶产生分流误差的现象，正在引起人们的重视，因此有必要了解分流误差的影响因素，并采取适当对策以减少或消除分流误差的影响。
(1)铠装热电偶的直径
对长度为9米的K型铠装热电偶（MgO绝缘），只对热电偶中间部位加热。实验结果表明：分流误差的大小与其直径的平方根成反比（直径过细，不遵守此规律），即直径越细，分流误差越大。
当中间部位温度高于800℃时候，对于Ф3.2㎜铠装热电偶将产生分流误差。但对于Ф6.4㎜及Ф8㎜铠装热电偶，当中间部位的温度为900℃时，仍未发现分流误差。对于Ф6.4㎜（热电偶丝直径为Ф1.4㎜）与Ф8㎜（热电偶丝直径为Ф2.0㎜）的铠装热电偶，当中间部位温度为1100℃时，直径为Ф8㎜的铠装热电偶，产生的分流误差仅为Ф6.4㎜的一半。此数值（50%）近似于两种铠装热电偶电极丝直径的平方比（1.42/2.02=0.49），而电极丝直径平方比，即为电极丝的电阻比，当中间部位的温度为1150℃时，采用直径为Ф10㎜特种铠装热电偶才有可能消除分流误差。因此，为了减少分流误差，应尽可能选用粗直径的铠装热电偶。
(2)中间部位的加热温度
如果中间部位的加热温度超过800℃，有可能产生分流误差，其大小将随加热温度的升高，呈指数关系增大。因此，除测量端外，其它部位应尽可能避免超过800℃，这是很必要的。为达到上述目的，可将铠装热电偶置入管内，再向管中通入空气或氮气进行冷却降温，将铠装热电偶中间部位的温度控制在800℃以下。
(3)中间部位加热带长度及位置
当中间部位的加热温度高于800℃时，中间部位加热带的长度越长，距离测量端越远，分流误差越大。因此，遵照上述原则，应尽可能缩短加热带长度，并且，不要在远离测量端处加热，以减少分流误差。
(4）热电偶丝的电阻
当铠装热电偶的直径相同时，分流误差将随热电偶丝的电阻增大而增加。因此，采用电阻小的热电偶丝更好。例如：直径相同的S型铠装热电偶同K型热电偶相比，其分流误差减少40%。为了克服K型铠装热电偶的缺点，沈阳黎明公司等采用S型热电偶测量炉内温场分布，费用虽高，但较准确。
(5）绝缘电阻
高温下氧化物的电阻率将随温度的升高呈指数降低，分流误差的大小主要取决于高温部分的绝缘性能，绝缘电阻越低，越容易产生分流误差。当绝缘电阻增加10倍或减少至
1/10时，其分流误差也随之减少至1/10或增大10倍。
为了减少分流误差，应尽可能采用直径粗的铠装热电偶，增加绝缘层厚度。如果测量条件恶劣，上述措施无效时，只好采用装配式热电偶。
1.1.4因使用不当而引起的测量误差
一支合格的热电偶，如果使用方法不正确，也会引起较大的测量误差：
①插入深度不够，因导热损失致使测温偏低；
②热电偶测温是两端温度函数的差值，如果参考端温度处理不当，，例如：有炉内火焰的喷出致使参考端温度偏高，也会引起测量误差；
③使用气氛的影响在还原性气氛中，K型热电偶正极中C因选择性氧化（也称缘蚀）致使温度偏低，甚至偏低超过100。
④因操作人员素质低下或者管理不善等因素引起的测量误差，不再叙述。
由上述讨论可以看出，分立元件检定法有诸多弊端，本来检定合格的产品，在使用中都由于上述3种原因不合格，因此，建议最好采用整体校准法。
2测温系统整体校准法
以热电偶为传感器的现场测温系统，应由热电偶、补偿导线及仪表等组成，按照现行标准，只能对适当部分单独进行检定。由误差理论可知，这三者检定都合格，组合起来并不一定合格。因此，很久以前就曾有专家呼吁推广整体校准法。最好能开展现场校准。为此必须提供标准器，即要求相对准确的现场校验仪，同被测系统以现场实际使用的工业炉为比较热源，进行校准。因此，首先要有相对标准的热电偶高温计。该温度计事先要经过计量部门检定，提供校准证书，用这种带有校准证书的温度计，就可以对被测系统进行现场校准，可是目前我们尚无准表，因此，作者已向国家技术监督部门建议起草有关数字温度计的检定规程。
2.1数字温度计检定规程的建立势在必行
日本早在60年代就已经有了热电偶高温计，热电阻温度计的国家标准，，目前国内广泛应用的数字温度计的检定，各级部门基本上都采用整体校准法，可是都无法可依。只能参照热电偶或仪表的检定规程给出校准证书。为了给类似饿数字温度计的现场校验仪提供检定证书，必须尽快制定数字温度计的检定规程
2.2现场检定仪的研制
目前市场上广泛流行的数字温度计精度低，只能用于测量温度，如用作为标准系统，应具备以下两个条件：
①准确度高
②该系统的准确度可以溯源或者经过国家技术鉴定部门校准，并带有校准证书。
2.2.1工作用现场校准系统的开发
作者自1994年起同抚顺铝厂合作开发出用于铝电解的便携式测温仪。它是由特种热电偶保护管，铠装热电偶（K型），测温系统及数字显示仪组成，8年来已有200多台用于现场，不仅使用寿命长，而且准确度高，颇受用户欢迎。尤其是自2002年以来，铝电解工艺水平提高，要求电解质的温度波动控制在5以内，普通的铠装热电偶已不能满足工艺要求。希望能提供误差在以内的测温系统，作者依据用户要求选取最好的元件与仪表构成测温仪：
①精选级K型铠装热电偶，并尽可能接近标准值；
②选取精密级KX补偿导线；
③选取台湾产数显仪表，在11300内达0.2级。
由于作者尚无定点装置无法溯源，只好请辽宁省、沈阳市计量部门分度校准，一年来检定近30支，结果见表2、3。
表2沈阳市计量测试所检定结果
温度修正值
℃沈计温字证书编号
E2015E2015E2018E2018E2018E2018E2018E2018E2018E2018E2018E2018E2018 44456263646566676869707172 800－1－2－1－20－2－3－1－2－10－1－1 10002101220102212备注：检定日期2002.3.12～2002.3.18
表3东北国家计量中心辽宁省计量科学研究院校准结果
温度℃
修正值
证书编号
E3924E4683E3861E4661E9756E4836E4631E9952E9638E9771E9717E9737
800803803803804853804804800802800800802 850952952952953
950
100010031002100399810009989981003
由表2、3可以看出，被校准系统的准确度在0.4级以内，而且，绝大部分达到了0.2级。对于用现场校准系统，达到如此精度实属不易。
2.2.2工作用现场校准仪的应用
自2002年起作为开发的近30种测温仪已经在中铝公司郑州研究院、石家庄热处理研究所、湖北威佳铝业，六盘水双牌铝业，新疆众和集团、青海铝厂等十几家企业应用。
基本上能满足生产工艺要求，颇得用户好评。其用户在正日益增加。
2.3分立元件检定与整体校准法的比较
2.3.1分立元件检定
