热处理炉操作规程

3热处理炉操作规程

3.1 烘炉

3.1.1热处理炉烘炉前的准备工作

3.1.1.1炉体砌炉及炉辊密封处浇注料经检查合格，打开炉门，自然风干7－9天，最少5天方可执行烘炉操作。

3.1.1.2 确认炉内无人员和其他杂物。

3.1.1.3 测试炉体的密封性，确定保压试验合格。

3.1.1.4 检查并确认炉辊的安装正确，炉辊手动盘转正常，电机减速机通电，做模拟信号确认炉底辊自动运转正常。

3.1.1.5炉辊润滑点全部接好并注入润滑油，加油系统运转正常。

3.1.1.6装料炉门、出料炉门调整完毕，炉门升降机构操作停位准确，炉门运转灵活，关闭时严密，汽缸压紧和松开位置准确。

3.1.1.7对光栅、PLC操作控制系统等进行单机试车合格。

3.1.1.8 炉子空、煤气、氮气、气动空气管道及排烟管道试压合格，测量仪表调整合格。

3.1.1.9 冷却水压力正常，循环顺畅。

3.1.1.10打开炉内氮气，保证炉内氮气压力和残氧分析仪数值正常。

3.1.1.11 助燃风机及排烟风机运转正常，风机进出口的阀门开关灵活。

3.1.1.12 烘炉前应对燃烧控制系统、炉压控制系统等热工仪表和各种调节进行安装检查，并确认调整完毕，操作灵活，指示正确，控制灵敏。

3.1.1.13 炉子周围及坑内环境清洁整齐。

3.1.1.14烧嘴控制器的各种操作模式正常。

3.1.1.15 手动打开出风口的蝶阀，启动排烟风机，吸风口阀门自动缓慢打开，待风机达到正常运转并确定烧嘴前喇叭口处有风吸入。

3.1.1.16 打开助燃风机出风口的挡板，启动风机，入口处的调节阀自动缓慢打开，调节回流阀防止风机喘震。注意风机电流和管道压力数值。出现异常要停风机，查明原因再试。

3.1.1.17 点炉前对烧嘴的空燃比进行调节。

3.1.1.18 检查助燃空气管路有无漏风和受阻、受堵现象，确认空气已达到每个烧嘴前。

3.1.1.19 煤气管道经过吹扫和放散，管道内充分达到要求。煤气系统运行正常，煤气已经送至炉前总阀。

3.1.1.20 煤气防护人员到达现场，各煤气放散点40米范围内禁火。炉子周围停止施工，断开临时电源，不得随意动火。

3.1.2 烘炉操作

3.1.2.1 烘炉曲线

烘炉以后最大升温速率为75℃/h，最大降温速率50℃/h。

3.2 常规点炉操作

3.2.1 先检查安全设置，绕炉点检,确认设备正常且现场无人操作及维修。

3.2.2 确认热处理炉的助燃风机、排烟风机、净环水、压缩空气、氮气、仪表、燃气管路、润滑点、计算机、PLC、电压等均处于正常状态。

3.2.3 确认淬火机运转正常。

3.2.4 确认炉底辊运转正常。

3.2.5开启排烟风机。确认排烟风机的出口手动阀、入口电动阀均处在关闭状态。在电脑界面开启或者现场的风机电动控制柜开启三台排烟风机中的两台。风机开启三分钟，如果风机运转正常，没有刺耳声音和异常震动，再手动开启排烟风机后手动阀，其它阀门程序自动控制切换。

开启风机确认项开启风机开启对应手动阀门

1#、3#风机所有风机手动阀、电动

阀均处在关闭状态

电脑界面或现场控制柜

开启1#、3#风机

H5.15.1,H5.15.2

1#、2#风机所有风机手动阀、电动

阀均处在关闭状态

电脑界面或现场控制柜

开启1#、2#风机

H5.15.1,H5.13.2

2#、3#风机所有风机手动阀、电动

阀均处在关闭状态

电脑界面或现场控制柜

开启2#、3#风机

H5.13.1,H5.15.2

3.2.6开启助燃风机。确认两台助燃风机的出口手动阀、入口电动阀均处于关闭状态。在电脑界面开启或者现场的风机电动控制柜开启两台助燃风机中的一台。风机开启三分钟，如果风机运转正常，没有刺耳声音和异常震动，再手动开启相应助燃风机后手动阀，其它阀门程序自动控制切换。

3.2.7 氮气吹扫以及煤气引入

3.2.7．1 确认外网煤气已到达煤气站蝶阀前，煤气站蝶阀、煤气站盲板阀、支管快速切断阀、烧嘴前气动阀、氮气吹扫阀、排污阀、取样阀全部处于关闭状态；

3.2.7．2 确认空气手动球阀、煤气手动球阀处于开启状态。

3.2.7．3 打开炉体的16个放散终端。

3.2.7．4 吹扫完成后关闭16个炉体放散终端，然后关闭氮气吹扫阀。保证快速切断阀至烧嘴气动阀之间的管道内都充满氮气。

3.2.7．5 打开厂房外侧盲板阀后面的总管放散阀。

3.2.7．6 用氮气吹扫软管将氮气接到煤气主管道上（有两个氮气接口），缓慢打开氮气吹扫阀，吹扫60分钟。吹扫到40分钟的时候，打开厂房外侧煤气站上的盲板阀。

3.2.7．7将外网煤气引到两个支管的快速切断阀V K。

3.2.7．8将到达快速切断阀的煤气引到烧嘴气动阀Vq

3.2.7．9煤气置换氮气60分钟。

3.2.7．10爆发实验

3.2.7．11关闭16个放散终端

至此点炉前期准备工作完毕，开始点炉。

3.2.8 打开点炉顺序界面（NF Start Stop Sequence）。

3.2.9 点开安全链（safety chain）窗口，确保各点炉条件前的方框都变绿色，如有灰色的，相应检查对应的点炉准备工作。

3.2.10 确认安全链（safety chain）窗口各条件都变绿后，手动按左侧控制台上的重置（PUSH BUTTON Reset SAFAY CMAIN）按钮，观察旁边的红灯是否熄灭，熄灭即可正常点炉。

3.2.14 点击点炉顺序界面上的“START”按钮，由于2~5步在准备工作时已经完成，所以直接到第六、七步进行气密性测试（Tightness）。

气密性测试原理：

气密性测试过程为全自动过程，分为低压测试阶段和高压测试阶段。

低压测试：快速切断阀“UV 1.31.1、UV 1.31.2”开启一段时间至炉前煤气压力平衡后关闭，放散阀门开启至压力降至10 mbar以下关闭，低压测试开始，如果阀门“UV 1.31.1、UV 1.31.2”气密性不好的话，炉前煤气压力将快速升高，保压120S后，如果煤气压力升幅控制在程序允许范围内，则表明阀门“UV 1.31.1、UV 1.31.2”气密性良好，低压测试通过，反之则不通过。（低压测试就是为了测试快速切断阀的气密性怎么样）

高压测试：阀门“UV 1.31.1、UV 1.31.2”开启一段时间至炉前煤气压力平衡后关闭，高压测试开始，如果阀门“UV 1.31.1、UV 1.31.2”后管道气密性不好的话，炉前煤气压力将快速降低。保压120S后，如果煤气压力降幅控制在程序允许范围内，则表明阀门“UV 1.31.1、UV 1.31.2”后的煤气管道气密性良

好，高压测试通过，反之则不通过。（高压测试就是为了测试快速切断阀之后的管道气密性良好）

理解低压测试与高压测试的原理及目的。

3.2.15 气密性测试通过后自动开启助燃空气的电磁阀门，进行空气吹扫，排出烧嘴、辐射管内废气，为燃烧做准备。

3.2.16 吹扫结束后到第11步“select Temperature program”，打开Temperature program界面，选择相应的Temperature program。

3.2.17 回到点炉顺序界面，点击11“Temperature program select”步前的OK按钮。

3.2.18 烧嘴开始点火，随着时间的增加，瞬时目标温度逐渐增加，同时根据实际温度和瞬时目标温度的差值的增加，烧嘴开启比例逐渐增加，待烧嘴开启比例增至7%以上时，烧嘴开始燃烧。烧嘴燃烧遵循逐个燃烧的原则，即按照顺序逐个点燃，每个烧嘴燃烧一定时间后自动熄灭进入等待状态。

至此点炉步骤结束，进入升温阶段，可按升温曲线进行升温。

注：在点炉步骤进行到11步“Temperature program select”之前结束点炉操作的话，只需点击Sequence reset (顺序重置)按钮即可，到11步“Temperature program select”以后结束点炉的话，则须执行停炉操作。

