精益生产ie之七大手法
精益生产ie之七大手法
【实用版】
目录
一、精益生产与 IE 七大手法概述
二、IE 七大手法的具体内容
1.方法研究
2.作业测定
3.布置研究
4.线路平衡
5.人机配合法
6.双手操作法
7.动作分析法
三、精益生产七大手法的应用
四、总结
正文
一、精益生产与 IE 七大手法概述
精益生产是一种源于丰田生产方式的管理哲学，旨在通过减少浪费和提高生产效率来优化生产流程。IE 七大手法是精益生产中的一种工具，它包括了方法研究、作业测定、布置研究、线路平衡、人机配合法、双手操作法和动作分析法等七种方法。这些方法主要用于分析和改进生产过程中的各个环节，以提高生产效率和质量。
二、IE 七大手法的具体内容
1.方法研究：通过对生产过程中的各个环节进行系统分析，找出存在
的问题并提出解决方案，以优化生产流程。
2.作业测定：通过对生产过程中的各个环节进行实时观测和记录，以一定的观测样本来推定整体的生产状况，从而找出问题并进行优化。
3.布置研究：通过对生产现场的布局进行分析，优化生产流程，提高生产效率。
4.线路平衡：通过对生产流程中的各个环节进行调整，使生产流程达到平衡状态，以提高生产效率。
5.人机配合法：通过记录操作人员与机器之间的操作情况，发现人或机器的多余能量，并充分利用这些能量，以提高生产效率。
6.双手操作法：通过研究并记录左右手在操作时的各自的动作要素，发现双手动作的不平衡之处，进而改善调整使双手的操作趋于平衡，以降低劳动强度。
7.动作分析法：通过研究分析人在操作时的各种肢体及躯干动作，发现和消灭不必要动作，使劳动强度最低。
三、精益生产七大手法的应用
精益生产七大手法在生产过程中的应用可以帮助企业找出生产过程
中的浪费和问题，并采取相应的措施进行优化。例如，通过方法研究和作业测定，企业可以找出生产过程中的瓶颈和浪费，然后通过布置研究和线路平衡来优化生产流程，提高生产效率。同时，通过人机配合法、双手操作法和动作分析法，企业可以降低劳动强度，提高生产效率。
四、总结
精益生产七大手法是精益生产中非常重要的一种工具，它通过七种方法来分析和改进生产过程中的各个环节，以提高生产效率和质量。
精益生产术语
精益生产术语 为了便于大家进一步学习精益生产,并作为实践的指南,特选用与精益生产有关的术语６６条,并加以解释． １．精益生产Lean Production 含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式,美国学者对这种生产方式的理论上加以概括与总结,命名为“Lean Production”,中文翻译为“精益生产”;“ Lean”的意思是没有脂肪;这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪,认为动作良好的企业应该是没有库存的,因此命名为“Lean Production”; 2．附加价值Value Added 含义：附加价值是企业本身创造出的价值;附加价值愈高则获得能力愈强;附加价值=销售额-材料费+委外加工费+折旧费+工资;附加价值率的计算方式为：附加价值/营业收入100%;比率越高则贡献越大,显示获利能力愈强,精益企业应达到30%以上; 3．7种浪费Seven Wastes 含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——1等待的浪费；2搬运的浪费；3不良品的浪费；4动作的浪费；5加工的浪费；6库存的浪费；7制造过多早的浪费; 4．价值流图Value Stream Mapping 含义：所谓价值流,是指一个产品／服务在流程中所必须要经过的一组特定活动包括增值活动和非增值活动．识别价值流,是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会．识别价值流的常用工具,就是价值流图．价值流图把产品
或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方法绘制出来,作为随后即将展开的精益改造的依据． 5．丰田生产方式Toyota Production System 含义：一般认为,丰田生产方式的支柱有两个,一是＂自动化＂,二是“及时生产”;根据大野耐一的描述,丰田生产方式的现场管理,有两个特点,一是流水化制造,二是拉动式计划方法,也就是看板方式;丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起,后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置;生产的产品则按照生产流程顺序流动;由于这种作法将原来一人负责操作一台机器的方法变成了一人负责多台机器;于是提高了生产力;这也就是单元生产最初的雏形;第二项特点是应用看析方式;这是为了实行丰田生产方式中的及时生产而采取的手段; 6．