对于测温系统的检定，通常采用分立元件检定法，即分别对热电偶、补偿导线及仪表进行检定，其测温系统的误差为：
Δε=（1）
其中
Δ1为热电偶的极限误差；
Δ2为补偿导线的极限误差；
Δ3为仪表的极限误差。
如果采用K型热电偶，精度为级，取温度点为1000，误差为7.5，对于K型热电偶补偿导线为B级精度，其误差为，数显仪表的精度为0.5级，在1000下误差为。将上述各误差代入（1）式，
2.3.2整体校准法
作者开发的近30台便携式测温仪，经辽宁省、沈阳市计量部门检定，校准结果见表2.3。由表可以看出，测温仪的整体校准精度为0.5级以内，大部分能达到0.2级。由此可以看出整体校准法远远优于分立元件检定法。
对于测温仪进行校准的不确定分析计算也证明，用二等标准铂铑10—铂热电偶标准装置，在1000点校准的扩展不确定度为1.82。依据误差理论，只有采用这种测温系统，才有可能满足电解工艺温度测量误差为5的要求。因此，该种测温仪器颇受用户欢迎。
因篇幅有限，计算略。整体校准法的另一优点是，可按用户要求校准特定的温度点，可进一步提高校准精度。
3热处理炉有效加热区测量方法的几点建议
由铠装热电偶的分流误差的探讨中可以看出。遵照国家质量检验检疫总局有关热处理炉有效加热区测量方法要求[4]，提出如下建议：
①类热处理炉有效加热区的保温精度为3；类热处理炉有效加热区的保温精度为5，那么按照误差理论，作为检测系统的精度应该分别是1，8。才可忽略测量系统的误差对测量结果带来的影响。
②对于上述要求，如果采用分立元件检定法，即使采用该方法推荐的热电偶，也难以满足要求。若想满足测温要求，只能采取测温系统整体校准法。沈飞热处理车间在对加热区进行测量时，也是利用上述原理，在现场测温系统进行整体校准，以提高测量精度。
③热电偶的互换性对于开式炉等有效加热区的测量，需要10多个检测点，那么对于这些热电偶不仅要求精度更高，而且，互换性要好。对于级K型热电偶而言在1000下偏差为7的热电偶合格，7的热电偶也合格。由此板端的例子可以看出，如采用这种合格但互换性差的产品，测量精度为5的加热区是不可能。作者选用的热电偶，在室温下其互换性在0。5以内，高温下在24以内，这样才能满足要求。
④由铠装热电偶的分流误差分析可以看出，在高温下，廉金属热电偶较贵金属热电偶产生分流误差的可能性更大，因此，在高温下采用铂铑热电偶（WRS010型）较K型热电偶更难以产生分流误差。可是目前工业炉制造厂多采用较细（34）的铠装热电偶，当处于高温，并有温度梯度存在的情况下，很容易产生分流误差，应引起注意。
⑤补偿导线的影响对于廉金属而言，可采用精密级延伸型补偿导线，其精度较高。可是铂铑热电偶只有补偿型补偿导线，高温下误差较大。精密级补偿导线的误差为3。即相当于类炉对保温精度的要求。而且，型补偿导线元耐热级，使用温度不能超过100，对于普通级SC型
补偿导线饿误差达到5，因此，补偿导线的误差不可忽视，最好连用补偿导线一起，请计量部门整体校准。
⑥炉温波动对测量结果的影响在实验室测量管状炉恒温带时，多采用反向串联的两支热电偶其中使用于测温场，另一支用于炉温控制。由于两支热电偶是反向串联，只测量两者的温差，即使炉温波动也不影响测量结果。对于热处理炉有效加热区的测试，应采取更加有效措施，尽量减少或消除因炉温波动对测量结果带来的影响。
由于作者对热处理炉有效加热区炉温均匀性测试工作的实践较少，上述几点建议，仅供参考。
4结语
通过作者几十年测温工作实践，较详细论述了现行的分立元件检定法存在的弊端，阐明了制定热电偶高温计、热电阻高温计等数字温度计检定规程的必要性以及对测温系统进行整体现场校准的优越性，并对热处理炉有效加热区测定方法，提出了几点建议，供参考。
参考文献
1王魁汉热电偶的劣化第三界全国温度测量会议论文集2002。12。3北京
2JJG3511996国家质量技术监督局标准工作用廉金属热电偶检定规程，1997，3月1日实施
3王魁汉温度测量技术东北工学院出版社沈阳1992
4中华人民共和国国家标准GB/T26141998镍铬镍硅热电偶丝1999，7月1实施
5中华人民共和国国家标准GB/T9452热处理炉有效加热区测定方法（仍审稿）2002
6日本学术振兴会，制钢第19委员会第2分科会，高温测定标准研
热处理炉有效加热区测定方法
GB/T 9452-2003 热处理炉有效加热区测定方法 1 范围 本标准规定了热处理炉有效加热区的测定方法。 本标准适用于评定热处理炉内满足热处理工艺规定的回执温度及保温精度的有效加热区。不适用于连续加热炉中没有固定的工艺规定加热温度或不要求保温精度的加热区。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准成达协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 2614 镍铬-镍硅热电偶丝 GB/T 3772 铂铑10-铂热电偶丝 GB/T 4989 热电偶用裣导线 GB/T 4990 热电偶用补偿导线合金丝 GB/T 4993 镍铬-铜镍（康铜）热电偶丝 GB/T 7232 金属热处理工艺术语 GB/T 16839.2 热电偶第2部分；允差 JB/T 8205 廉金属铠装热电偶电缆 JB/T 8901 贵金属铠装热电偶电缆 3 术语和定义 本标准除采用GB/T 7232规定的定义外，采用下列定义。 3.1 工艺规定温度 process temperature 根据工件热处理的目的和材料种类，由热处理工艺规定的加热温度。 3.2 保温温度 soaking temperature 在工艺规定温度下保持必要时间，工件或加热设备内加热介质的温度。 3.3 保温精度 temperature precision 实际保温温度相对于工艺规定温度的精确程度，用相对于工艺规定温度的允许最大温度偏差表示。3.4 有效加热区 work zone 在加热炉中，经温度检测而确定的满足热处理工艺规定温度及保温精度的工作空间。 3.5 假定有效加热区 previewde work zone 为判断热处理户的有效加热区，在进行检测前，根据热处理炉的结构、控制方式及其他条件而预先 1
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加热炉温度控制系统..