3.3停炉操作

3.3.1 自动停炉

3.3.1以下几种情况将导致自动停炉：

3.3.1.1 压缩空气压力低于0.4MPa

3.3.1.3 煤气压力低于

4.8KPa

3.3.1.4 煤气热值范围超出范围1800kcal/m3—2200 kcal/m310min

3.3.1.5 风机故障。

3.3.1.6 PLC故障。

3.3.1.2 发生自动停炉时，系统将按照时间的顺序，完成以下系列动作：

关闭所有烧嘴——关闭煤气阀门——关闭助燃空气

3.3.2 紧急手动停炉

3.3.2.1在特殊情况下，如人员误操作或设备对工作人员人身安全造成威胁时，可进行手动紧急停炉（。

3.3.2.2发生自动停炉时，系统将按照时间的顺序，完成以下系列动作：

注：操作台面板左侧急停按钮控制炉温控制系统停炉（急停按钮的作用）。关闭所有烧嘴——关闭煤气阀门——关闭助燃空气

什么时候关闭助燃风机，什么时候关闭排烟风机

3.3.2.3 操作台面板右侧急停按钮控制所有辊道的急停（控制柜右侧的急停按钮控制炉底辊）。

3.3.2.4 现场炉前操作面板急停按钮控制炉前辊道的急停。（右侧急停按钮控制所有辊子，炉门升降，对中抬升系统）

3.3.2.5 淬火机前操作面板急停按钮控制淬火机系统的急停。

3.3.3 常规停炉：

3.3.1打开点炉顺序界面，手动点击13步前的STOP按钮，开始执行停炉操作，自动执行以下系列动作：

此动作都包含什么？

关闭所有烧嘴——关闭煤气阀门——关闭助燃空气

3.3.2 若长时间停炉，则需继续手动执行以下操作：

3.3.2.1 关闭助燃风机（时间、温度）

3.3.2.2 关闭排烟风机（时间、温度）

3.3.2.3 打开厂房外的煤气放散阀门

3.3.2.4 打开N2吹扫

3.3.2.5 20分钟后关闭N2吹扫和煤气放散阀门

至此，停炉操作完成。

3.4 热处理炉操作要点

3.4.1 进料

3.4.1.1 将钢板拉至炉前：当一块钢板头部运行至炉前辊道时，需将炉前辊道（1－19）调至就地模式，通过操作摇杆将钢板拉至炉前，直到覆盖第5个光栅（PC5）为止。如果钢板在进入炉前辊道前（小磁吊下）就已经停止，可将AF Tracking 界面下的PILL ROLL（进料辊道）点亮即可同时远程控制小磁吊下辊道。

3.4.1.2 制作钢板信号：

3.4.1.2.1 通过二级程序自动生成钢板信息。

在MES上找到对应钢板信息并选取，点击“装炉设定”，会弹出询问窗口“钢板处理方式为正火/淬火/回火，确定进行装钢计划吗？”点击“是”。然后回到1＃炉操作电脑的“AF Tracking”界面,点击“Plate list （钢板信息列表）”按钮，会弹出一个钢板装钢数据列表，其中包含刚才在MES里导入的那张钢板信息，选择后点击“Load to table(导入到桌面)”，弹出询问窗口，点击“yes”，即可生成一块钢板信号至炉前辊道。

3.4.1.2.2 手动制作一块钢板信号。

当二级出现故障或MES生成信息不及时时，则须手动制作钢板信息。点击“New plate”按钮，弹出窗口，依次输入钢板实际数据：

Length——长度

Width——宽度

Thickness——厚度

Target temp——目标温度

Holding time——保温时间

HTTC——作业类型

1—H ardening ——淬火

2—N ormalizing——正火

3—T empering ——回火

Jigang ID——济钢顺序号

Steel Grade 钢种

3.4.1.3 装钢前的准备工作：

3.4.1.3.1 同步信息

新生成的钢板信号，弹出钢板信息窗口，点击“Photocell”下拉菜单，选择“PC5”，点击“synchronize(同步)”按钮，弹出确认窗口，点击“Yes”，此时钢板信号与实际钢板已经同步。

3.4.1.3.2 点击“PLATE STOP”按钮（红），则此按钮变为绿色（moving）,钢板开始进行自动对中、测长等一系列动作，完成后钢板回到炉前，准备装钢。

3.4.1.3.3 对于淬火钢板，需对Quench 进行设置，在钢板信息窗口点击“Quench”,打开Quench 窗口，点击Request 按钮获取钢板淬火信息。（前提需要有专业人员将Recipe维护好）

3.4.1.4 装钢：

3.4.1.4.1 点击“charging conditions(装炉条件)”窗口，确认所有装炉条件具备。

Furnace MODE selected,No furnace oscillation——作业类型选择好，炉底辊未处于摆动模式

Space in furnace ok——炉内有足够空间装钢

Time collision with plate in furnace ——钢板在炉时间允许装钢（在炉时间低于前面一张钢板）

Plate date &Quench recipe—READY——钢板信息和淬火数据准确

Plate length measured ok——钢板长度测量准确

Plate centered OK——钢板对中完成

Plate on charging position (or approaching)——钢板位于装炉位置Entry door in Auto mode——进料炉门处于自动模式

Water system is ready _water enough——供水系统准备完毕且水量充足Charging ENABLED by operator (or button start)——由操作人员确认装钢3.4.1.4.2 确认以上装钢条件全部具备后（条件前灯变绿色），即可自动装钢。

3.4.1.4.3 如遇某一条件不具备时，对应查找原因，如果仍不能处理，确认无危险时，手动强制在相应条件前打勾即可。

3.4.1.5 钢板的加热：

3.4.1.5.1 系统根据输入的钢板信息自动生成在炉时间。

3.4.1.5.2 钢板在炉内运行时会自动调节钢板在炉位置，不会碰撞。

3.4.1.5.3 在钢板信号上显示剩余在炉时间。

3.4.1.5.4 点击钢板信号，可看到钢板的详细信息，并可以进行修改。

3.4.1.6 出钢：

3.4.1.6.1 当钢板位于出料炉门附近且钢板剩余在炉时间为0时，可自动出钢。

3.4.1.5.2 点击“discharging conditions(出钢条件)”，确认所有出钢条件具备方可出钢。

Furnace Exit door in Auto——出料炉门处于自动状态

Last furnace plate near to Exit door——最后一张钢板位于出炉位置Thichness measured by PC12—OK——12号光栅测厚准确

Pyrometer OK ——达到出炉温度

Model PC OK——电脑模型准确

Quench drive in Auto and No Fault ——淬火机自动且无故障

Quench Empty and Discharging Table Empty——淬火机内和出料辊道无钢板

Quench PLC ready to switch the MODE——淬火机PLC系统准备开始工作Photocell PC13—PC16 are Free——13-16号光栅没有被挡

HL READY to accept plate OR plate shorter than 12m——冷床辊道准备接收钢板或钢板长度小于12米

Quench OK—Flow ready——淬火机准备就绪

Lasr furnace plate TREATMENT TIME is REACHED——炉内最后一张钢板处理完毕

Enabled by Pperator——操作工启动出钢程序

Exit door OPENED——出料炉门开启

3.4.1.5.3 当上述条件均具备（条件前灯变绿），即可自动出钢。

3.4.1.5.4 如遇某一条件不具备时，对应查找原因，如果仍不能处理，确认无危险时，手动强制在相应条件前打勾即可出钢。

3.4.1.5.5 出钢时需将“HL Rolls Enabled（开启冷床辊道）”点亮。

3.6热处理炉日常检查与操作

3.6.1 接班应详细了解上一班生产的设备运转情况，检查炉底辊、烧嘴、风扇、净环水、煤气压力、压缩空气、计算机、热金属检测器、热电偶等设备是否正常工作。

3.6.2 每半年必须转动一次辐射管,转动角度180°。

3.6.3 班前和班中必须检查炉辊润滑是否泄漏。

3.6.4 班前和班中必须检查煤气管道及附属设备是否漏气、烧咀电磁阀工作是否正常，检查球阀是否堵塞。

3.6.5 认真查对热处理钢板的轧制编号、钢种、规格、块数是否与工艺卡相符。

3.6.6 正常情况下，采用自动模式（AUTO）进行生产，为避免炉内温度过高对热处理炉造成损害，禁止随意使用手动升温模式。

3.6.7 技术人员及时对不同工艺的相关升温模式进行维护，操作人员根据实际生产情况进行调用，禁止操作人员随意更改升温模式数据库。

3.6.8 实际生产时，随时监控钢板内信号与光栅的对应情况，发现信号与实物不对应的情况时，及时调整信号位置。

3.6.9 炉区PLC根据上料系统提供的钢板数据（长度、厚度、重量等），自动选择钢板在炉内的运行制度（连续、摆动）。

3.6.10 两块钢板之间的间距必须保持在1m以上。

3.6.11 严格执行有关热处理工艺制度，处理钢板要避免过热、过烧、脱碳、氧化、加热不均等缺陷。

3.6.12 要努力做到三勤操作，即勤检查、勤联系、勤调整。

3.6.13 降温或升温时，炉底辊要保持转动状态。

3.6.14 班中必须对炉辊电机巡检4次以上，发现电机堵转或显示器显示堵转报警，3-5分钟内必须盘转一次，并立即判明原因，必须保证炉温＞200℃时炉辊处于转动状态。

3.6.15 炉内有板时，要自动控制氮气流量，保证炉内残氧含量不高于50 ppm。

3.6.16 炉温降低到700℃以下，可以关闭全部烧嘴。

3.7 装、出炉操作

3.7.1 认真做好现场交接班工作，交接班要清楚，接班要严格对炉前辊道、炉内钢板一一核对。

3.7.2 严格对中，每3－5块要量一下对中的效果，前后偏差不能超过5mm。

3.7.3 要对比炉前测长的结果和工艺卡片上的值是否一致，二者差值在100mm 为正常；超出100mm的，必须人工测量，并判断是否修改自动测长值。

3.7.4 正常情况下，不切边的钢板不要进炉；如需进炉，必须确保准确对中或加垫子。

3.7.5 必要时协助清理钢板表面的灰尘和杂物。

3.7.6 认真执行生产工艺计划，按计划顺序上料，进炉钢板的轧制编号、规格、钢种、块数必须与工艺卡相符，不准混乱轧制编号，合理摆放钢板，尽量把同规格钢板放在一起，提高产量，有任何与工艺卡片不符，必须立即与热处理工联系。