自动化Jidocka 含义：丰田公司不是单纯的自动化,而是强调＂带人字旁的自动化＂．在丰田公司的任何一个工厂里,差不多所有的设备上都装着自动停止装置,譬如＂定位停车方式＂,＂全面运转系统＂,＂保险阀＂及其它种种安全装置．机器被赋予了人的智慧．给机器加上人字旁这件事,大大改变了操作的工作．因为,当机器正常运转的时候,用不到人,人只是在机器发生异常情况、停止运转的时候去处理就可以了;所以,一个人可以管理好几台机器,随着人员的减少,生产效率将飞速提高;“带人字旁的自动化”的精神,来自于丰田公司的创始人丰田佐吉发明的织布机; 7．防呆Bakayoke、Fool-proof 含义：为了实现生产合格率100%的目标,必须在模具、工装夹具方面多用脑筋,添置防止不合格发生的设备,这就是防呆装置;防呆装置有6类：①出现操
干货：精益生产十大手法
干货：精益生产十大手法 精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或者是、、、、员工素养养成的诸多层面都离不开精益生产的范畴。而在精益生产日积月累的过程中，渐渐形成各种各样的方法论，闲话少说，直接上干货······· 一、一个不忘 不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入，产生最有效率的工作效果。精益生产中定义有三大类22项细则，指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。此处不作展开。 二、两大支柱 JIT：准时制生产（），只生产下游需要的产品，尽量不要产生库存，终极目标是单件生产，每位员工的做一件货品的时间相同，每个人生产完一件货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。 自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或系统拥有人的"智慧"，替代人的工作。当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。 三、三即三现 在现场管理过程中，生产现场一旦发生异常，相关人员需要做到以下几点： 立即赶到现场； 立即看到现物； 立即掌握现况。 四、四大原则 消除（Eliminate）：消除不必要的动作以及工作环节； 合并（Combine）：合并有相似作用的动作以及流程； 重排（Rearrange）：合理重排流程及重新分配工作； 简化（Simplify）：简化必须的工作。 五、五项分析作业 在精益生产中，将动作流程分为5个方面，即操作、搬运、检验、等待、储存，然后针对这5个方面哪些是有价值的，哪些是浪费，然后进行改善： 操作：使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。 搬运：搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。在分析过程中需要做区分，改进必要的搬运，取消不必要的搬运。 检验：检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。 存储：精益生产中认为存储是没有价值的，应予消除。 等待：等待过程同样是是没有价值的，在精益生产中它也是被关注的，应该被消除的一个重点。 六、六大提问思路 Who谁在做？When何时做？Where哪里做？What做什么？Why为什么要做？How怎么做？ 七、IE七大手法 动改法：改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率。 防错法：事先设计良好机制，防止错误的发生。 五五法：借用五次询问5W1H的提问技巧，用问题来解决问题。 双手法：研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可改善的地方。 人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可改善的地方。 流程法：研究企业或工作的作业流程，提出更好的作业方式。 抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。 八、八大浪费 对于准时制来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。通常这样的浪费分为以下八种：
IE方法与精益生产