第1章绪论 1.1 综述 在人类的生活环境中，温度扮演着极其重要的角色。温度是工业生产中常见的工艺参数之一，任何物理变化和化学反应过程都与温度密切相关，因此温度控制是生产自动化的重要任务。对于不同生产情况和工艺要求下的温度控制，所采用的加热方式，燃料，控制方案也有所不同。无论你生活在哪里，从事什么工作，无时无刻不在与温度打着交道。自18世纪工业革命以来，工业发展对是否能掌握温度有着绝对的联系。在冶金、钢铁、石化、水泥、玻璃、医药等等行业，可以说几乎80%的工业部门都不得不考虑着温度的因素。 在现代化的工业生产中，电流、电压、温度、压力、流量、流速和开关量都是常用的主要被控参数。例如：在冶金工业、化工生产、电力工程、造纸行业、机械制造和食品加工等诸多领域中，人们都需要对各类加热炉、热处理炉、反应炉和锅炉中的温度进行检测和控制。 1.2 加热炉温度控制系统的研究现状 随着新技术的不断开发与应用，近年来单片机发展十分迅速，一个以微机应用为主的新技术革命浪潮正在蓬勃兴起，单片机的应用已经渗透到电力、冶金、化工、建材、机械、食品、石油等各个行业。单片机温度控制系统是数控系统的一个简单应用，在冶金、化工、建材、机械、食品、石油等各类工业中，广泛使用于加热炉、热处理炉、反应炉等。 温度是工业对象中的一个重要的被控参数。由于炉子的种类不同，因而所使用的燃料和加热方法也不同，例如煤气、天然气、油、电等;由于工艺不同，所需要的温度高低不同，因而所采用的测温元件和测温方法也不同;产品工艺不同，控制温度的精度也不同，因而对数据采集的精度和所采用的控制算法也不同。 传统的温度采集方法不仅费时费力，而且精度差，单片机的出现使得温度的采集和数据处理问题能够得到很好的解决。不仅如此，传统的控制方式不能满足高精度，高速度的控制要求，如温度控制表温度接触器，其主要缺点是温度波动范围大，由于它主要通过控制接触器的通断时间比例来达到改变加热功率的目的，受仪表本身误差和交流接触器的寿命限制，通断频率很低。近几年来快速发展了多种先进的温度控制方式，如：PID控制，模糊控制，神经网络及遗传算法控制等。这些控制技术大大的提高了控制精度，不但使控制变得简便，而且使产品的质量更好，降低了产品的成本，提高了生产效
整体测试方案
文档编号：IE－CUSTOM-整体测试方案－V1.0 海关信息数据采集与数据应用平台 测试项目 整体测试方案
二零一六年九月
关于本文档 说明：类型－创建（C）、修改（U）、删除（D）、增加（A）；
目录 第 1 章............................................................................................................................................ 概述1 1.1 .................................................................................................................................... 编写目的 1 1.2 .................................................................................................................................... 读者对象 1 1.3 .................................................................................................................................... 项目背景 1 第 2 章....................................................................................................................... 测试方案概述2 2.1 .................................................................................................................................... 测试目标 2 2.2 .................................................................................................................................... 测试范围 2 2.3 .................................................................................................................................... 参考资料 2 第 3 章.................................................................................................................................. 测试环境3 第 4 章.................................................................................................................................. 测试方案5 4.1 .................................................................................................................................... 测试依据 5 4.2 .................................................................................................................................... 功能测试 5
温度控制系统
目录 第一章设计背景及设计意义 (2) 第二章系统方案设计 (3) 第三章硬件 (5) 3.1 温度检测和变送器 (5) 3.2 温度控制电路 (6) 3.3 A/D转换电路 (7) 3.4 报警电路 (8) 3.5 看门狗电路 (8) 3.6 显示电路 (10) 3.7 电源电路 (12) 第四章软件设计 (14) 4.1软件实现方法 (14) 4.2总体程序流程图 (15) 4.3程序清单 (19) 第五章设计感想 (29) 第六章参考文献 (30) 第七章附录 (31) 7.1硬件清单 (31) 7.2硬件布线图 (31)
