Szorb(汽油吸附脱硫)装置技术规程及开工方案

3 装置项目情况

3.1项目概况

项目名称：中国石化**炼化有限责任公司150万吨/年S Zorb催化汽油吸附脱硫装置工程。

项目内容：中国石化**炼化150万吨/年S Zorb催化汽油吸附脱硫装置采用中石化收购美国康菲公司进一步开发的新一代S Zorb工艺与工程技术，由中国石化工程建设公司设计。本装置投用后，经吸附脱硫后的汽油硫含量不大于10μg/g，满足国V排放标准对硫含量的要求。在环境要求日益严格的形势下，S Zorb催化汽油吸附脱硫装置投产后，不仅可以提高公司的汽油产品质量，还可以使汽油产品在使用过程中减少二氧化硫排放量，这将充分体现企业对产品生产全过程的负责精神，也充分体现了对人身安全、健康及对环境改善所采取高度重视的态度，具有深远的社会意义及明显的社会效益。

产品方案：以催化汽油为原料，主要生产超低硫精制汽油，副产少量燃料气。

建设方式：中石化独资建设。

建设进度：2016年12月完成基础设计，计划在2018年7月中交。

总图布置：150万吨/年S Zorb催化汽油吸附脱硫装置不需另外征地，工程建设场地位于**炼化PSA装置西面。

3.2生产装置工艺流程说明

装置主要包括进料与脱硫反应、吸附剂再生、吸附剂循环和产品稳定四部分。进料与脱硫反应系统是将原料汽油和氢气加热汽化后送入反应器进行脱硫反应；吸附剂再生系统是将吸附了硫的待生吸附剂在再生器内氧化再生，恢复其脱硫活性；吸附剂循环系统是本装置的关键和核心部分，通过闭锁料斗的操作，将反应器内的待生吸附剂送往再生器，再将再生器内的再生吸附剂送往反应器，完成吸附剂的反应——再生循环；产品稳定系统是将脱硫后的汽油产品通过稳定塔，将汽油溶解氢气、液化气和轻烃组分从塔顶排出，得到稳定后的合格汽油产品，并送出装置。工艺流程说明如下：

3.2.1进料与脱硫反应部分

由催化装置来的含硫汽油自界区外进入原料缓冲罐（D101），经吸附反应进料泵（P101）升压并与循环氢混合后与脱硫反应器（R101）顶部产物在E2101进行换热，换热后的混氢原料去进料加热炉（F101）进行加热，达到预定的温度后进入脱硫反应器底部并在反应器中进行吸附脱硫反应，脱硫反应器内装有吸附剂，混氢原料在反应器内部自下而上流动使反应器

内成流化床状态，原料经吸附剂作用后将其中的有机硫化物脱除，为了防止吸附剂带入到后续系统，在反应器（R101）顶部设有过滤器（ME101）和反吹设施，用于分离产物中携带的吸附剂粉尘和在线反吹过滤器。

自脱硫反应器（R101）顶部出来的热反应产物，少部分与作为ME101的反吹气体换热（E103）后至热产物气液分离罐，大部分与混氢原料换热后至热产物气液分离罐（D104），热产物气液分离罐（D104）底部的液体直接进入稳定塔（C201）下进料口，罐顶气相部分则经空冷、水冷后直接去冷产物气液分离罐（D121）。冷产物气液分离罐底部液体至稳定塔上进料口，其顶部气体与外来的新氢混合后经循环氢压缩机（K101）升压后，绝大部分返回到反应系统中循环使用；少部分气体经进料加热炉对流室和电加热器（EH101）加热后用于闭锁料斗升压、吸附剂还原等操作，冷产物气液分离罐顶部少部分气体经反吹氢压缩机（K102）升压、与反应产物换热后去反吹气体聚集器（D114），用于反应器过滤器的反吹。

3.2.2 吸附剂再生部分

为了维持吸附剂的活性，使装置能够连续操作，装置设有吸附剂连续再生系统；再生过程是以空气作为氧化剂的氧化反应，自系统管网来的非净化空气，经过再生气缓冲罐(D124)和再生空气干燥系统后，依次经过再生空气预热器（E111）和再生空气电加热器（EH102）加热后送入再生器底部，与再生器进料罐（D107）来的待生吸附剂发生氧化再生反应；再生器（R102）内的吸附剂为流化床，再生后的吸附剂用氮气提升到再生器接收器（D110）送至闭锁料斗（D106）。再生器（R102）内部装有二级旋风分离器，再生反应生成的烟气经旋风分离器与吸附剂分离后自再生器（R102）顶部排出；再生烟气主要成份为氮气、二氧化碳和二氧化硫，先经再生烟气冷却器（E105）并与来自冷凝水罐（D123）顶部的蒸汽换热，再经再生烟气过滤器（ME103）除去烟气中挟带的吸附剂粉尘后送到新催化装置的烟气脱硫单元处理。再生器（R102）和再生器接收器（D110）内设有冷却盘管，为了降低再生器内床层的温度，本装置设有一套热水循环系统，用于取出再生过程中释放的热量，并预热再生空气。吸附剂循环和输送过程中磨损生成的细粉最终被收集到再生粉尘罐（D109）定期排出装置，设有用于收集日常生产过程和停工过程中未失活的细粉吸附剂回收罐（D108），以降低吸附剂的跑损；装置中设有吸附剂进料罐（D113），新鲜吸附剂储罐（D112），用于装置开工和正常操作中的吸附剂的补充。