IE方法与精益生产 工业工程IE(Industrial Engineering)是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、 改善的一门学科。 主要IE工具有： 平衡生产周期单件产品生产时间Takt Time==Cycle Time 持续改进KAIZEN（Continuous Improvement） 一个流生产—One Piece Flow 单元生产Cell ProductionU型布置 价值流分析VA/VE 方法研究IE 拉动生产与看板PULL & KANBAN
可视化管理 减少生产周期—LEADTIME减少 全面生产维护（TPM） 快速换模（SMED） 精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。而IE则是为完成精益生产方式的工程基础，IE是精益生产的重要组成部分。 精益生产方式的主要特征表现为： （1）品质——寻找、纠正和解决问题； （2）柔性——小批量、一个流； （3）投放市场时间——把开发时间减至最小； （4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效 益影响；
（5）效率——提高生产率、减少浪费； （6）适应性——标准尺寸总成、协调合作； （7）学习——不断改善。 日本企业在推行精益生产时，运用基础IE中大量的作业研究、动作研究、时间分析技术，使精益生产始终站在科学的基础上，因此生机勃勃、卓有成效。日本企业在运用IE方面有极大的创造，使得精益生产不仅带来了生产组织方式的质变，而且带来了产品开发、质量控制、内外协作管理、与用户关系等一连串带根本性的企业组织体制、管理体制方面的重大变化和企业经营价值观的重大改变，其中最受影响的还包括日本企业的企业文化。企管顾问罗百辉认为，丰田生产方式（JIT）就是IE在企业中的应用。日本从美国引进IE，经过半个世纪发展，形成富有日本特色的IE，即把IE与管理实践紧密结合，强调现场管理优化。我国企业在实施推进精益生产的过程中，应该结合现场IE，从基础IE的普及推广入手，进而实现拉 动式准时化生产。
PIE工程师考试试题(答案)
PIE 工程师知识 1, 请写出 IE 七大手法 ? 答： 1）工程分析法 ; 2）搬运工程分析法 ;3）稼动分析法（工作抽查法）;4）生产线平衡法;5）动作分析法 ;6）动作经济原则 ;7）工场布置改善 ; 写出 QC 七大手法：答：关系图法，归类合并图法，系统图法，矩阵图法，矩阵数据分析法，过程决定程序图（ PDFC ），矢线图法。 PE 分析法： 答：程序分析法（工艺程序图，流程程序图，懂动线图）作业分析法（人机作业分析，联合作业分析，双手作业分析）动作分析法（影像分析，作业分析，动作经济原则） ECRS 法 程序分析基本原则： 1 尽可能取消不必要的工序， 2 合并工序，减少搬运， 3 安排最佳的顺序， 4 使用各工序尽可能经济化， 5 找出最经济的移动方法， 6 尽可能地减少在制品的储存。 2, 简述什么叫生产线平衡 ? 答 :依照流动生产线的工程顺序 ,从生产目标算出作业周期时间 ,将作业分割或结合 ,使各个工位的工作负荷达到均匀 ,提高生产效率的技法叫生产线平衡 ; 3, 通常在解决现场问题时，会使用到‘ 5W2H管理方法,试问其所指的是什么？ ECRS 指的是什么？ 答:分别是 :WHO --------- 何人， WHAT --------- 何事， WHEN --------- 何时，WHERE ------- 何处， HOW -------- 如何， WHY --------- 为何， HOW MUCH —多少钱。5W:对象，目的，位置，时序，作业员，2H :方法，成本 ECRS:分别是：取消，合并，重排，简化 4, 一般在什么情况下必须进行现场改善 ? 答: 1） ,生产系统发生变更时 ;2）, 因技术的进步变化时 ;3）, 设计变更时 ;4）, 现状的工场布置效率低时 ; 5）, 生产量常有增减时 ;6）, 现场必须移动时 ; 7）, 新产品投入时。5, 请说说作为一名IE工程师应具备哪些条件？ 答：问题的创造能力，问题的解决能力，抽象化能力，综合能力，创造能力，经济性价值判断能力，理解人际关系能力，表现能力，推销自己的能力等； 趣味题：
精益生产七大浪费IE手法实例分析