第一章设计背景及研究意义 机械制造行业中，用于金属热处理的加热炉，需要消耗大量的电能，而且温度控制是纯滞后的一阶惯性环节。现有企业多采用常规仪表加接触器的断续控制，随着科技进步和生产的发展，这类设备对温度的控制要求越来越高，除控温精度外，对温度上升速度及下降速度也提出了可控要求，显而易见常规控制难于满足这些工艺要求。随着微电子技术及电力电子技术的发展，采用功能强、体积小、价格低的智能化温度控制装置控制加热炉已成为现实。 自动控制系统在各个领域尤其是工业领域中有着及其广泛的应用，温度控制是控制系统中最为常见的控制类型之一。随着单片机技术的飞速发展，通过单片机对被控对象进行控制日益成为今后自动控制领域的一个重要发展方向。在现代化的工业生产中，电流、电压、温度、压力、流量、流速和开关量都是常用的主要被控参数。例如：在冶金工业、化工生产、电力工程、造纸行业、机械制造和食品加工等诸多领域中，人们都需要对各类加热炉、热处理炉、反应炉和锅炉中的温度进行检测和控制。对工件的处理温度要求严格控制，计算机温度控制系统使温度控制指标得到了大幅度提高。采用MCS-51单片机来对温度进行控制，不仅具有控制方便、组态简单和灵活性大等优点，而且可以大幅度提高被控温度的技术指标，从而能够大大提高产品的质量和数量。因此，单片机对温度的控制问题是一个工业生产中经常会遇到的问题。 ，
应用监控平台测试方案
应用级监控平台测试方案 2015年5月
文档修订记录
目录 1、测试目的 (1) 2、测试背景 (1) 3、测试人员及联系方式 (1) 4、测试地点及场景 (2) 5、测试资源准备 (3)
1、测试目的 POC测试，即Proof of Concept，是业界流行的针对客户具体应用的验证性测试，根据用户对采用系统提出的性能要求和扩展需求的指标，在选用服务器上进行真实数据的运行，对承载用户数据量和运行时间进行实际测算，并根据用户未来业务扩展的需求加大数据量以验证系统和平台的承载能力和性能变化。 特别是在应用系统选型阶段，一些大型企业的业务流程比较复杂，并非单一的功能性演示就能覆盖现实的业务需求，这时候需要事先划定一个小范围的实验对象（但是业务逻辑的复杂性要有典型性，有代表性），通过小范围的项目导入与实施，从真实业务的实践到战略意图的实现，来验证系统方案是否能满足用户的需求，从而作出更客观更准确的判断。 考虑到应用级监控的重要性，特进行本次应用级监控产品POC测试。 2、测试背景 近年来，随着业务的丰富，关键业务系统在数量上和复杂度上都迅速提高。业务系统的变化促使IT运行维护团队需要面对越来越复杂的业务系统架构，而现有的以网络、主机等基础设施为核心的监控系统已经逐渐不能满足对业务系统用户体验、可用性、性能方面的管理需求。IT运行维护模式必须需要寻找新的方向。 为保证业务的平稳运营，应对目前业务系统运行维护面临的挑战，运行维护团队需要一套行之有效的应用性能管理系统，能够在业务系统运行时同步评估用户体验，当业务系统出现异常时能及时感知，并快速分析故障位置。 基于业务的应用性能监控，根据业务的服务路径，监控业务在各环节的性能状态，当出现业务故障时能够快速明确故障环节，缩短业务故障恢复时间。 3、测试人员及联系方式
信息系统项目测试实施方案
信息系统项目测试实施方案
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信访局网上信访信息系统项目 系统测试方案 2015年7月 太原新汇科计算机有限公司 Taiyuan New Quick Com puter Co.,LTD 本文档及其所含信息为机密材料 并且由晋中市及所辖各县（市、区）信访局和太原新汇科计算机有限公司共同拥有。 文档中任何部分未经晋中市及所辖各县（市、区）信访局和太原新汇科计算机有限公司书面授权，不得泄露给第三方，也不得以任何手段、任何形式进行复制与传播
目录 1概述 (1) 1.1目标 (1) 1.2假设 (1) 1.3测试范围 (2) 1.4测试方法 (2) 1.5测试步骤 (3) 1.6测试进入准则 (3) 1.7测试结束准则 (4) 2测试地点、人员与环境 (4) 2.1测试的地点和人员 (4) 2.2测试环境 (4) 3组织结构 (5) 3.1组织结构 (5) 3.2职责范围 (5) 4计划任务与时间 (6) 4.1计划任务 (6) 4.2时间表 (7) 4.3安排 (8) 4.4测试更新安排 (13) 5人员的岗位职责 (14) 6缺陷管理 (16) 6.1缺陷管理流程 (16) 6.2缺陷的严重度和修改的优先级（此问题请见测试报告） (18) 7测试报告总结和分析 (20)
1概述 《山西省网上信访信息系统测试方案》（以下简称《测试方案》）是山西省网上信访信息系统编码、单元测试完成后，在进行系统测试之前，针对优化版的业务功能进行功能和集成测试的计划安排。 《测试方案》主要明确系统功能和集成测试的有关规定和原则，其目的是提供系统功能和集成测试所依据和遵循的原则、方法和组织结构。 1.1目标 用户测试阶段应达到并完成以下的主要目的与任务： 目的在于检查优化需求版系统功能能否满足实际业务要求，流程是否符合各级信访机构日常业务程序。 对系统的业务功能进行测试，以验证是否达到了用户设计的业务要求，保证产品能够满足客户的业务需求。（这里的业务需求指的是《山西省网上信访信息系统需求规格说明书》、《山西省网上信访信息系统需求变更》、《山西省网上信访信息系统需求深化》、《山西省网上信访信息系统需求补充》） 对系统存在的业务及功能错误进行纠错，保证系统运行的正确性。 1.2假设 假设有足够容量的服务器资源。 假设有足够的测试工作站设备。 假设人员可以分班轮流，一个实际工作日能够测试多于一个的测试营业日。
热处理炉有效加热区测定方法