3.2.3 吸附剂循环部分

吸附剂循环部分目的是将已吸附了硫的吸附剂自反应部分输送到再生部分，同时将再生后的吸附剂自再生部分送回到反应系统，并可以控制吸附剂的循环速率；以上过程通过闭锁料斗（D106）的步序自动控制实现，失活的吸附剂自反应器（R101）上部的反应器接收器（D105）压送到闭锁料斗（D106），然后降压并通过氮气置换其中的氢气，置换合格后通过压差和重力送到再生器进料罐（D107）；此时闭锁料斗处于等待时间，然后，再生器进料罐（D107）的吸附剂则通过氮气提升到再生器（R102）内进行再生反应；再生器进料罐（D107）的吸附剂输送线上装有滑阀HV2533，用于控制吸附剂循环速率；再生器（R102）内已完成再生的吸附剂也通过滑阀和氮气提升到再生器接收器（D110），通过压差和重力送到闭锁料斗（D106），先用氮气置换闭锁料斗（D106）中的氧气，置换合格后用氢气升压，最后通过压差和重力送到反应器接收器（D102），还原后并返回到反应系统中。再生与待生的吸附剂通过闭锁料斗（D106）实现反应系统和再生系统的相互输送和氢氧环境的隔离，步序和操作由闭锁料斗控制系统完成，按设计的再生规模，每小时循环量2.4吨吸附剂。

3.2.4进料与脱硫反应部分

稳定塔（C201）用于处理脱硫后的汽油产品使其稳定。稳定塔顶部的气体经水冷器（E202）冷却后进入稳定塔顶回流罐（D201）。罐顶燃料气部分用于原料缓冲罐（D101）气封，多余的送至燃料气系统或催化装置回收液化气，罐底液体回流至稳定塔（C201）顶部。塔底稳定的精制汽油产品经空冷(A202)和水冷(E204)冷却后，用塔底泵(P203)送出装置。

稳定塔塔底设稳定塔再沸器（E203A/B），采用1.0MPa（g）的蒸汽加热。

3.3工艺技术特点

S Zorb专利技术源于phillips公司（现在的COP）发展phillips S Zorb脱硫技术以解决炼油厂汽油硫含量高的问题，为解决这一问题，该公司最终成功的开发出了一种新的工艺可以利用COP的专有S Zorb吸附剂选择性地脱除FCC汽油及汽油调和物中的硫。COP的S Zorb脱硫技术（STR）于2001年4月该技术的工业试验装置用于COP的Borger炼油厂。2007年中国石化股份公司整体收购了S Zorb工艺技术，对该专利技术具有完全拥有权。

本装置的工艺技术路线采用S Zorb专利技术。该技术基于吸附作用原理对汽油进行脱硫，通过吸附剂选择性地吸附含硫化合物中的硫原子而达到脱硫目的，与加氢脱硫技术相比，该技术具有脱硫率高（可将硫脱至10μg/g之下）、辛烷值损失小、操作费用低的优点。本装置具有以下主要特点：

1）本装置反应器采用流化吸附反应床，反应物料自反应器下部进入。

2）装置中吸附剂连续再生，再生器也采用流化反应，再生空气一次通过。

3）反应部分为高压临氢环境，再生部分为低压含氧环境，通过闭锁料斗步序控制实现氢氧环境的隔离和吸附剂的输送。

4）再生部分设置内取热系统，用于降低再生器和再生器接收器内部的温度。

5）为了避免工艺物料携带出吸附剂，再生器内通过旋风分离器实现气固分离；反应器、闭锁料斗、吸附剂储罐等设备则设置精密过滤器。

6）为了降低能耗，反应产物分离部分采用热高分流程。

3.4原料及产品性质

3.4.1原料来源

本装置处理的原料为催化裂化装置混合汽油，氢气来自全厂氢气管网，加热炉所使用的燃料气来自全厂燃料气管网，同时装置自产少量燃料气并入全厂燃料气管网。

3.4.2原料油性质

本装置加工的催化装置的混合汽油原料的性质见下表：

表3.1 原料油性质

表3.2 催化汽油烯烃分布，wt%

表3.3 催化汽油硫组成，μg/g

表3.4 催化汽油烃类组成，wt%

3.4.3补充氢性质

表3.5 补充氢气组成和性质

表3.6 补充氢边界条件

3.4.4 产品性质

本装置的主要产品为超低硫精制汽油，副产少量的燃料气，精制汽油产品规格见表3.7

表3.7 产品规格

3.5吸附剂、化学品规格

3.5.1 吸附剂

表3.8 吸附剂规格表

3.5.2 硫化剂

本装置采用DMDS作为吸附剂的硫化剂。DMDS具有沸点较高、稳定、易于运输和管理等优点，硫化效果好。在开工进油阶段，通过原料泵入口注入，加速新鲜吸附剂上硫含量的增加，降低吸附剂活性，避免反应器内发生大量的烯烃加氢反应，引起反应器超温。DMDS的主要性质如下：