一．库存的浪费 问题：在生产过程中，各个环节留的余地过多，导致整体运行出了问题。客户的需求也许只有50件，到了生产部之后，通知采购要多备一些材料，避免供应商来料的时候有不良产品，会导致生产线无法正常生产，延误客户交期；这个时候50件产品就变成60件了；到采购部之后，采购部又对供应商说，我们这次下单60件产品，但鉴于你们经常跳票，质量也不是很稳定，所以请备70件产品的材料；供应商因为自身良率的问题，又多备了十件，结果客户的50件产品的订单，就这样一层一层的累加，最后变成了80件产品的订单，这些原材料最后变成库存而堆在公司的仓库中； 库存系统没有人管理：当库存出现异常的时候，没有人及时去追责处理；往往在我们的工作中，难免会出现一两次第一条所描述的问题，但我们却发现在管理中，库存管理人员只会清点库存数量，不会管理库存是否合理，如果不合理的话如何处理；今天并不是没有人知道库存中有过多的存货，今天是没有一个合理的流程，没有一个Owner来处理； 方法：靠计划与管理的完善来解决，首先要预估生产的良率，同时要预估供应商来料良率，以便可以合理的预估计划生产数量；生产计划要跟踪所有的原物料以及生产进度，为销售能够按时拿到合格产品负责；生产部门的PE要为产品的良率负责，尽量降低报废率与不良率，这样就可以减少工厂备料的问题；供应商品质管理部门要帮助工厂管理供应商的品质，以确保工厂正常生产；生产不可以用库存解决问题，要解决那些造成库存的问题 2、制度问题的解决：要建立库存月结制度，要让所有部门对自己的库存负责，无论谁的问题，都要第一时间清理完成；建立库存警戒线，超过警戒线部分生产与销售要共同解释，该谁的问题谁就要负责任；最重要的是建立库存责任值，将库存问题落实到部门，每个部门要合理管控库存，这样才能解决；
课程大纲《IE七大手法(2天)》
IE七大手法 课程背景： IE工程技术在欧美发达国家，以及国内管理档次较高的企业得到广泛的运用，它强调综合地提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。 工业工程通过对产品工艺流程分析、作业流程分析、布局分析、搬运分析、生产物流分析、动作经济原则、标准工时测量与管理、生产瓶颈突破，以及精益生产手法的运用等，从宏观和微观上把握和发挥IE工程对生产的巨大作用。是企业走向精益制造，实现高效生产的必由之路。 课程收益： 1、理解IE的概念，了解IE常用技术； 2、掌握IE七大手法的概念、运用范围、应用原理等； 3、通过IE手法的学习，使非IE背景出身之管理者，快速具备IE管理实务； 4、有效提升IE技能在现场发挥，创新生产效率； 5、消除不当的作业流程、动作浪费、设备浪费、人力浪费等弊端。 课程对象： 从事生产管理相关工作的经理、主管、工程师、技术员、车间主任、班组长，IE工程师，工艺工程师。 课程特色： 课程基点：基于成年学员习惯设计 课程定位：实战，实效 课程构成：理念+方法+工具 授课方式：50%理论+40%案例演练+10%点评总结 课程时间： 2天，6小时/天
课程大纲： 第一讲、IE工业工程的起源和发展 1、IE工业工程的起源 2、IE工业工程的创始人 3、IE工业工程的发展历程 第二讲、IE在中国的发展与应用 1、我国企业应用工业工程的状况 2、国内企业应用IE的方式 3、IE教育的发展 4、工业工程的发展趋势 5、未来中国企业应用IE的特点 第三讲、IE工业工程的简介 1、什么是IE工业工程 2、工业工程的定义 案例：美国和苏联太空计划、中途岛海战、石棉瓦采购 第四讲、IE工业工程理论体系 1、人因与效率工程 2、生产及制造系统工程 3、现代经营工程 4、系统工程 第五讲、IE工业工程的常用技术 1、方法研究 2、作业测定 3、工厂布置 4、物料搬运 第六讲、IE七大手法——防错法
精益生产ie原则
精益生产ie原则 精益生产（Lean Manufacturing）是指在生产过程中，通过减少资源浪费和提高效率，实现生产成本的降低和生产效益的最大化的方法和理念。精益生产可以帮助企业实现高质量、高效率的生产，从而提升竞争力和市场份额。 精益生产的核心思想是通过不断地减少浪费和提高质量来实现生产效率的提升。IE（工业工程）是精益生产的一种重要工具，它可以帮助企业识别并消除生产过程中的浪费，提高生产效率。 精益生产IE原则可以归纳为以下几点： 1.价值：价值是指客户愿意为之支付的产品或服务的特征。在精益生产中，IE的第一个原则是要明确产品或服务的价值，只有了解了价值才能确定如何有效地利用资源来生产。 2.流程：流程是将原材料转化为成品的一系列步骤。在精益生产中，IE的第二个原则是要优化生产流程，确保所有的步骤都能够紧密衔接，减少等待时间和交通时间，提高生产效率。
3.价值流：价值流是指产品或服务从原材料到最终用户的流动路径。在精益生产中，IE的第三个原则是要识别和分析价值流，找出其中的浪费和瓶颈，然后采取相应的措施来消除浪费和解决瓶颈问题。 4.人员：人员是组成生产过程的重要因素，员工的技能和专业知识对生产效率起着决定性的作用。在精益生产中，IE的第四个原则是要充分重视员工的培训和发展，建立一个能够充分发挥员工潜力的工作环境。 5.标准化：标准化是确保生产过程中每一次操作都能按照规定的方法进行的关键。在精益生产中，IE的第五个原则是要制定标准化的工作指导书和操作规程，确保每一位员工都能按照相同的标准进行操作，提高生产效率和产品质量。 6.持续改进：持续改进是精益生产的核心价值观，也是企业实现持续发展的关键。在精益生产中，IE的第六个原则是要不断地寻求改进的机会，通过科学的方法和数据分析来提高生产效率和产品质量，降低成本。 精益生产IE原则的核心思想是通过减少浪费、优化流程和提高员工能力来提高生产效率和产品质量。通过采用精益生产IE原则，企业