热处理炉有效加热区测定方法 1、适用范围 本规程规定了铸钢件用热处理炉有效加热区的测定方法。 本规程适用于铸钢件退火、正火、淬火、回火热处理炉工况的空载测试及有效加热区的评定。 2、引用标准： GB/T16923 钢件的正火与退火 GB/T16924 钢件的淬火与回火 GB/T9425 热处理炉有效加热区测定方法 GB/T2614 镍铬—镍硅热电偶丝 GB/T4989 热电偶用补偿导线 GB/T4990 热电偶用补偿导线合金丝 GB/T7232 金属热处理工艺术语 GB/T16839.2 热电偶第2部分：允差 GB/T18404 铠装热电偶电缆及铠装热电偶 3、术语 本规程引用的术语为GB/T9425、GB/T7232中的术语。 3.1 工艺规定温度 根据工件热处理的目的和材料种类，由热处理工艺规定的加热温度。 3.2 保温温度 在工艺规定温度下保持必要的时间，工件或加热设备内加热介质的温度。 3.3 保温精度 实际保温温度相对于工艺规定温度的精确程度，用相对于工艺规定温度的允许最大温度偏差表示。 3.4 有效加热区 经温度检测而确定的满足热处理工艺规定的温度计保温精度的工作空间。 4、铸钢厂热处理炉的保温精度 表1 热处理炉保温精度 炉子名称 热处理炉类别 有效加热区保温精度℃ 仪表指示精度不低于% 1#热处理炉 Ⅲ ±10℃ 0.5 2#热处理炉 Ⅲ ±10℃ 0.5 3#热处理炉 Ⅲ ±10℃ 0.5 4#热处理炉 Ⅲ ±10℃ 0.5 5#热处理炉 Ⅲ ±10℃ 0.5 6#热处理炉 Ⅲ ±10℃ 0.5 7#热处理炉 Ⅲ ±10℃ 0.5 5、测温装置 5.1 热电偶及补偿导线 根据检测温度计要求的保温精度，按表3选择热电偶，热电偶应符合GB/T2614。补偿导线应符合GB4989、GB4990、GB/T18404的规定。 表2检测用热电偶 热电偶名称 分度号 等级 使用温度℃ 允许偏差℃ 检定周期 镍铬—镍硅 K Ⅱ 0-1200 ±0.75%t 半年 注：t为被测温度 表3检测用补偿导线 热电偶分度号 补偿导线型号 补偿导线名称 代号 温度范围℃ 允差℃ K KX 镍铬10-镍硅3延长型导线 KX-GS -20—100 ±1.5
课程设计退火炉温度控制系统
课程设计设计题目: 退火炉温度控制系统 学院： 专业： 班级： 姓名: 学号: 指导老师： 日期:
摘要 退火炉是金属热处理中的重要设备,它把压力容器加热到一定温度并维持一段时间，然后让其自然冷却。其目的在于消除压力容器的整体压力。提高压力容器的使用寿命。温度是退火炉的主要被控变量,是保证其产品质量的一个重要因素。退火炉温度控制的稳定性和控制精度直接影响产品的质量。 本文以AＴ89Ｃ51单片机为控制核心，采用模块化的设计方案，包括硬件设计与软件设计两部分。硬件设计包括温度检测模块，按键模块,执行模块,LED显示模块,单片机最小系统。本设计要求采用电热丝加热,通过A/D转换将采集到的温度数据输入单片机中，与系统给定值比较,从而对退火炉的温度进行控制,通过按键输入控制信号，三位LED显示炉温。最后设计出最少拍无纹波控制器，通过MATＬAB 仿真检验是否有纹波。
目录 第1章绪论 (3) 1．1设计背景与算法 (3) 第2章课程设计的方案?5 2.１概述?５ 2．2系统组成总体结构 (5) 第3章程序设计与程序清单 (7) 3.1单片机最小系统设计 (7) 3.1．1单片机选择 (7) 3.１.2时钟电路设计 (8) 3.1.3复位电路设计?9 3.２程序清单与电路图 (11) ３.3温度控制电路................................ 错误!未定义书签。第４章控制算法?18 4．1程序框图? 18 4.2算法设计 (19) 第5章课程设计总结?错误!未定义书签。
第1章 绪论 1.1 设计背景与算法 背景:退火炉是冶金和机械行业常用的热处理工业设备。一般说来，退货处理工艺师冶金和机械产品的最后处理工序，它的处理效果将直接影响产品的质量。因此,对退火炉的基本要求就是根据退火处理工艺曲线,提供准确的升温，保温及降温操作，同时保证颅内各处的温度均匀。在目前实际生产中，退火炉的种类很多,按燃料分有燃油炉、燃气炉、电炉等。电炉按台数计算占80％,燃油炉和燃气炉占20%。 退火是金属热处理中的重要工序，它是将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间,然后以适宜速度冷却(通常是缓慢冷却，有时是控制冷却)的一种金属热处理工艺。目的是使经过铸造、锻轧、焊接或切削加工的材料或工件软化，改善其塑性和韧性，使其化学成分均匀化，并去除其参与应力,或得到预期的物理性能。温度控制是热处理质量控制的重要技术措施，是退火控制的核心。智能温控将大大提高热处理质量，消除认为的不稳定因素,提高温度控制的精确程度,满足特殊材料的热处理要求。 同时,退火炉采用自动化技术控制温度，对保护生态环境方面也具有重要意义。退火炉的炉温动态特性直接影响产品的质量，生产过程中对钢材的温升曲线有较高的要求,温度过低，达不到退火的预期目的;温度过高将导致过热,甚至过烧。通过对退火炉中生产过程的优化控制和自动工艺管理控制，不但可以缩短生产周期，提高产量和质量,还可以减少人为因素造成的废品率。热处理后产生的废气对自然环境的污染很大,退火炉的燃料如果是欠氧燃烧，燃料燃烧不充分，则会产生大量黑烟，而过氧燃烧又会产生氮氧化合物等有害气体。若通过对燃烧过程进行有效控制,使燃烧在合理的空燃比下运行，则可以极大的减少退火炉对周边环境的污染，对构建科持续发展型社会就有积极的意义。 目前世界各国对能源消耗和大气环境的污染越来越重视,而我国既是钢铁大国又是能源大国，因此研究高性能退火炉温度控制系统具有极为重要的现实意义。 算法:在数字随动控制系统中，要求系统的输出值尽快地跟踪给定值的变化,最少拍控制是满足这一要求的一种离散化设计方法。 最少拍控制是一种直接数字设计方法。所谓最少拍,就是要求闭环系统对于某种特定的输入在最少个采样周期内达到无静差的稳态,是系统输出值尽快地跟踪期望值的变化。 闭环Ｚ传函具有形式 z z z z N N ---+++=Φφφφ 221)(1
热处理炉操作规程
3热处理炉操作规程 3.1 烘炉 3.1.1热处理炉烘炉前的准备工作 3.1.1.1炉体砌炉及炉辊密封处浇注料经检查合格，打开炉门，自然风干7－9天，最少5天方可执行烘炉操作。 3.1.1.2 确认炉内无人员和其他杂物。 3.1.1.3 测试炉体的密封性，确定保压试验合格。 3.1.1.4 检查并确认炉辊的安装正确，炉辊手动盘转正常，电机减速机通电，做模拟信号确认炉底辊自动运转正常。 3.1.1.5炉辊润滑点全部接好并注入润滑油，加油系统运转正常。 3.1.1.6装料炉门、出料炉门调整完毕，炉门升降机构操作停位准确，炉门运转灵活，关闭时严密，汽缸压紧和松开位置准确。 3.1.1.7对光栅、PLC操作控制系统等进行单机试车合格。 3.1.1.8 炉子空、煤气、氮气、气动空气管道及排烟管道试压合格，测量仪表调整合格。 3.1.1.9 冷却水压力正常，循环顺畅。 3.1.1.10打开炉内氮气，保证炉内氮气压力和残氧分析仪数值正常。 3.1.1.11 助燃风机及排烟风机运转正常，风机进出口的阀门开关灵活。 3.1.1.12 烘炉前应对燃烧控制系统、炉压控制系统等热工仪表和各种调节进行安装检查，并确认调整完毕，操作灵活，指示正确，控制灵敏。 3.1.1.13 炉子周围及坑内环境清洁整齐。 3.1.1.14烧嘴控制器的各种操作模式正常。 3.1.1.15 手动打开出风口的蝶阀，启动排烟风机，吸风口阀门自动缓慢打开，待风机达到正常运转并确定烧嘴前喇叭口处有风吸入。 3.1.1.16 打开助燃风机出风口的挡板，启动风机，入口处的调节阀自动缓慢打开，调节回流阀防止风机喘震。注意风机电流和管道压力数值。出现异常要停风机，查明原因再试。 3.1.1.17 点炉前对烧嘴的空燃比进行调节。 3.1.1.18 检查助燃空气管路有无漏风和受阻、受堵现象，确认空气已达到每个烧嘴前。 3.1.1.19 煤气管道经过吹扫和放散，管道内充分达到要求。煤气系统运行正常，煤气已经送至炉前总阀。 3.1.1.20 煤气防护人员到达现场，各煤气放散点40米范围内禁火。炉子周围停止施工，断开临时电源，不得随意动火。