3.7.7 对每块上料钢板进行记录并把卡片交给热处理工进行下步操作，把每块钢板上写清轧制号，及时操作MES。

3.7.8 钢板入炉前板面无杂物，进料时必须要对中。

3.7.9 将测量的数据和计算机内存储数据进行比较，若两个数据相互矛盾，操作人员必须对检测的数据进行确认，否则应将钢板剔除。

3.7.10 按工艺要求出炉，若钢板板面有耐火纤维等杂物，要扫除干净。

3.7.11 定时对炉辊及故障点进行检查确保设备正常运行。

3.7.12 附加注意事项

3.7.12.1生产长于12m的钢板，在炉内运行时不准改变长度（要与实际相符）。出钢时再进行操作。

3.7.12.2 炉前和炉内光栅没有特殊情况不准用“operator”模式。使用后必须及时恢复。

3.7.12.3 钢板处理时间完成，要及时出钢，不得在炉内长时间摆动。

3.7.12.4装钢控制好钢板间距，要确保钢板间的安全距离。钢板运行时关注光栅情况，确保钢板位置与信号相符。光栅报故障要及时复位保证正常监控。

3.8 换炉底辊步骤

在要更换的辊子下方由人工放置好托滚架，待炉内辊子两端密封拆除，并卸下轴承座及相应的传动部分后，将卸辊套管和辊子轴头联结，从传动侧向非传动侧推出炉辊，使辊子落在托滚架上，并用车间吊车吊走。装新辊时，只需按与此相反顺序进行操作即可。

3.9 应急操作

3.9.1 热处理炉助燃风机掉电（自动停炉）

3.9.1.1确认快速切断阀已经关闭。

3.9.1.2保持煤气管道压力为正压。烧嘴前球阀不用关闭。一旦发现煤气管道为负压，立即对快速切断阀后的煤气管道进行氮气吹扫。

3.9.1.3 操作台必须留有一名热处理工，并通知相关部门。

3.9.1.4故障排除与修复。

3.9.1.5确认无其他异常后，迅速重新开启该风机或开启备用助燃风机。

3.9.1.6风机正产启动达到设定压力时，可以从新点炉，恢复生产。

3.9.4 热处理炉炉底辊停电应急操作

3.9.

4.1 如果提前知道要停电，在未接到通知前，严禁进钢，炉内有钢的要快速出钢。

3.9.

4.2 迅速通知调度室。

3.9.

4.3 要迅速召集当班所有职工，每3分钟盘动一次炉辊。

3.9.

4.4 把烧嘴开启比例调整到最小，迅速打开前后炉门，进行降温操作。3.9.4.5 把炉内氮气开度打到100％。

3.9.

4.6 判断原因并处理。

3.9.

4.7 所有炉辊恢复送电后，要逐一检查手否全都正常运转。

3.9.

4.8 如果停电时间超过一小时，要进行停炉操作，

3.9.5 热处理炉煤气低压应急操作

3.9.5.1 当总管煤气压力有计划降低、或维持在3000~15000Pa波动时，一是相应调整烧嘴燃烧比例，确保总管压力大于3000Pa；二是相应加大煤气总管压力调节阀的积分参数，最大可以调到20000。一旦总管压力低于3000Pa，要切断快速切断阀，关闭所有烧嘴。

3.9.5.2 当由于上一级煤气系统发生故障导致煤气总管压力突然急剧下降时，看火工迅速执行以下操作：

3.9.5.3 确认快速切断阀已经切断。

3.9.5.4 关闭所有烧咀，烧咀前球阀不用关。

3.9.5.5 一旦发现快速切断阀后的煤气压力出现负值，立即进行氮气吹扫。3.9.5.6 恢复生产

3.9.5.6.1 联系确认当总管内煤气一直没有中断时，煤气供应及压力恢复正常后，确认快速切断阀后的煤气压力在100Pa以上，可以恢复正常生产；

3.9.5.6.2 当总管内煤气有中断时，必须依次关闭从三炼钢西北处到热处理炉南侧的三个盲板，并依次进行氮气吹扫（共分三段），打开相应的煤气放散阀，做爆发试验合格后再点炉。

3.9.6 热处理炉煤气爆炸应急操作

3.9.6.1 从操作台计算机上迅速切断快速切断阀和总管蝶阀。

3.9.6.2 通知调度室；无关人员一律外撤到厂房外边，所有大门全部打开，保持通风。

3.9.6.3 戴上呼吸器，关闭所有烧嘴和烧嘴前的球阀。

3.9.6.4 打开前后炉门，炉膛内氮气控制打到手动状态，开启比例为100％。

3.9.6.5 迅速开启相应的氮气吹扫，打开放散阀。

3.9.6.6 迅速关闭厂房北侧的总阀和盲板（在南北方向煤气管道上，有走梯，电动控制），进行氮气吹扫阀（能听见气流声即可）。

3.9.6.7 调节氮气吹扫阀开度，保持煤气总管压力1000-2000Pa。

3.9.6.8 查找事故原因并处理。

3.9.6.9 恢复生产：从依次对从三炼钢西北侧到厂房北侧的煤气总管、厂房北侧的煤气总管到炉前蝶阀、炉前蝶阀到快速切断阀、快速切断阀后的部分进行氮气吹扫，开盲板，引煤气，做爆发试验合格后关放散、点炉，转入正常生产状态。

3.9.10 热处理炉运行过程中钢板信号丢失。

3.9.10.1停止继续进钢。

3.9.10.2如果丢失信号钢板的厚度比它后面钢板的厚度大，要暂停后面的钢板。

3.9.10.3在炉前做一个与丢失钢板信息相同的信号。

3.9.10.4观察光栅如果发现丢失信号钢板的头部到达某一光栅时，把炉前的信号同步到此光栅处，调整钢板速度和处理时间。

3.9.10.5恢复炉内钢板的运行状态，继续生产。

3.10 淬火机前期调整

3.10.1检查确保淬火机框架的紧固装置无松动、脱落，框架装置上无杂物。3.10.2液压站运转正常，压力稳定无异常，管路密封良好。

3.10.3冲洗淬火机管道，确保管道无杂物遗留，避免堵塞淬火机喷嘴导致水量不均匀。

3.10.4手动打开淬火机后的风机，确认正常运转，风压均匀。

3.10.5检查确认流量计、快速切断阀、调节阀、压力表、限位开关运行正常。

3.10.6标定淬火机辊系，并取8个点测量确保淬火机框架水平一致。

3.10.7手动测试液压缸升降，螺旋丝杠升降，在升降过程中框架运行平稳，监测点数值最大偏差小于4mm。

3.10.8测量上下高压水幕喷头的垂直度与角度。

3.10.9分别打开高压泵和低压泵，确认运行正常，水压稳定。

3.10.10手动打开淬火机各段的调节阀，检查喷嘴是否堵塞。如有塞堵须冲洗清理后方可使用。

3.10.11打开第一组水幕，用高压水对涂有油脂的方木喷射，测量调整水幕的喷射角度，确认上下水幕的交界处在淬火机辊道间隙的中间位置且角度准确。3.10.12各项检查测试完之后，模拟钢板信号，检测通信和各部件运行情况，保证模拟信号的厚度与淬火机调整的间隙一致、淬火模式选择正确。

3.10.13淬火机转入正常使用。

3.11 淬火机操作步骤：

3.11.1首先建立淬火模型的数据库，根据不同钢板信息和处理要求编写淬火机运行水量和速度。

3.11.2在“new plate”界面上根据钢板选择热处理工艺hard，normalizing。Hard包括quench和cooling；normalizing包括spray模式。

3.11.3钢板进炉前确认好淬火模型。

3.11.4调整淬火机的工作模式，使其全部处在自动状态，同时打开quench界面上的tracking功能和淬火机辊隙调整的EMS功能。

3.11.5淬火机在钢板处理时间剩2分钟时接受钢板的处理信息，并相应调整淬火机的状态，包括上下辊间隙、水量、速度。

3.11.6淬火机接收到信息后同时满足出炉条件的情况下，淬火机打开水量控制阀进行水量调节，满足设定水量后运行下步操作。

3.11.7淬火机各项条件满足后，钢板出炉经过淬火机完成处理程序。

3.12淬火机操作注意事项

3.12.1淬火钢板入炉前的规格及工艺参数要确保准确，不准钢板入炉以后再对钢板信息进行修改，避免信息混乱造成生产事故。

3.12.2淬火过程中要做到对水量信息实时监控出现问题及时反馈，淬火准备阶段如果由于个别管道流量不足将会使调整阶段一直进行，这时需人为调整使淬火程序进行。然后对出现问题的管道进行排查检修。

3.12.3在水量调节阀故障不能进行自动控制的条件下，到现场进行手动控制开启到设定比例临时出钢后，及时修复。

3.12.4做钢板信息时，如果信息无法导入，要及时检查钢板输入信息是否与淬火模型中的信息一致，如果不一致及时维护。

3.12.5淬火生产中及时与泵房联系，保证水压的稳定，如果出现水压波动及时反馈给泵房进行适当调整。

3.13淬火机的日常检查及注意事项

3.13.1接班时检查液压系统、提升装置、液压缸限位是否正常。

3.13.2检查水系统管路的完好性，及各显示仪表的数值准确度。

3.13.3检查淬火机的喷嘴是否有堵塞现象，水压的均匀性是否良好。

3.13.4检测淬火机的压下间隙与界面显示数值的一致性。

3.13.5确认淬火机顶部升降传动装置、淬火机辊道传动装置的连接状况良好。

3.13.6淬火机加油系统运转正常。

3.13.7确认钢板实际厚度与淬火机接收到的厚度一致。

3.13.8钢板出淬火机后必须及时送到矫直机辊道上，防止摆动倒入淬火机辊道中。

3.13.9钢板在淬火机中如果速度突然发生变化，要进行手动调节，防止冷却时间过长导致钢板瓢曲。

3.13.10钢板因厚度差异无法进入淬火机时，要停止冷却模式，提升淬火机框架当钢板出去以后再对淬火机进行冷却。

3.13.11正火生产时，淬火机最多通过5张钢板就要对淬火机进行冷却，防止过热损坏淬火机。

3.13.12检查淬火机上部螺旋升降的传动轴及淬火机辊道传动轴是否有松动、脱落缺油等情况，发现问题及时解决。

3.14淬火机应急预案

3.1

4.1提升机构应急预案

3.1

4.1.1淬火机框架不能正常运行。

3.1

4.1.2在操作界面上检查淬火机四个限位（qrouqing hy draulic）是否到位，如不到位在Quench-Lifting-Hydraulic mode处点Manu即可复位。