人机料法环测的管理IE精益生产管理模式
人机料法环测的管理IE精益生产管理模式IE精益生产管理模式是一种以提高生产效率、降低成本、优化产品 质量为目标的管理方法。它通过分析生产过程中的瓶颈、浪费和不必要的 工作，从而实现生产线的优化和精益化，提高生产效率和质量。 1. 流程优化：IE精益生产管理模式强调对生产过程的深入了解和分析，通过标准化操作程序、流程改进和减少浪费来提高生产效率和质量。 这可以通过使用工程方法和工具来实现，例如价值流映射（Value Stream Mapping）、时间和动作研究（Time and Motion Study）等，以减少生产 过程中不必要的环节和活动。 2.去除浪费：IE精益生产管理模式注重去除生产过程中的浪费，包 括时间浪费、物料浪费和人力浪费等。这可以通过实施5S管理（整理、 整顿、清扫、清洁、素养）、因果分析和质量控制来实现。去除浪费可以 提高生产效率、降低成本和提升产品质量。 3.管理创新：IE精益生产管理模式鼓励员工参与到持续改进的过程中，通过提供培训和激励机制来增强员工的技能和创新能力。这可以帮助 员工理解和掌握IE精益生产管理模式的原理和方法，从而与管理团队密 切合作，共同解决生产过程中的问题。 4.团队合作：IE精益生产管理模式鼓励跨部门和跨职能的团队合作，以实现生产过程的优化和持续改进。这可以通过建立跨部门的工作小组、 定期举行团队会议和分享会等来实现，不仅帮助员工之间加强沟通和协作，还能够积极培养团队合作精神和创新思维。 IE精益生产管理模式的实施需要充分重视员工的参与和培训，建立 相应的激励机制并与之保持良好的沟通和反馈机制。只有通过持续改进和
深入分析，企业才能够实现生产过程的优化和精益化，提高竞争力和市场份额。 总之，IE精益生产管理模式是一种注重流程优化、浪费去除和管理创新的管理方法。通过培养员工的技能和创新能力，建立团队合作和持续改进的机制，企业可以实现生产过程的优化和精益化，提高生产效率和质量。
精益生产管理的主要工具与方法简介
精益生产管理的主要工具与方法简介 精益生产管理的主要工具与方法简介： l 识别及消除八大浪费：找出并消除企业中普遍存在的显在与潜在浪费。在企业中，并非所有工作都有价值，超过客户要求的任何生产所必需的设备、材料、场地及人工都是浪费。企业通过消除这八大浪费，达到降低成本，提高效率，增加效益的目的。 l 价值流分析：从用户到供应商跟踪产品的生产路径，在材料和信息流中仔细画出每一过程并询问一组关键问题。价值流分析可以帮助你看到和理解生产过程在整个价值流中材料和信息流动情况的工具。运用价值流图，可以帮助企业分析系统整体存在的问题，分析生产与计划之间的联系，分析浪费发生的根源，找出改善的优先次序和改善目标的基础数据，在对现状进行全面分析的基础上明确改善的同标，制定完善的实施计划。 l IE工业工程：以企业的人、物料、设备能源和信息组成的系统为主要研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识，对其工作进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效率的目的。简单地说，IE是改善效率、成本、品质的方法科学。其典型的七大手法是：程序分析、操作分析、动作分析、作业测定、时间研究、工作抽样、预定时间标准。 l 同步制造与制约理论：一套先进的管理策略，是在能力管理和现场作业管理方面的哲理。它针对企业的制约难题，提提供一系列突破性
的解决方法，找出运作上的瓶颈，利用现有资源，令企业在较短时间内，取得运作及盈利上的显著改善。它包含一系列逻辑工具，称为：TOC思维方法及其应用专题系统。 l 生产布局改善：将企业内的各种物质设施进行合理安排，使它们组合成一定的空间形式，从而有效地为企业的生产运作服务，以获得更好的经济效益。 l 单元生产：这是当代最新、最有效的生产线设置方式之一，这种方式使得小批量多品种生产环境下的生产线几乎比流水线效果还好，被誉为“看不见得传送带”。在这种单件流的状态下，产品一次一件的完成流程，而速率则是由客户需求决定的。通过单元生产，企业能以尽可能小的成本来制造出各种各样的满足客户需要的产品。它不仅提升生产效率，而且提高生产线对于变更的适应性。单元生产通过减少生产过程中耗费巨大运输和延迟，缩短产品交期，节约工厂空间，以及通过迫使公司中是解决高库存问题，来使公司更加具有竞争力。 l 精益质量管理：有效整合精益生产管理和六西格玛管理理论，使得组织流程可以在以下方面获得收益：减小业务流程的变异、提高过程的能力和稳定性、提高过程或产品的稳健性；减少在制品数量、减少库存、降低成本；缩短生产节拍、缩短生产准备时间、准确快速理解和响应顾客需求；改善设施布置、减小生产占用空间、有效利用资源；提高顾客满意度、提高市场占有率。 l 均衡化生产：在完成计划的前提下，产品的实物产量或工作量或工作项目，在相等的时间内完成的数量基本相等或稳定递增。这是拉式