电阻炉温度控制系统的设计
电炉温度控制系统设计
摘要 热处理是提高金属材料及其制品质量的重要技术手段。近年来随工业的发展，对金属材料的性能提出了更多更高的要求，因而热处理技术也向着优质、高效、节能、无公害方向发展。电阻炉是热处理生产中应用最广泛的加热设备，加热时恒温过程的测量与控制成为了关键技术，促使人们更加积极地研制热加工工业过程的温度控制器。 此设计针对处理电阻炉炉温控制系统，设计了温度检测和恒温控制系统，实现了基本控制、数据采样、实时显示温度控制器运行状态。控制器采用 51 单片机作为处理器，该温度控制器具有自动检测、数据实时采集处理及控制结果显示等功能，控制的稳定性和精度上均能达到要求。满足了本次设计的技术要求。 关键词：电阻炉，温度测量与控制，单片机
目录 一、绪论.......................................................................................................................................- 1 - 1.1 选题背景...................................................................................................................- 1 - 1.2电阻炉国内发展动态...............................................................................................- 1 - 1.3设计主要内容...........................................................................................................- 2 - 二、温度测量系统的设计要求...................................................................................................- 3 - 2.1 设计任务.....................................................................................................................- 3 - 2.2 系统的技术参数.........................................................................................................- 3 - 2.3 操作功能设计.............................................................................................................- 4 - 三、系统硬件设计.......................................................................................................................- 5 - 3.1 CPU选型......................................................................................................................- 5 - 3.2 温度检测电路设计........................................................................................................- 5 - 3.2.1 温度传感器的选择.............................................................................................- 5 - 3.2.1.1热电偶的测温原理...............................................................................- 6 - 3.2.1.2 热电偶的温度补偿..............................................................................- 7 - 3.2.2 炉温数据采集电路的设计...............................................................................- 7 - 3.2.2.1 MAX6675芯片...................................................................................- 7 - 3.2.2.2 MAX6675的测温原理.......................................................................- 8 - 3.2.2.3 MAX6675 与单片机的连接.................................................................- 8 - 3.3 输入/输出接口设计 ....................................................................................................