3.1

4.1.3如还不到位，检查操作界面上辊间偏差是否超过4mm。

3.1

4.1.4如超过4mm，立刻到现场淬火机提升机构处检查接手是否脱开。

3.1

4.1.5通过液压提升，提起淬火机框架，并快速出钢。

3.1

4.1.6通知相关人员进行维修，维修后对淬火机辊道间距进行校正。

3.1

4.2液压系统漏袖

3.1

4.2.1检查漏油点，对漏油点进行初步处理，防止液压油滴到钢板上燃烧。

3.1

4.2.2尽快将炉内钢板出完。

3.1

4.2.3在操作界面上关闭液压站。

3.1

4.2.4在现场液压站处关闭所有油路球阀。

3.1

4.2.5通知相关人员进行维修，完毕后打开所有油路球阀，在操作界面上开启液压站。

3.1

4.3水系统应急预案

3.1

4.3.1高压或低压水管爆裂

（1）、电话通知泵房关闭所有水泵。

（2）、如炉内有Quench或Cooling模式得钢板，将模式改为Normalizing 即可出钢。

（3）、排空相应管道内的积水，通知相关部门进行维修。

（4）、低压段排水步骤，分别打开高压与低压段间的“联通阀”，高压段的“旁通阀”和低压段的排污口。

（5）高压段排水步骤，分别打开高压段的“旁通阀”和高压段的排污口。

3.1

4.3.2高压段流量控制器故障

（1）、现场复位报故障得流量控制器。

（2）、如无反应，手动开启相应比例的开度出钢。

（3）、如手动也无法开启，将Quench或Cooling模式得钢板，模式改为Normalizing快速出钢，通知相关部门进行维修。

3.1

4.3.3低压段流量控制器故障

（1）、在操作界面上，对淬火机进行复位。

（2）、如无效，切断阀此时处于常开状态，生产过水钢可带伤生产。如生产瓢曲和回火板时，则应手动将此段得流量调零。

（3）、通知相关部门尽快维修。

3.1

4.3.4淬火时压力达不到要求

（1）、检查操作界面Quench-Water System界面下水泵得开启情况（hp2台，lp2台），及时与泵房联系。

（2）、检查操作界面Quench-Water System界面High Pressurearea和High Pressurearea Water System处水压是否一致。

（3）、如相差很大，先检查淬火机周围管道是否漏水，再通知泵房校表

热处理炉

十一、炉子技术指标 额定功率：50kW 额定电压：380V 最高使用温度：800℃生产率：100kg/h 相数：3 接线方法：YY 炉膛有效尺寸：1624×692×484mm 炉子外形尺寸：1982×1280×1454.4mm 湘潭大学 课程设计

2017年 1月 8日 1. 炉型的选择 根据给出的技术条件和产品特点，可以选用普通箱式电阻炉。 2.炉膛尺寸的确定 2.1确定炉底面积 根据技术要求生产无定型产品，无法使用实际排料法确定炉底面积，只能用炉底强度指标法计算确定。已知炉子的生产率g 是100kg/h ，根据表3.10[1]选择箱式炉用于正火和淬火的单位面积生产率g 0为120kg/(m2·h),故可以计算求得炉底的有效面积为 A 1/m 2=g g 0=100120≈0.83 取炉底面积利用系数K=0.75，则由式 A 有效 A 实际=0.75可得，炉底的实际面积为 A 实际/m 2= A 有效0.75=0.830.75≈1.11 2.2确定炉底的长度与宽度 当炉底长度小于2m 时，其长宽比可取L/B =2/1。又知， L ×B =1.11，可以解得L ≈1.490m ，B ≈0.745m 。为了便于砌砖，取

L=1.624m，B=0.692m。 2.3确定炉膛的高度 根据统计资料，炉膛高度与宽度之比在0.59-0.9之间。一般取在0.7左右。现按照电热元件布置要求，根据标准砖尺寸，选定炉膛高度为H=0.484m。因此确定炉膛的尺寸为：长L=1.624m；宽B=0.692m；高H=0.484m。 3炉体结构的设计 两侧墙、前后墙的结构基本相同，可以选择相同的结构，耐火层为115mm厚的QN-1.0轻质黏土砖，+65mm厚的、密度为100kg/m3的普通硅酸铝纤维毡，+115mm厚的A级硅藻土砖，保温层外面覆一层5mm厚的石棉板，使用石棉板的目的是防止炉体受潮。 炉顶采用115mm厚的QN-1.0轻质黏土砖，+80mm厚的、密度为100kg/m3的普通硅酸铝纤维毡，+115mm厚的膨胀珍珠岩，保温层外面覆一层5mm厚的石棉板。 炉底采用B级硅藻土保温砖砌筑方格子，内填充蛭石粉的复合炉衬，其厚度为182mm，在其上面铺一层50mm厚的密度为100kg/m3的普通硅酸铝纤维毡，在纤维毡上面平铺四层QN-1.0轻质耐火黏土砖，在四层轻质耐火黏土砖的上面用230mm厚的耐火黏土砖做支架，在支架间隙处放置炉底电热元件的搁砖，电热元件搁砖采用重质高铝砖。然后在支架上放置炉底板。同时在保温层和炉壳之间放一层10mm厚的石棉板。

热处理电炉安全操作规程正式版

Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.热处理电炉安全操作规程 正式版

热处理电炉安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1. 热处理工人在进行各种工艺操作前必须穿戴好规定的安全防护用品。 2. 加热炉在使用前需要检查其电源接头和电源线路的绝缘是否良好。 3. 操作工在进行装炉前，首先要检查炉膛后面及小车下面的几组接线铝夹头是否有熔化现象，如有，应找电工马上更新。 4. 在合上闸后，应观察炉膛后面及小车下面几组铝夹头上的固定螺栓是否发红，若发红，应找电工拧紧。合上闸后，操作工用手晃几下热电偶传导线，看表盘

上的黑针和红划线针是否上下摆动幅度较大，若大，应找电工拧紧表盘后的螺栓或拧紧热电偶上的螺栓。 5. 每次装炉前应先设定一个低温数值，来验证表盘上黑针指出的数是否和设定的温度值相符。然后按照黑针指出的数值来修正设定温度的红指针。到达恒温阶段还要摇起炉门观察小车上各炉板温度是否接近均匀，如发现个别炉板温度过高，先立即找电工查明原因。 6. 工件的装炉与出炉均不能触及电垫元件，以免断电装置失效时发生触电事故。 7. 进行热处理操作时，操作工不得离开现场，切实注意观察温度和设备运转情

安全操作规程编写要点

安全操作规程编写要点 1、操作规程是对生产经营企业各岗位如何遵守有关规定，是安全完成本岗位工 作任务的具体做法与必须遵循的操作步骤。由于各经营单位的生产经营方式、生产经营条件、生产经营范围、工艺方法、生产经营场所及工作程序千差万别，因此本要点仅列出生产经营企业的部分操作规程的种类及要点。各单位应当根据自身实际情况确定相应的岗位，在此基础上制定和完善相应的岗位安全操作规程。保证本单位安全生产责任制中涉及到的所有岗位均有相应的岗位操作规程。 2、岗位安全操作规程（岗位操作法）的编制，应根据生产产品的原辅料性质、 生产工艺技术、生产流程、生产设备、危险特性、风险分析、安全措施等基本要求编写该产品生产岗位安全操作规程（岗位安全操作法），作为产品安全生产的安全操作依据。 3、岗位安全操作规程至少包括以下内容： 1）本岗位工作职责、权力和义务。 2）工艺过程中的危险因素、潜在事故、控制失效、设备设施故障、人的不安全行为等风险分析内容，有针对风险分析结果所制定的安全防护及应急处置措施。 3）工艺参数的设计值、控制范围与连锁报警值，标出带有控制点的生产工艺流程图。 4）正常开、停车操作程序，注意事项及安全措施。 5）紧急（含事故）停车操作程序和处置方法。注意事项及安全防护措施。 6）正常运行操作、维护（含设备、设施），巡回检查方法。 7）岗位紧急及异常情况时应急处理措施和上报程序。 8) 巡回检查频次、路线、内容、方法与要求。 9) 装置运行中跑、冒、滴、漏的安全处理的要求。 10) 安全防护装置（安全附件、连锁及报警装置）保养及维护的要求。 11) 消防及应急救援器材配备及正确使用的要求。 12）劳动防护用品的个体防护要求。

热处理炉点、停炉安全操作规程(通用版)

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 热处理炉点、停炉安全操作规程 (通用版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

热处理炉点、停炉安全操作规程(通用版) 1、工作前，按规定穿戴好防护用品，对作业信息、作业环境、作业对象进行全面确认，发现隐患及时排除。 2、严格执行操作牌制度，禁止无牌操作。 3、设备运行时不允许检修、调整。 4、点炉前要确认所有控制系统是否正常，同时将放散打开，用氮气对管路进行吹扫。 5、点炉前要通知有关单位人员到场，要设点炉指挥人员，看火工要做好点炉前的一切工作。 6、吹扫好后，启动引风机和鼓风机，送煤气到厂房内DN600阀前，然后通知煤气防护站做防爆试验，防护站人员到场后方可开启厂房内DN600煤气阀门将煤气送到烧嘴前进行取样实验，待16个取样点煤气均合格后，关闭所有放散，启动自动点火程序进行点炉。

7、点炉时无关人员和天车要远离炉区。 8、停炉时按规定程序进行操作，杜绝违章操作。 9、需要进炉时，要对炉内进行通风，待炉内氮气排净、氧气含量≥18％时方可进炉。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.