精益生产IE动作改善原则：人体运用原则及示例(一)
精益生产IE动作改善原则：人体运用原则及示例 （一） 原则1：两手同时开始及完成动作 原则2：除休息时间外，两手不应同时空闲] 原则3：两臂之动作应反向同时对称 说明：此三原则相互关连可一并来讨论。大多数人均惯于一手持住东西另一手去工作。这是吾人所不期望的浪费动作。应当使双手一起工作，同时开始，同时结束，并以对称方式进行。在大多数的情况下，许多工作均可由双手来操作完成，因此工作应适当地分布在双手的工作区域，使双手能同时发挥。 单手操作使人体容易产生心理上及生理上不平衡的感觉，为克服此种不平衡吾人必须运用身体的应力去反制，因而使得我们的身心容易疲劳。对称式的动作方式，自然使操作者的身体部位产生平衡的感觉，而减少运用身体的应力机会，使得工作者较轻松愉快而不容易疲劳。 1.“双手，同时，对称”动作之范例──螺钉之装配欲将一个螺钉弹簧华司平面华司及橡皮华司，组合成下列的情形： 原来的工作方式如下： 动作顺序如下： （1）左手取一螺钉，回原位，持住。 （2）左手取一弹簧华司装上螺钉。 （3）再取一平面华司装上螺钉。 （4）再取一橡皮华司装上螺钉。 （5）左手取成品放入成品箱内。 第一次改良后的方法： 运用原理：1.双手同时开始及结束。 2.除体息时间外双手没有同时空间。 3.反向同时对称运动。 4.零件工具依动作顺序排列。 改良方法：
1.将零件盒除中间之外，皆分成二份，依动作顺序对称排列。 2.设计一个夹具使装配组件能放入夹具内。 动作顺序： 1.双手同时反向对称移动至橡皮零件盒处。 2.拿取华司放回夹具处放下。 3.重复上述动作由外往内，去取平面华司，放回在夹具内之橡皮华司上方。 4.重复上述动作，去取弹簧华司放回在夹具内之平面华司上方。 5.重复上述动作，去取螺钉，回到夹具处塞入华司内。 6.将已组合好之组件放到成品处。 7.双手再同时去取橡皮华司，重复上述１至６之步骤。 改善效益：双手没有任何空间的时间 第二次改良后的方法： 运用原理：1.零件/工具尽量靠近在作业员之前方。 2.堕送输送。 改良方法： 1.将零件依正常工作区域之半圆范围内尽量靠近夹具处排列。 2.将零件盒斜放，使其能自然流下，以替代“拿起”的动作。 3.在夹具二侧设置滑槽，组合好之成品只需要起移动约一寸左右即可丢入滑槽内流至下方之成品盒内。 动作顺序：如前述，惟距离较短，皆在正常工作范围内。 第三次改良后的方法： 运用原理： 1.利用重力堕送零件盒。 2.利用较低等级之手动作，以手及前臂之动作替代上臂及肩膀之动作。 3.动作有节奏譻韵律。 改良方法：使用较高之零件重力堕送盒，使零件能自动流近作业员处，因而作业员可使用
工业工程IEpmc生产计划精益生产
工业工程IEpmc生产计划精益生产 精益生产（Lean Manufacturing）是一种以可持续发展为基础的生产管理方法，旨在通过消除浪费、提高效率和质量，实现生产过程的优化和持续改善。在工业工程（Industrial Engineering）中，精益生产常被应用于生产计划制定，可以帮助企业合理安排生产资源，提高生产效率和产品质量。下面将详细介绍工业工程中精益生产在生产计划中的应用。 首先，精益生产强调消除浪费。在生产计划制定中，要充分考虑生产过程中可能存在的浪费，如物料浪费、时间浪费等，并通过有效的方法来减少和消除这些浪费。例如，通过合理的物料管理和安排生产流程，避免物料过多积压或过程中的返工，减少物料浪费；合理安排生产节奏和人员配备，减少时间浪费等。通过消除浪费，可以提高生产效率和降低生产成本。 其次，精益生产注重提高生产效率。生产计划制定中，要合理安排生产任务和时间，确保生产资源的最优利用。例如，通过制定流程和工序，合理分配任务，避免生产过程中出现空闲或拥堵的情况；通过评估生产设备的利用率和效率，合理安排设备的使用，避免设备闲置或过载。同时，要关注生产过程中的瓶颈环节，采取措施提高其效率，减少对整个生产过程的影响。通过提高生产效率，可以降低生产周期，满足客户需求。 第三，精益生产强调质量控制。在生产计划制定中，要考虑质量控制的要求，并确保产品在生产过程中的质量得到有效控制和保证。例如，确定关键质量控制点，制定相应的质量控制方案，并进行监测和反馈；通过培训和教育，提高员工的素质和技能，降低人为因素对产品质量的影响；建立完善的质量管理体系，实施有效的质量管理措施等。通过质量控制，可以提高产品质量，增强竞争力。
IE七大手法、精益生产