- 9 - 3.4 保温定时电路设计................................................................................................... - 10 - 3.4.1 DS1302 与单片机的连接 .............................................................................. - 11 - 3.5 温度控制电路设计..................................................................................................... - 11 - 系统硬件电路图................................................................................................................ - 13 - 四、系统软件设计.................................................................................................................... - 15 - 4.1 软件总体设计............................................................................................................. - 15 - 4.2 主程序设计................................................................................................................ - 15 - 4.3 温度检测及处理程序设计......................................................................................... - 16 - 4.4 按键检测程序设计..................................................................................................... - 18 - 4.5 显示程序设计............................................................................................................. - 20 - 4.6 输出程序设计............................................................................................................. - 21 - 4.7中值滤波..................................................................................................................... - 22 - 五、结论.................................................................................................................................... - 23 - 参考文献.................................................................................................................................... - 24 -
APP测试方案
移动APP安全评估 1)范围 开发单位统筹建设的1款移动APP软件（包括APP内嵌的安卓版和IOS版应用）以及APP管理平台。 2)实施内容 随着互联网时代的到来，智能手机和iPad等移动终端设备越来越普及，人们逐渐习惯了使用应用客户端上网的方式，而智能终端的普及不仅推动了移动互联网的发展，也带来了移动应用APP的爆炸式增长。这些海量的APP可能会面临如下威胁： 图移动APP面临的威胁 随着智能终端的不断普及，国内智能手机用户已经超过5亿，作为第一大系统平台的Android上，各类apk应用数量也在飞速增长。在应用数量和APP应用种类丌断扩大的同时，Android作为一个开放系统，各类应用安全问题也丌断的涌现，例如安装包逆向反编译，恶意代码注入，应用盗版，界面劫持，短信劫持，丌仁开发者的知识版权也无法得到保证，而丏还会导致用户的信息泄露甚至经济损失。手机应用的安全需求，已经成为整个应用市场发展面临的一个主要问题。 虽然获知当前应用市场的安全现状，但由于手机应用安全的与业性，普通开发者和用户可能无法全面了解到apk中的安全风险和漏洞，难以对手机应用安全作出深入的评估分析，更加无法对其中的安全问题逐一解决，而与业的移劢应用安全工程师人才稀少幵丏成本较
高，无法满足应用开发的实际需求。 以Android APP为例，其安全问题不容乐观。从漏洞类别来看，Android APP漏洞中排在首位的是sql注入类漏洞，占比38.2%，其次是webview漏洞，占比35.4%，见图1.4。从漏洞风险级别来看，Android APP中高危漏洞占20.7%，低危漏洞占79.3%，其中高危漏洞主要集中在webview系列和https证书未校验上。SQL注入类漏洞占比38.2%，主要是代码中未过滤用户输入，攻击者可通过提交恶意SQL 查询语句达到其作恶目的。SQL注入虽大部分属于中低危漏洞，但仍可造成敏感数据、系统最高权限被窃取等问题。webview的一些高危漏洞，主要由代码中使用addJavascriptInterface等危险函数、使用不校验证书等因素导致。这些漏洞可远程执行代码，对用户远程安装恶意软件。Https相关的高危漏洞，主要由https使用ALLOW_ALL_HOSTNAME_VERIFIER等参数校验证书，没有对主机等信息进行校验导致，这些漏洞会引发攻击者轻易劫持https会话、嗅探用户密码和其他敏感信息等问题。 图Android APP漏洞类别占比图 Android app的漏洞类型很多，如SQL注入、webview系列漏洞、文件模式配置错误、HTTPS不校验证书、拒绝服务攻击等，造成漏洞的原因可以归结为以下两类： 1）APP开发者自身的问题 a) 编码不规范 很多公司对编码规范没有要求，或APP开发者没有按照编码规范来进行编码，容易导致敏感信息泄露，比如日志打印问题、在发行