热处理炉安全操作规程模板

工作行为规范系列 热处理炉安全操作规程（标准、完整、实用、可修改） ?I.

编号: 热处理炉安全操作规程 Safety operati on rules for heat treatme nt furn ace 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 1. 操作人员应注意防火、防爆、防毒、防烫、防触电，了解有关救护知识。工作场地应配备必要的消防器材。 2. 操作人员在工作中不得任意离开工作岗位，临时离开应向代管人交待清楚。 3. 工作前应检查电气设备、仪表及工具是否完好，抽风系统是否完好。工作完毕后应做好工作场地及设备清扫工作。 4. 应尽量采用无氰工艺，化学物品应有专人管理，并严格按有关规定存放。 5. 工作中配制各种化学药剂、试剂时，应严格执行化学试验安全操作规程。 6. 禁止无关人员进入氰化室、化学药品储藏室、中频发电机室和高频淬火室。各室内应保持清洁，不堆放无关物品。 7. 工件进入油槽要迅速。淬火油槽周围禁止堆放易燃易

爆物品。 8. 使用行车（或单轨吊车）时应有专人指挥，并执行有关行车使用的安全操作规程。井式炉及盐浴炉的吊车电机应防 爆，钢丝绳应经常检查，定期更换。 9. 各种废液、废料应分类存放统一回收和处理。禁止随意倾入下水道和垃圾箱，防止污染环境。 10. 采用煤炉、煤气炉、油炉加热进行热处理，应遵守有关炉型司炉工安全操作规程，入炉工件、工具应干燥。 11. 大型热处理炉及连续热处理炉采用炉子机械输送工件和燃料，使用前必须检查炉子机械关键传动部件有无烧损、腐蚀，机械运行轨道上有无障碍物，工作堆放高度和宽度是否超过规定，堆放平稳与否，工件出炉卸车时应注意防止烫伤和砸伤事故。 请输入您公司的名字 Foon shi on Desig n Co., Ltd

安全操作规程培训内容

为了提高员工和管理人员的素质，提高公司的管理水平，保证公司可持续性发展；必须进行有效的培训，做好培训的基础是要有可行完整实用的培训计划，现将今年的培训工作计划如下： 一、建立集团公司、下属各分公司和车间班组的三级培训教育体系 一级培训是集团公司负责集团大政方针、公司文化、发展战略、员工心态、规章制度、管理技能、新技术、新知识等前瞻性教育和培训。培训对象为集团公司中层以上管理人员和集团全体管理人员。组织部门为人力资源部，每月至少进行一次，每次不少于一个半小时。 二级培训是各分公司负责对本单位班组长以上和管理人员的培训，主要内容是公司企业文化教育、本单位规章制度及安全操作规程；负责人为各分公司总经理。每月一次，每次不少于一个半小时。 三级培训是各车间班组负责对所管辖的全体员工的培训，主要内容是岗位职责、操作规程、安全操作规程、岗位工作流程和工艺技能专业知识、作业指导书等，负责人是各车间班组的负责人。培训时间是每周不少于一次，每次不少于一小时。利用每天的班前会班后会，反复学习本岗位职责和安全操作规程。 二、各分公司专业业务技能知识的培训，主要内容是三个方面：一是工艺技术知识的培训，二是机械设备维护和保养知识的培训，三是生产管理知识的培训；每周一次，每次不少于一小时。 三、各部门（如销售、财务、采购、人力资源、国际贸易、办公室）专业知识的培训由部门负责人组织进行，主要内容就是本部门相关专业知识的系统培训，结合工作实际运行中出现的专业问题，进行探讨培训交流，教会下属如何去做好工作，提高下属的专业技能，每周一次，每次不少于一小时。培训形式多种多样，目的就是提高人员素质和工作质量、产品质量。 四、新员工的岗前培训：新员工集中招聘八人以上者由公司人力资源部组织培训，不得少于三天，主要内容是公司简介、发展历程、战略目标、公司文化、产品介绍、通用规章制度和通用安全操作规程，新员工到车间后（或班组）进行岗位职责和操作规程的培训，第一个月内在车间实际培训不得少于6小时，使每个员工到岗后明确本岗位的工作职责范围，本岗应知、应会，应做什么，不能做什么；本岗位工作做到什么标准，明确本岗位操作规程和安全操作规程。新员工在上岗二个月后要有书面考试，考试成绩纳入试用期转正的考核评定中。对于平时补充招聘到岗的新员工人力资源部每月集中进行一次岗前培训。 五、培训的考核和评估，培训计划的有效运行要有组织上的保证，并要用制度的形式确定下来，对培训结果要跟踪。建立管理人员培训档案，把管理人员参加培训、培训作业上交等情况纳入档案管理和全年的考核之中。考核是两个方面，一是对培训组织者的考核，二是对员工参训后的评价和考核；要保证培训工作落实到位。使培训工作真正成为公司的基础工作，培训真正起到作用，有效地提高管理人员和员工的素质，并使之能科学、扎实而又有效地开展起来，变员工要我培训为我要培训，以适应公司的转型和高速发展，塑造学习型组织，体现公司和个人的价值。 六、要求：各分公司各部门拟定本单位的年度培训计划，培训年度工作计划于一月十日前报主管领导；培训计划要认真去做，细化到每个月进行几次，培训计划中要明确培训的组织者、责任人，培训时间，培训主题及内容，培训形式，参训人员，培训主讲，培训要有记录，对培训结

热处理电阻炉安全操作规程

热处理电阻炉安全操作规程 1、箱式电阻炉 1、1作业前检查： 1、1、1测温仪表、热电偶、电气设备接地线等是否完好； 1、1、2炉膛内是否有遗留工件，炉底板电阻是否完好。 1、2工件进出炉时应断电操作，不允许工件或工具与电阻丝相碰撞或接触。 1、3箱式电阻护使用温度不允许超过额定值。 1、4电炉通电前应首先合闸，再开控制柜电钮。停炉时应先关控制柜电钮，再拉闸。 1、5每日清理设备各部位（包括炉底板下部）的氧化物和杂物。 1、6工作完毕应整理工作场地，并向下一班次操作负责人交待设备情况。 2、井式电阻炉 2、1管理者应指定炉前操作负责人。 2、2使用前检查设备及炉盖提升装置、工件吊具是否缺损，设备接地、风扇是否良好。 2、3装、出炉工件时应切断电源，不允许带电操作。吊装工件时应注意不应碰撞或接触电阻丝，工件重量不允许超过吊具规定负荷。 2、4开炉过程中，温度不允许超过额定值。 2、5吊装工件时，炉子平台上、下不允许站人。 3、气体渗碳炉 3、1 指定炉前操作负责人。 3、2工作前准备： 3、2、1检查设备的接地情况，并将测量仪表按工艺规范调整正确； 3、2、2 检查炉盖的升降机构是否正常； 3、2、3风扇转动平稳、无噪音，风扇的冷却水管应完好无堵塞，工作中的冷却出水温度不允许大于60℃；

3、2、4输油管道应完好畅通无渗漏，排气管、滴油器应畅通； 3、2、5炉罐内应无碳黑之类杂物，炉子应密封良好； 3、2、6检查吊车的吊放工具是否良好，工件起吊后吊钩下不允许站人。 3、3先给风扇轴迷宫装置通冷却水，然后给设备通电。 3、4温度在3600℃以上时不允许关掉风扇。 3、5温度在750℃以下时不允许向炉内滴注煤油，以防爆炸。 3、6 RJJ 系列气体渗碳炉最高工作温度不允许超过950℃。各设备装置量及最大工件尺寸应符合设备的技术要求。 3、7工件进出炉时设备应断电；吊车的升降速度应缓慢，起吊工件时应将吊钩对中。 3、8在渗碳过程中应点燃从炉内排出的废气。 3、9渗碳工作完毕应立即用辅助炉盖将渗碳炉罐盖好。 3、10液体渗碳剂、甲醇等均属易燃易爆物品，应严格保管，注意防火防爆。 3、11定期检查设备，清洁环境卫生。 4、气体氮化炉 4、1指定炉前操作负责人。 4、2氨瓶应放置在阴凉通风的地方，距离工作场地5m 以上，不允许靠近热、电源，或受日光曝晒，以防气体受热膨胀爆炸。 4、3氨瓶应在指定地点立放，不准用吊车运送，不准摔碰、涂油脂和卧放。 4、4冬季存放氨瓶，环境气温应保持在20℃左右。如液氨冻结，只能用水冲淋化冻，不允许用火或电炉烘烤。 4、5液氨用完后，应在瓶上标注“已用完”，并集中堆放。 4、6氮化炉装好料后，应仔细检查氨气管道、炉盖是否有泄漏，以免污染环境，氨气中毒；严防氨分解出来的氢气遇火自燃，引至氮化包内引起爆炸。

岗位安全操作规程编写要点

岗位安全操作规程编写要点 岗位安全操作规程（岗位安全操作法，下同）的编制，应根据生产产品的原料、辅料、中间产品性质、生产工艺操作指标、工艺流程、生产设备、危险特性、安全措施等要求编写该产品生产岗位安全操作规程，作为产品安全生产的操作依据。同时单位应根据实际情况，加强资料发放管理，定期修订完善。 （一）岗位安全操作规程的管理规定编写要点如下： 1、明确岗位安全操作规程的编写及审批程序。 2、明确岗位安全操作规程发放的要求。 3、明确对生产管理和操作人员要进行相关岗位安全操作规程的培训及人员资质的要求。 4、明确对各安全操作规程进行审定、修改或补充完善的要求。（二）岗位安全操作规程 1、化工企业一般情况下岗位安全操作规程编写要点如下： 1.1明确岗位或工序的原料、辅料、中间产品和产品的物化性质、质量规格，指标要求，特别是安全指标的要求。 1.2明确岗位工艺技术指标及操作参数，如物料配比、成分、温度、压力、流量等指标。 1.3明确标出带有控制点的生产工艺流程图。 1.4明确阐述生产原理及工艺流程。 1.5明确生产设备，装置的规格、型号、尺寸、能力等。 1.6明确职业卫生、劳动防护和劳动环境的安全规定。