IE七大手法 一、IE人员主要从事的七个方向，它们是： 1.研究与开发管理； 2.生产系统设计与控制； 3.效率工程； 4.质量控制与质量保证； 5.实施规划与物流分析； 6.工业卫生与安全； 7.人力资源管理。 二、基础IE里的东西： IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，LineBalance等，但好象不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，LineBalance。 三、台湾公司教材里面的 1、工程分析。 2、搬运工程分析。 3、运动分析（工作抽查worksampling） 4、生产线平衡。 5、动作分析。 6、动作经济原则。 7、工厂布置的改善。 四、其它的各种说法 1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法） 4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。 知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结。从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。我发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到），那么IE七大手法必定是我们国人所造，我们需要IE七大手法吗？当然需要，这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法，但是我们加以总结，对于我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法，我们更加容易掌握和使用。加以总结，使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很有意义的事情。 但是IE七大手法没有定论，上面的IE七大手法基本是各自的运用而产生的，那么你所在的企业都用到了那些IE的方法总结出一个IE七大手法呢？IE七大手法没有定义，你是否可以给IE七大手法下个定义呢？如何给IE七大手法下定义呢？我想是否可以从以下几个方面考虑： 1、IE七大手法所使用的范围（生产、质量、品质、服务等） 2、IE七大手法的施用对象（5M1E） 3、IE七大手法使用的主要途径 4、IE七大手法的功能作用 5、IE七大手法的目的、目标 6、IE七大手法的原理
试卷带答案---精益生产七大浪费的管控和IE七大手法-提高效率的改善方法
精益生产七大浪费的管控 部门___________ 姓名__________ 成绩_______________ 一、单选题（5分/题） 1.搬运的浪费是指由于存在 D 的搬运距离，或是暂时性的放 置场，堆积更换及移动等等所产生的浪费。 A.必要 B.过长 C.必须 D.不必要 2.过度加工指对从 C 的角度来看，对产品或服务没有增加价 值的作业。 A.公司 B.个人 C.用户 D.下工序 3.下列不属于七大浪费的是 B A.过量生产 B.缺陷和返工 C.必要等待 D.过度加工 4.对零件的加工投入超出客户需求部分的浪费属于 D 浪费。 A.不良品 B.等待 C.搬运 D.过度加工 5.以下不属于动作浪费的表现 D A.弯腰 B.作业动作不连贯、幅度过大 C.动作重复或多余 D.不必要的时间生产不必要的产品 6.以下属于库存浪费的表现 A A.企业有大量原材料 B.不必要的时间生产不必要的产品 C.多余的产品功能 D.重复检验包装 7.计划、决议、措施、方案得不到有效执行，形成库存是属于 A 浪费。 A.库存 B.等待 C.搬运 D.动作 8. 不抓重点的改善、未电子化与共享的资料、缺乏沟通的重复事务 是属于 D 浪费
A.库存 B.等待 C.搬运 D.动作 二、多选题（10分/题） 1. 三现主义是指 BCD A.现时 B.现地 C.现物 D.现实 2.下面哪些是动作浪费的对策 ABCD A. 降低动作幅度或等级 B. 运用工装夹具 C. 有节奏的顺序工作 D. 适宜姿态与环境 三、判断题（你认为正确的打“√”，不正确的打“×”）（5分/题） 1.任何库存和任何及时生产不需要的运输都是一种浪费。（√） 2.精益的本质追求：排除所有浪费，实现顺畅流动！（√） 3.当出现过度加工时，我们可以采取小批量模式的对策。（×） 4.当出现等待浪费时，我们可以采取各个环节严谨的磨合的对策。 （√）四、填空题（5分/空） 2. 七大浪费的益处：客户角度、专注价值、关注细节、优化 流程、防止大企业病。 五、简答题（10分/题） 1.结合部门（单位)职能或个人岗位职责，对照精益生产所描述的七 大浪费,列举10项浪费现象或无价值活动。 答： 1.等待的浪费：等待上级指示、外部回复、下级汇报 2.库存的浪费：计划、决议、措施、方案得不到有效执行，形成库存。 3.过度加工的浪费：过多表格、过于复杂的流程、只有表面文章的形式主义、未抓到问题核 心的解决方案。 4.过度生产的浪费：过多的流程、过多的会议、闲置的人手、过多的岗位、混加班费现象。 5.搬运的浪费：部门划分不当、部门职责不清、导致信息流通不畅。 6.动作的浪费：不抓重点的改善、未电子化与共享的资料、缺乏沟通的重复事务。 7.员工刚熟悉岗位离职、人员的内斗、不加以梳理与总结的问题、错误的决策。