电加热炉温度控制系统讲解
设计说明书 设计题目电加热炉温度控制系统 完成日期2013 年7 月12 日 专业班级自动化12本 设计者 指导教师
课程设计成绩评定
目录 前言 (1) 第一章设计方案概述 (2) 1.1设计内容 (2) 1.2设计方案 (2) 第二章硬件部分设计 (2) 2.1温度检测电路 (2) 2.2单片机连接电路 (3) 2.3 LCD显示部分 (4) 2.4按键与报警电路 (5) 2.5加热控制电路部分 (5) 第三章软件部分设计 (6) 3.1周期采样程序 (6) 3.2数字滤波程序 (6) 3.3 PID程序 (7) 3.4总程序 (9) 心得与体会 (10) 参考文献 (11)
前言 温度是工业对象中一种重要的参数，特别在冶金、化工、机械各类工业中，广泛使用各种加热炉、热处理炉和反应炉等。由于炉子的种类不同，因此所采用的加热方法及燃料也不同，如煤气、天然气、油和电等。但是就其控制系统本身的动态特性来说，基本上属于一阶纯滞后环节，因而在控制算法上亦基本相同。 本次设计是电加热炉温度自动控制系统。该系统利用单片机可以方便地实现对PID参数的选择与设定；实现工业过程中PID控制。它采用温度传感器热电偶将检测到的实际炉温进行A/D转换，送入计算机中，与设定值比较出偏差。对偏差按PID规律进行调整，得出对应的控制量来控制固态续电器、调节电炉的加热功率，从而实现对炉温的控制。利用单片机实现温度智能控制，能自动完成数据采集、处理、转换、并进行PID控制。在设计中应该注意，采样周期不能太短，否则会使调节过程过于频繁，这样，不但执行机构不能反应，而且计算机的利用率也大为降低；采样周期不能太长，否则会使干扰无法及时消除，使调节品质下降。
热处理炉用测温系统检定方法初探
热处理炉用测温系统检定方法初探 王魁汉1，侯素兰2，吴玉锋1 （1.辽宁沈阳，东北大学，110004， 2.辽宁沈阳，辽宁省计量科学研究院，110000） 摘要：尚述现行的测温系统的分立元件检定方法存在的弊端，阐明了制定热电偶高温计、热电偶温度计等数字温度计检定规程的必要性，以及对测温系统进行整体、现场校准的优越性。并对热处理炉有效加热区测定方法，提出几点建议，可供参考。 关键词：离线；在线；分立元件检定；整体检定；劣化；寄生电势；分流误差 0前言 最简单的温度测量系统是由热电偶，补偿导线及仪表等3部分组成。为了确保温度测量值的准确可靠，按照国家标准规定，对研制或使用中热电偶进行定期或不定期检定是十分必要的。当前，国内仅有热电偶、补偿导线及仪表各自的检定规程，但是，没有热电偶高温计，热电阻温度计等数字温度计的检定规程。因此，对于测温系统的检定，只能采用分立元件法，即对构成测温系统的元件及仪表分别进行检定。此种检定方法全部是离线的，而且，不能对测温系统进行在线整体检定。对于广泛应用的各种数字温度计的检定，尚无国家标准，由于无法可依，只能给出检定结果的校准证书，却不能给出合格与否的结论。因此，有关热电偶炉测温系统的检定方法值得探讨。 1测温系统的分立元件检定法 关于测温系统的检定方法，目前有如下2种方式：分立元件检定法与整体校准法。 依据国家标准，对热电偶的检定，应在计量室进行。因此，使用中热电偶必须从安装位置上取下来，送计量部门检定，而且采用离线方式。尽管有的单位从国外引进了所谓的“现场校验仪”，功能齐备，性能优越，然而，对现场正在进行的测温测量系统的校准，只能检验仪表。众所周知，科学技术发展到今天，当代新型测温仪表的无故障工作时间很长，出现问题的几率很小，相反，作为消耗型元件热电偶，在使用中将发生腐蚀老化，其劣化是不可抗拒的，无法避免的[1]。因此，最好能对热电偶进行在线检定。 值得注意的是，“现场校验仪”只能在线测其热电动势，因无标准热电偶，无法给出使用中的热电偶的测定误差。欲准确给出使用中热电偶的误差大小，只能给出从设备上取下来从检验室检定。有关热电偶的检定周期，对廉金属而言一般为半年，在特殊情况下，可依据使用条件确定[2]。这种离线检定存在如下问题。 1.1分立元件检定法存在的问题 通常经计量室检定合格的产品，在现场使用条件下时都合格，但是在有些条件下经计量室检定合格的产品，在现场使用条件下时却不合格。这种现象鲜为认识，未引起人们重视其影响因素介绍如下。 1.1.1热电偶丝的不均质的影响
热处理炉温度监控系统方案
.word格式, 太原理工大学现代科技学院组态软件技术及应用课程设计 设计名称理炉温度监控系统组态 专业班级 学号 姓名 指导教师
第1章概述 1、1课程设计目的 组态综合练习是一项综合性的专业实践课程，目的是让学生将所学的基础理论和专业知识运用到具体的工程实践中，以培养学生综合运用知识的能力、实际动手能力和工程实践能力，为此后的毕业设计打下良好的基础。 1、2课程设计任务 本课程设计要求在修完《监控系统程序设计技术》课程后，运用工业监控系统组态软件（MCGS ），结合一个热处理炉温度监控系统，完成该控制系统的上位机监控系统组态设计。 1、3课程设计要求 1．基本要求 （1）监控系统总体设计： 了解系统设计要求，进行需求分析，确定组态软件输入输出点、内部变量等，构思监控系统的组态框架。 （2）实时数据库组态： 根据所确定的输入输出点和内部变量点，建立监控系统实时数据库。 （3）虚拟对象组态设计： 采用脚本语言或其他软件工具建立虚拟对象模型，能够仿真实际的物理对象，具有输入输出特性。 （4）窗口界面组态： 根据系统需求和实际生产过程中的对象工艺流程，设计监控系统的图形操作界面，并同
实时数据库IO 点链接。 （5）运行策略组态： 采用脚本语言建立监控系统的运行策略，控制所建立的软件系统的运行流程。 （6）控制策略组态设计： 选择和设计适当的控制算法并组态，实现对被控系统的控制要求。 （7）历史和趋势记录报表设计： 建立历史数据库，实现监控系统的历史数据记录和趋势显示。 （8）实时和历史报警记录报表设计： 确定和建立参数的报警限值和报警数据存储特性，实现监控系统的实时报警显示和历史报警数据查询。 （9）主控窗口组态： 通过系统菜单能对系统各个功能进行调度管理。 （10）安全策略组态： 建立监控系统的安全操作机制，对用户设定不同的操作权限，保证监控系统的安全性。（11）进行监控系统的调试、运行和改进。 （12）编写课程设计报告。 2．具体要求 （1）数据变量 所选课题系统应具有一定数量的开关量I/O 信号（至少 6 个）和模拟量I/O 信号（至少4 个）。 （2）监控系统画面 所设计的监控系统画面应包括下列内容，并具有动态显示和操作功能。