1.7明确生产开车操作程序，注意事项及安全措施。 1.8明确生产运行操作（含设备、设施）、维护和巡回检查方法。 1.9明确停车、紧急停车、异常情况应急处理的操作程序和处置方法。 1.10明确岗位操作应急预案的要求。 1.11附则（应急救治、消防器材的正确使用，人身伤害事故的现场急救等）。 2、化工企业特殊情况下的岗位安全操作规程 鉴于化工生产过程中有几个环节存在较大的危险性，并具有普遍性。因此，将以下化工生产过程中的几种情况（正常运行、开停车、紧急停车、检修）的安全操作规程重点提出来，各单位可根据本单位生产的实际情况在保证安全生产前提下进行增加或删减。另外，压缩气体、液化气体、溶解乙炔等生产工艺过程除应满足化工行业一般的安全管理要求外，还应执行国家标准和行业标准中对该生产工艺的相关要求。 2.1正常生产运行情况下岗位安全操作规程。编写要点如下： 2.1.1明确岗位操作人员的岗位任务和正常操作程序的要求。 2.1.2明确各项安全规程执行的要求： 2.1.2.1明确对检验规程（原料、辅料、中间产品及产品）的要求。2.1.2.2明确生产装置的定期维护、保养和关键管道、阀门、设备等更换周期的要求。 2.1.2.3明确仪器、仪表定期检查、校准的要求。 2.1.2.4明确装置运行中跑、冒、滴、漏的安全、环保处置的要求。

热处理炉总结

一、名词解释 1、热流:单位时间内由高温物体传给低温物体的热量叫热流，或热流量。用Q表示，单位为W,即J/S 2、耐火度：是耐火材料抵抗高温作用的性能，表示材料受热后软化到一定程度时的温度。 3、荷重软化点：是指在一定压力条件下，以一定速度加热，测出试样开始变形时的温度，当试样变形达到4%或40%的温度，称为荷重软化4%或40%软化点。 4、热导率：反应了物体导热能力的大小，它的物理意义在单位时间内每米长温度降低1℃时，单位面积能传递的热流量，用λ表示，单位为w/（m.℃） 5、传导传热：温度不同的接触物体间或一物体中各部分之间的热能的传递过程，称为传导传热 6、辐射传热:物体间通过辐射能进行的热能传递过程 7、黑体：辐射能全部被吸收的物体称为黑体。 8、集肤效应：当交流电流通过导体时，在导体表面电流最大，越向内部电流密度越小的现象。 9、邻近效应：两个通过交流电流的导体彼此相距很近时，则每个导体内的电流将重新分布，电流瞬时方向相反时，则最大电流密度就出现在两导体相邻的面，当导体内的电流瞬时方向相同，则最大电流密度将出现在两导体相背的一面，这种电流向一侧集中的现象叫临近效应 10、可控气氛：为了使工件表面不发生氧化脱碳现象或对工件进行化学热处理，向炉内通以可进行控制成分的气氛，称可控气氛 11、碳势：指一定成分的气氛，在一定温度下，气氛与钢的脱碳增碳反应达到平衡时，钢的含碳量。 12、温度梯度：物体（或体系内）相邻两等温面间的温度差△t与两等温面法线方向的距离△n的比例极限 13、氧势：指在一定温度下，金属的氧化和氧化物分解处于平衡状态时气氛中氧的分压或氧化物的分解压 14、热震稳定性：也叫耐急冷急热性，表示材料抵抗温度急剧变化而不破坏的性能 15、单位表面负荷:元件单位表面积上所发出的功率，单位w/cm3，元件表面负荷越高，发出的热量就越多，元件温度就越高，所用的元件材料就越少。 16、露点：指气体中水蒸气凝结成水的温度 17、黑度：灰体的高度ε 被定义为灰体的辐射力 E与同温度下的黑体辐 射E0之比 二、简答题 1、热处理电阻炉的设计 步骤 答：1）炉型的选择2） 炉膛尺寸的确定3)炉体 结构设计4）电阻炉功率 计算及功率分配5）电热 元件材料的选择6）电热 元件材料的设计计算7） 炉用机械设备和电气、控 温仪表的设计与选用8) 技术经济指标的核算9） 绘制炉子总图、砌体图、 和编制电炉使用说明书 等随机技术文件。 2、浴炉如何分类 答：按介质的不同可分为 盐浴炉、碱浴炉、铅浴炉、 油浴炉，按热源供给方式 的不同可分为外热式和 内热式两种。 3、热处理电阻炉功率的 计算方法有哪两种。各有 何特点 答：计算方法有热平衡计 算法和经验计算法。1） 热平衡计算法,是根据炉 子的输入总功率应等于 各项能量消耗总和的原 则确定炉子功率的方法。 2）经验计算法：a、类比 法，与同类炉子相比较， 当炉膛尺寸和炉体结构 确定后，依据生产率、升 温时间等方面的具体要 求，与性能较好的同类炉 子相比较，而确定新设计 炉子的功率b、经验公式 法，这种方法适用于周期 作业封闭式电阻炉。 4、试述插入式电极盐浴 炉和埋入式电极盐浴炉 各自的优缺点 答：插入式电极盐浴炉电 极从坩埚上方垂直插入 熔盐，熔盐中插入的一对 电极，通入低电压 （6~17.5V）大电流（几 千安培）的交流电，由熔 盐电阻热效应，将熔盐加 热到工作温度。 缺点：a、炉口只有2/3 的面积能使用，其他被电 极占据，效率低，耗电量 大b、由于电极自上方插 入，与盐面交界处易氧 化，寿命短，电极损耗大 c、电极在一侧，远离电 极一侧温度低d、工件易 接触电极，而产生过热或 过烧。 埋入式电极盐浴炉将 电极埋入浴槽砌体，只让 电极工作表面接触熔盐， 在浴面上无电极 特点:1）有效面积大，生 产率高，热效率高，节能 25%~30%2）炉温相对均 匀，介质流动性好3）电 极不接触空气，寿命长4） 工件接触电极可能性小， 废品率低。缺点：1）砌 体与电极一体，不能单独 更换电极，电极损坏时， 浴槽也要相应更换，对于 高温炉，则插入电极优势 大2)形状复杂，不一焊 接，砌护麻烦3)电极间尺 寸不能调节，电极形状， 尺寸，布置，要求高，功 率不可调。 5、箱式电阻炉加热炉分 类方法有哪些 答:箱式电阻炉按其工作 温度可分为高温箱式炉 （>1000℃）中温箱式炉 （650-1000℃），低温箱 式炉（<650℃）圆体箱式 电阻炉 6、井式热处理电阻炉和 箱式热处理电阻炉在确 定生产率方面有何不 同？ 答：箱式电阻炉单位面积 生产率指炉子在单位时 间内单位炉底面积所能 加热的金属质量。对于井 式炉，炉底单位面积生产 率是指其最大纵剖面的 单位生产率，最大纵剖面 =炉膛直×径炉膛有效高 度 7、试述感应加热过程中， 中、高频电流的特点及现 象 答：1）集肤效应，当交 流电流通过导体时，在导 体表面电流最大，越向内 部电流密度越小的现象。 2）邻近效应，导体内的 电流的频率越高，导体间 距越小，临近效应越显 著。3）圆环效应，当交 流电流通过环形导体时， 电流在导体横截面上的 分布将发生变化，此时电 流仅集中在圆环的内侧。 4）尖角效应，当感应器 与工件间距的距离相同， 但在工件尖角处的加热 强度远较其他光滑部位 强烈，往往会造成过热。 8、热处理的节能的途径 有哪几个方面。 答：1）从设备入手，重 点进行新型热处理设备 的研制，推广，应用和进 行旧设备的全面技术改 造。2）推广节能热处理 工艺及材料的研究与应 用。3）热处理的生产的 节能管理。 9、感应加热的基本原理 与集肤效应。 答:感应加热的基本原 理：当感应器（感磁导体） 通过交变电流时，在其周 围产生交变磁场，将工件 放入交变磁场中，按电磁 感应定律，工件内将产生 感应电动势和感应电流， 感应电流做功8，将工件 加热。集肤效应，当交流 电流通过导体时，在导体 表面电流最大，越向内部 电流密度越小的现象称 为集肤效应，当电流频率 越高，集肤效应越显著。 10、在选择使用热处理电 阻炉时主要应考虑哪几 个方面。 答：1、工件的特点，2、 技术要求，3、生产量大 小和作业制度4、劳动条 件，5、炉子性能，6、其 他，对车间厂房结构，地 基，炉子建造维修，维护， 投资等也周密考虑。 三、其他 砌筑热处理炉时需 使用耐火材料、保温材 料、炉用金属材料以及一 般建筑材料。在建造和设 计热处理炉是合理选用 筑炉材料对满足热处理 工艺要求，提高炉子使用 寿命，节约能源，降低成 本都有重要意义。 常用耐火材料：黏土 砖、高铝砖、轻质耐火黏 土砖、硅酸铝耐火纤维和 耐火混凝土、耐火涂料 等。 为减少炉子热传导 引起的热损失，提高炉子 的热效率，耐火层外需砌 一层保温材料。保温材料 具有体积密度小，气孔率 高，热容量小，热导率小 等特点。工程上把λ值 <0.25W/(m.℃)的材料称 为保温材料。常用保温材 料有：石棉，矿渣棉，蛭 石，硅藻土，膨胀珍珠岩， 岩棉以及超轻质耐火砖 等。他们常以散料或制成 制品使用，近些年来，新 炉型不提倡使用散料。 炉用金属材料有哪些： 炉外用金属材料和炉内 用耐热钢，普通金属材料 用作炉子的外壳金和构 架：Q235A钢板，角钢， 槽钢，工字钢。炉用耐热 钢用作炉底板、炉罐、坩 埚、料筐、炉辊、传送带、 夹具、紧固件、电热元件 及其引出棒等。 中温箱式电阻炉用于退 火、正火、淬火、回火或 固体渗碳等；高温~用于 高速钢或高速合金钢模 具的淬火加热，其结构与 中温相似；低温~大多用 于回火 中温井式炉适用于轴类 等长形零件的退火正火 淬火及预热等，与箱式炉 相比装炉量少，生产效率 低，常用于质量要求较高 的零件，高温井式炉适用 于合金钢、高速合金钢长 杆件热处理；低温井式电 阻炉最高工作温度为 650℃，广泛用于零件的 回火 常用电热元件材料 及特点：铁铬铝：这类材 料电阻率大，电阻温度系 数小，功率稳定，耐热性 好，抗渗碳，耐腐蚀，价 格便宜，应用广泛。其缺 点是塑形差，高温加热 后，晶粒粗大，脆性大。 镍铬系：高温加热不脆 化，具有良好的塑性和焊 接性便于加工和维修，抗 渗氮，缺点是电阻率小， 电阻温度系数较大，不抗 硫蚀，价格昂贵。 纯金属：略 外热式真空热处理 炉的结构特点和缺点，外 热式真空炉结构简单，制 造容易，容易密封，抽气 量小，容易达到所要求的 真空度，不受耐火、绝缘 材料及电阻放气，不存在 真空放点问题，工件加热 质量高，生产安全可靠。 但由于热源在炉罐外，热 惰性大，热效率低加热速 度慢生产周期长。由于炉 罐材料高温强度所限，炉 子尺寸小，使用温度低于 1100℃，合金钢或耐热钢 罐价格昂贵，不易加工， 仅适用于合金的退火、真 空除气、真空渗金属等 内热式真空热处理 炉结构特点，内热式真空 热处理炉是将整个加热 装置及欲处理的工件均 放在真空容器内，而不用 炉罐的炉子。这类炉子的 优点是：1、可以制造大 型高温炉，而不受炉罐的 限制；2、加热和冷却速 度快，生产效率高。其缺 点是:1、炉内结构复杂， 电气绝缘性要求高；2、 与外热式真空炉相比，炉 内容积大，各种构件表面 均吸附大量气体，需配大 功率抽气系统；3、考虑 真空放电和电气绝缘性， 要低电压大电流供电，需 配套系统。 现代真空电阻热处 理炉都是内热式的，没有 炉罐，整个炉壳就是一个 真空容器，外壳是密封 的，某些部位用水冷却。 按其外形及结构分为立 式、卧式、单室、双室和 三室等。工件冷却方式分 为自冷、负压气冷、负压 油冷和加压气冷、高压气 冷及超高压气冷等炉型。 按热处理工艺可分为淬 火炉和回火炉。有单功能 的，也有多功能的。 可控气氛热处理炉的分 类及特点 1可控气氛热处理炉的分 类，有周期式和连续式之 分。 周期炉：有井式炉和密闭 箱式炉（又称多用炉）适 用于多品种小批量连续 生产，可用于光亮淬火、 光亮退火、渗碳、碳氮共 渗等热处理，连续炉：有 推杆式，转底式及各种形 式的连续式可控气氛渗 碳生产线等，适用于大批 量生产，可用于光亮淬 火、回火、渗碳及碳氮共 渗等热处理。 2可控气氛热处理炉的特 点：1、炉膛密封良好，2、 炉内保持正压3、炉内气 氛均匀4、装设安全装置 5、炉内构件抗气氛侵蚀。