工业工程IE基本知识点总结
1,简述什么叫生产线平衡? 依照流动生产线的工程顺序,从生产目标算出作业周期时间,将作业分割或结合,使各个工位的工作负荷达到均匀,提高生产效率的技法叫生产线平衡; 2,一般在什么情况下必须进行现场改善? 1),生产系统发生变更时;2),因技术的进步变化时;3),设计变更时;4),现状的工场布置效率低时;5),生产量常有增减时;6),现场必须移动时;7),新产品投入时 5,请说说作为一名IE工程师应具备哪些条件? 问题的创造能力,问题的解决能力,抽象化能力,综合能力,创造能力,经济性价值判断能力,理解人际关系能力,表现能力,推销自己的能力等; 6.标准时间由作业时间,宽放时间组成; 7.生产的四要素指的是人员,机械设备,原材料和方法 8.生产效率指的是在单位时间内实际生产的合格品数量与标准产能的比值; 9.作业周期指的是加工对象从投入至产出所需要的总时间 10.通常作业的基本动作有:伸手,搬运\,抓取,放手,拆卸,安置,旋转,加压等 11.影响生产质量的因素有:人员,机器,设备,方法,环境及材料等 12.通常产品投放流水线时主要依据工程作业流程图文件进行排拉作业; 13.‘5S’管理中,5S指的是整理,整顿,清扫,清洁,素养 14,○---(加工)◇----(质量检查)□---(数量检查)▽-----(储存) 15.质量改善循环‘PDCA’指的是计划,执行,检查,矫正 16.‘PTS’指的是预定动作时间标准法; 17,ISO是(国际化标准组织INTERNATIONALORGANIZATIONFORSTANDARDIZATIONINTERNATIONALORGANIZATIONS TANDARDIZATION) 18,ISO-2000版体系文件包括:质量手册/QM,程序文件/QP,作业指导书/OP,窗体/WI四阶文件; 19.ERP（EnterpriseResoursePlanning）企业资源规划。它是一个以管理会计为核心的信息系统，识别和规划企业资源，从而获取客户订单，完成加工和交
工业工程中七大手法-八大浪费
现场成本降低的主要手段和方法 1)改进质量 2)改进生产力 3)降低库存 4)缩短生产线 5)减少机器停机时间 6)减少空间 7)降低生产交期 品质管理不是那一个部门或那一个人的责任,而是公司所有成员的共同责任,需要明白的是:要从每一个小小的环节都去考虑,综合起来才能做好整个产品的品质,要懂得:下一工序就是客户. 品质是管理出来的,而不是检验出来的 精益生产之品质管理强调预防不合格品的发生,要从操作者,机器,模具,工具,材料和生产过程等方面保证不出现不良品. 它强调从根源上保证品质 ■在每一道工序进行检查,着重员工的质量意识,要及时发现质量问题 ■若某工序出现问题,由于不能满足下工序需求,生产线立即停止工作,直到问题得到解决 ■一般是个人与集体配合解决问题 设计时考虑质量问题 产品结构标准化 减少零件数目 零件标准化
第一次就做好 全体人员参与 不用库存来稳隐藏质量问题 什么叫品质成本(COQ) 品质成本 预访成本 鉴定成本 损失成本 内部损失成本 外部损失成本 自检与互检在工作中通常被称做"双检",主要是实施自主管理. (1)对工序实施自检和互检 A,教育训导操作者,灌输实施"双检"的重要性; B,不定时的在现场抽查,监督"双检"实施状况; C,有问题出现时强调"双检"是关联双方的责任. D,制定明确的责任制度,实施考核与奖罚 一线主管应怎样配合公司做好品质 a) 较强的反应能力与处理品质的能力; b) 明白下一工序就是客户;
c) 按规范标准作业; d) 车间做好自主检验; e) 异常现象及时上报与通报; f) 设备,工具,检测仪器正确使用及维护保养; g) 物料管制与周围环境整理; h) 热爱工作,有高度责任心; 现场品质改善与提升 1) 生产车间采用各种指示灯,广告牌来显示生产过程正常与否,以提升品质快速反应能力 2) 建立品质异常信息反馈机制 3) 同品质,工程,采购等部门紧密合作 4) 成立品质改善跨部门小组 5) 利用PDCA 改善与提升品质 现场品质改善---七大手法 检查表 层别法 因果图 柏拉图 直方图 控制图 散布图 6 sigma的工具