盐浴炉热处理工安全操作规程正式样本

文件编号：TP-AR-L5258 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 盐浴炉热处理工安全操作规程正式样本

盐浴炉热处理工安全操作规程正式 样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1．工作前要指定炉前操作负责人，遵守一般热 处理工安全操作规程。并做好如下准备： (1)必须穿戴好工作服、工作帽、皮鞋、眼镜或 防护面罩； (2)仔细检查测温仪表、仪器、电气设备接地线 等是否完好正确； (3)检查抽风装置是否正常，液体氰化炉应单独 抽风； (4)检查汇流铜板，主、辅电极是否短路。 (5)清除盐炉炉面的凝固盐层和抽风口附近的污

物，击碎凝固盐层，避免熔盐爆出； (6)入炉的工件、工具、夹具和挂具等均应干燥无水，必须经过烘烤或预热。 2．调节电流时应先将变压器断电。 3．盐炉启动时应采用低电压，以后逐渐升压。 4．工件不准与热电偶，电极相接触。 5．工件应捆扎牢靠，若掉入炉内应断电后捞取。 6．添加的盐类及脱氧刑，必须经过烘烤并应缓慢加入。加盐量应控制在规定范围内。 7．中温盐炉应每班脱氧、捞渣一次。高温盐炉连续工作4小时即应脱氧。 8．每次停炉前应检查辅助电极是否完好、干燥，放入时应首先断电。 9．高温盐炉使用温度一般不超过1300℃，中温

安全操作规程内容

建筑安装工人安全技术操作规程 第一条凡参加现场施工的工人在操作中，应坚守工作岗位，严禁酒后操作。电工、焊工、起重机司机和各种机动车辆 司机，必须经过专门训练，考试合格发经操作证，方准 独立操作。 第二条进入施工现场，必须戴安全帽，禁止穿拖鞋、光脚。上下交叉作业有危险的出入口有防护棚或其它隔离设施。 距地面3米以上作业要防护栏杆、档板或安全网。安全 帽、安全带、安全网要定期检查，不符合要求的，严禁 使用。 第三条施工现场的脚手架、防护设施、安全标志和警告牌，不得擅自拆动。需要拆动的，要经工地施工负责人同意。第四条施工现场的洞、坑、沟、升降口、漏斗等危险处，应有防护设施和明显标志。危险地区要悬挂“危险”或“禁 止通行”牌。 第五条机械操作，要束紧袖口，机械和动力机的机座必须稳固，转动的危险部位要安设防护装置。 第六条工作前必须检查机械、仪表、工具等，确认完好方准使用。 第七条电气设备和线路必须绝缘良好，电线不得与金属物绑在

一起；各种电动机具必须按规定接零、接地，并设置单 一开关；遇有临时停电或停工休息时，必须拉闸加锁。第八条施工机械和电气设备不得带病运转和超负荷作业。发现不正常情况停机检查，不得在运转中修理。 第九条在架空输电线路下面工作应停电，应隔离防护措施。在架空输线路一侧工作时，不论在任何情况下，起重臂、 钢丝绳或重物等与架空输电线路的最近距离应不小于 下面规定： 第十条从事高空作业时，凡患高血压、心脏病、贫血病、癫痫病以及其它不适于高空作业的，不得从事高空作业。 第十一条高空作业衣着要灵便，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋。第十二条高空作业所用材料要堆放平稳，工具应随手放入工具袋内，上下传递物件禁止抛掷。 第十三条没有安全防护设施，禁止在屋架的上弦、支撑、桁条、

煤气发生炉(锻件热处理炉)安全操作规程简易版

The Daily Operation Mode, It Includes All The Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify Management Process. 编订：XXXXXXXX 20XX年XX月XX日 煤气发生炉(锻件热处理炉)安全操作规程简易版

煤气发生炉(锻件热处理炉)安全操 作规程简易版 温馨提示：本操作规程文件应用在日常的规则或运作模式中，包含所有的执行事项，并作用于规范个体行动，规范或限制其所有行为，最终实现简化管理过程，提高管理效率。文档下载完成后可以直接编辑，请根据自己的需求进行套用。 1、做好点火前的各项准备工作： ①检查管路是否畅通，阀门是否灵活，各 种零件是否齐全，位置是否正确。 ②检查各种电气、仪表的开关是否完好， 指示是否正确。 ③检查各部分的安全防爆装置是否有效。 2、点火时必须关小一次风，人必须站在点 火孔（或炉门）侧面一米以外，以防煤气或炉 火穿出伤人。 3、当遇到突然停火时，应立即打开放气烟 囱，以防止回火。

4、要经常检查煤气管道和净化设备，防止焦油堵塞或煤气泄漏。 5、定时检查热处理炉子的除硫情况，每个两个小时检查一次PH值，确保PH值在7以上，检查时发现PH小于7时，需要添加石灰水80公斤量，PH值达到7才允许继续使用。每次设备维修时煤气发生炉需要将循环水全部更换，更换下来的废水经沉淀池沉淀后排出，每次维修时需要记录。 6、每次检查均需记录，记录的内容包括PH 值，有无添加石灰水，添加的量 7、打扦时应关小一次风，将专用的打扦盖放在钎孔上。同时，操作人员应戴好石棉手套和防护眼睛，并不能对准观察孔，以免烫伤。 8、停炉时一定要打开放气烟囱，放散蒸

安全生产操作规程内容模板

建筑工程有限公司 各工种、机械设备操作规程 一、电工安全技术操作规程 （一）一般要求 1、所有绝缘、检验工具，应妥善保管，严禁他用，并应定期检查、校验。 2、现场施工用高低压设备及线路，应按照施工组织设计及有关电气安全技术规程安装和架设。 3、线路上禁止带负荷接电或断电，并禁止带电操作。 4、熔化焊锡，锡块、工具要干燥，防止爆溅。 5、喷灯不得漏气、漏油及堵塞，不得在易燃、易爆场所点火及使用。工作完毕，灭火放气。 6、配制环氧树脂及沥青电缆胶时，操作地点应通风良好，并须戴好防护用品。 7、不得使用锡焊容器盛热电缆胶。高空浇注时，下方不得有人。 8、有人触电，立即切断电源，进行急救；电气着火，应立即将有关电源切断，使用泡沫灭器或干砂灭火。 （二）设备及内线安装 1、安装高压油开关、自动空气开关等有返回弹簧的开关设备时，应将开关置于断开位置。 2、多台配电箱（盘）并列安装时，手指不得放在两盘的结合处，

也不得触摸连接螺孔。 3、剔槽打眼时，锤头不得松动，铲子应无卷边、裂纹、戴好防护眼镜。楼板、砖墙打透眼时，板下、墙后不得有人靠近。 4、人力弯管机弯管，应选好场地，防止滑倒和坠落，操作时面部要避开。 5、管子，弯砂子必须烘干，装砂架子搭设牢固，并设栏杆。用机械敲打时，下面不得站人，人工敲打上下要错开。管子加热时，管口前不得有人。 6、管子穿带线时，不得对管口呼唤、吹气，防止带线弹力勾眼。穿导线时，应相互配合防止挤手。 7、安装照明线路不准直接在板条天棚或隔音板上通行及堆放材料。必须通行时，应在大楞上铺设脚手板。 （三）外线及电缆工程 1、电杆用小车搬运，应捆绑牢固。人抬时，动作一致，电杆不得离地过高。 2、人工立杆，所用叉木应坚固完好，操作时相互配合，用力均衡。机械立杆，两侧应设溜绳，立杆时坑内不得有人，基坑填实后，方准拆去叉木或拖拉绳。 3、登杆前，杆根应结实牢固。旧木杆杆根单侧腐朽深度超过杆根直径八分之一以上时，应经加固后，方能登杆。 4、登杆操作脚扣应与杆径相适应。使用脚踏板，钩子应向上。安全带应拴于安全可靠处，扣环扣牢，不准拴于瓷瓶或横担。工具、材料应用

热处理炉安全操作规程

1热处理人员接到任务时首先检查热处理炉的状况是否满足热处理的条件，包括以下项目： 1.1温层是否完好。 1.2挡风墙是否完好。 1.3油泵、风机是否能正常工作。 1.4测温仪表是否正常。 1.5风冷要求是否能满足。 1.6炉车运行是否完好。 1.7油库油量是否满足生产需要。 1.8油嘴调节系统是否灵敏可靠。 1.9以上情况正常时，可进行下面操作；如不正常，应查出原因并使其恢复正常。 2热处理人员根据生产安排合理吊装工件，工件摆放应符合以下规定: 2.1弯管在炉车上的排列应考虑散热不受阻隔，风冷散热方便，火嘴墙应便于火焰通过，但不直接烧在弯管上。 2.2弯管应用垫砖垫放牢靠平稳，防止钢管变形，并应考虑垫砖承受能力。 2.3两层码放时，应注意上下层管子之间尽量避免相压而以垫砖承受为主，当不可避免时，相压部位必须有支点不得悬空。 2.4两层码放时，对大口径薄壁管，第二层必须以耐火砖为支点，不得压在底层弯管上，且管口必须支撑，支撑物必须靠牢吃力。

2.5工件摆放完毕后应画管子摆放图以便记录管子编号。 3装炉结束后，将炉车开进炉内，放下炉门，将炉门与炉车、炉车与后炉墙之间的缝隙用沙土、石棉布等加以密封 4启动油泵、风机、点燃火嘴。 5调整火嘴及风量，使炉内温度按照热处理工艺曲线的要求控制升温速度恒温时间及冷却速度。 6控制炉温和工件温度的热电偶必须经计量合格，且在计量的有效期内。热电偶的安装位置应能正确反映炉温和工件的真实温度。 7热处理炉的油系统管路，接头应坚持每天检查一次，如有渗油现象应立即排除。 8吊装管件时，应先检查钢丝绳及卸卡物是否合格，注意吊装角度, 并合理使用钢丝绳及卸卡。 9每次工作完毕要拉闸断电。 10炉车的耐火砖垫块应经常检查及时更换。 11热处理炉车轨道下不得放置障碍物，炉车进炉或出炉时，必须 一人在外瞭望，一人操作。 12点火前应进行炉周围检查，清理易燃易爆物后才允许点炉，引 火防止烧伤自己，不得在眼前点火，应侧脸点火。 13经常检查油路系统是否漏油，如有漏油应及时处理。 14出炉前，应注意检查周围有无易燃易爆物品 15做好班前安全交底，班后安全总结，做好自身安全保护工作。 16遵守安全规章制度，如进入车间戴安全帽，穿绝缘鞋等。

热处理炉体技术总结

技术论文 一．工程概况： 临钢中板热处理工程的常化炉，常化炉即中厚板辊底式热处理炉，炉膛温度一般在1000~1100℃。常化炉是用于钢板热处理的设备。常化炉按传动方式分为辊底式和步进式两种，按加热方法有火焰加热和辐射管加热两种。常化炉通常设置在中厚板生产线后部,对钢板进行连续的热处理。 常化即正火处理，但现代常化炉配备必要的冷却设备，可以对钢板进行正火、回火、淬火、调质等热处理。为中厚板工厂生产高品质和厚规格钢板的重要设备。临钢中厚板的常化炉为辊底式常化炉，采用火焰式加热。 具体参数如下： 炉子全长 70.1米 宽度 4.8米 高度 3.5米 炉温 1000-1100℃ 主要包括以下设备： 炉体钢结构145吨，炉子煤气，空气管道140吨，输送辊道142个，炉门升降机构两套，烧嘴184个。空气预热器煤气预热器2个，鼓风机3台，烟道闸板4个，水冷却系统及设备20吨。 二．安装的顺序： 炉子钢结构分成3大部分，炉底钢结构，炉侧钢结构，炉顶钢结构。

安装从炉底部钢结构炉侧钢结构炉顶钢结构输送辊道烧嘴炉门炉子工艺管道安装炉体砌筑烟道砌筑 炉子总体结构简图见下图. 三、安装的要点： 1.炉体钢结构制作 1）材料要求 a. 钢材、焊材和油漆需有质量证明书，并符合设计文件和有关标准的要求，钢材和油漆按有关规定进行复验，严禁使用不合格的材料。 b. 普通螺栓、螺母和垫圈其外形尺寸及技术要求应符合GB5780

－86、GB41－86和GB95－85的规定。 c.焊材应满足设计要求及有关规定，并按下表进行烘干。其它特殊材料的焊接根据详细的设计图纸进一步确定。 d. 钢材表面锈蚀、划痕等缺陷不得超过钢材允许负偏差的1/2，否则严禁使用。 2). 切割工序 a.严格按切线下料的标注进行切割。切割前，将钢材表面切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。切割后，断口处不得有裂纹和大于的缺棱，并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物，对于切割缺陷应补焊后打磨修整。 c.切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割，并及时通知有关人员解决。 d. 板材采用半自动切割或剪切，型材采用手工切割，坡口加工采用刨边机加工。 手工切割偏差：±2.0mm 半自动切割偏差：±1.5mm 坡口角度偏差：±5° 钝边偏差：±1.0mm

热处理炉安全技术操作规程

热处理炉安全技术操作规程 一、适用范围：台车式燃气热处理炉 二、管理内容：操作者必须经过技能培训和安全教育培训，掌握本岗位操作技术和燃气安全知识，考核合格方可上岗。进入岗位前，须正确穿戴劳护用品。 三、操作细则与要求： 1、运行前检查： ①、检查炉门、运料台车、密封装置、风机等设备和设施是否完好可靠。 ②、检查各阀门、开关、仪器仪表是否完好可靠，并处在正常位置和状态。 ③、检查天然气(烧嘴前压力0.03-0.05Mpa)、压缩空气 (0.5-0.7Mpa)的压力是否在正常使用的范围内。 ④、检查天然气管道、各阀门有无漏气，如有漏气严禁使用。 ⑤、检查炉门升降钢丝绳：不得有断丝、断股、压痕等现象及其它明显的缺陷; 卡扣牢固无松动现象;不得有脱槽、扭曲等现象。 2、作业操作： (1)、开炉点火的操作 ①、需加热的工件应平稳放置在运料台车上，运料台车到达限位块前应减速，不得使台车车轮猛烈撞击限位块。

②、缩回安全插销后操作台旁的警示灯亮，按住“炉门关”按钮，炉门缓慢、平稳的落下到位，再按住“炉门压紧”按钮，把炉门压紧。 ③、接通电源，首先打开助燃风机,吹扫五分钟左右。 ④、待风机吹扫完毕后再接上燃气阀,打开燃气电磁阀,若出现燃气高压报警,需在压力开关处放散.(旋开压力开关上的螺栓,待燃气压力正常,电磁阀打开后再旋上螺栓)。 ⑤、给控制器送电,在点火之前需检查助燃风管道上的电动执行器是否在最小开度,只有在最小开度时才能点火(为获得执行器最小开度,设定温控表温度低于炉内温度5度,按下确认键后等60秒后点火)。 ⑥、烧嘴依次点火,在烧嘴点火不成功后,需间隔三分钟后按下复位按钮(注:复位按钮按下后立即松开,以免烧毁设备)再次点火,若依然点不着火,需检查助燃风压力是否正常,燃气压力是否正常,烧嘴是否打火,电磁阀是否有打开动作.不可连续点火,否则可能会引起爆炸! ⑦、在每个烧嘴燃烧正常后,再设置所需加热温度转入仪表自动控制温度。 (2)、停炉息火的操作 ①、准备停炉时,依次关闭烧嘴,切断控制器电源。 ②、关闭燃气手阀(位于电磁阀下面的)和燃气电磁阀。