表3.9 DMDS主要性质

5 开工条件确认

表5.1装置开工条件确认总表

6 开工前准备

6.1 开工前装置外准备工作

（1）放火炬线、污油外送线、含氨污水外送流程正确畅通，随时可用。

（2）与电气、仪表、化验等单位做好联系工作。

（3）联系调度和油品罐区，确认外收汽油、新氢进装置线正确畅通，新氢气量到位，

6.2 开工前装置内准备工作

1）开工前组织开工方案培训，参与人员熟悉装置的开工方案。

2）检查和试验下列特殊阀门，使之处于完好状态：放火炬阀、闭锁料斗各程控阀、各联锁阀。

3）各化学药剂备量到位

4）备好消防器材、防毒面具、防爆扳手等开工用具。

7 开工HSE及清洁生产要求

7.1 准备阶段

1）实行“安全第一，预防为主，全员动手，综合治理”的安全生产方针，必须严格遵守各项规章制度、安全规定和禁令，不违章作业，把安全工作贯穿于开工的全过程。

2）应在指挥部和操作室明显位置张贴火警、气防、急救电话，健全安全管理网络图。

3）进入开工期的各种作业，应办理相关的作业许可证。

4）对装置开工做到组织落实、思想落实、人员落实，并做到项项有安排，层层有秩序，分工明确，责任到人。

5）开工前做好全员练兵，熟悉开工方案，掌握新装置的详细情况，熟知本次开工的特点要求。已开展油气泄漏、火灾等针对性预案演练，操作人员基本掌握相关突发事

故的应急处置。

6）操作人员需经技术、安全考核合格后方可持证上岗，进行开工。

7）开工方案、技术规程、操作法、事故预案、工艺卡片等已审查批准完毕。

8）岗位责任制等制度已上墙，并落实到人。

9）严格工艺纪律，严守开工方案，统一指挥，不盲目抢进度，按开工方案步骤进行，并加强与生产调度及有关单位的联系工作。

10）便携式硫化氢报警仪、可燃、有毒气体报警仪、空气呼吸器，以及个体劳动保护、防毒用品已配备到位，处于完好、备用状态。

7.2检查阶段

1）装置道路通畅，施工器具全部撤离现场，脚手架、钢丝绳全部拆除，地面平整无杂物。

2）紧急放空线、污水和废水确保畅通，所有下水井、明沟、阀井、电缆沟、管沟盖板齐全。

3）所有照明齐全好用，设备附件、防护设施、竖梯护栏齐全完好，所有安全阀铅封完好。

4）操作人员按规定穿戴好劳动防护用品，各区域的灭火器材、防护器材按规定摆放就位，做到人人会用。火灾报警、可燃、有毒气体报警系统完好备用

5）塔、容器等设备封闭前有专人检查，内部清扫并有记录。

6）塔、容器等设备封人孔时，必须确认内部无人，同时内部清理干净方可进行，严禁敷衍了事。

7）加强各设备接地装置的检查，确保齐全好用。

8）电流表、压力表等标注最高负荷红色界限。

9）压力容器安全附件齐全并经校验合格，铅封安装到位，记录在案。

10）内外部隔离措施明确，有专人负责，记录在册；设备、阀门等操作标识醒目，管线、容器、泵等介质流向标志清晰。

11）全面检查装置的消防设施，确保完整好用并按规定就位。

12）全面检查质量升级项目配管、仪表等按PID动改完成。

13）全面检查大修拆装设备回装完毕、正确。

7.3 公用工程引入阶段

1）坚持“四不开工”的原则，即：建设工程未完不开工；施工质量不合格、资料不全不开工；安全消防设施不全不开工；现场卫生不合格不开工。

2）引水、汽、风、氮气等前要按开工方案要求逐个拆除盲板或其他隔离措施，并落实责任到人。

3）引蒸汽前先将蒸汽分液罐低点放空打开，排除冷凝水，脱净凝结水后逐渐开大汽量，防止水击损坏管线或设备。

4）蒸汽吹扫排空时，根据蒸汽压力适当调好给汽阀以减少排汽噪音。

7.4 贯通吹扫试压阶段

1)贯通吹扫阶段要严格执行各项吹扫标准和要求，保证安全试车。

2)引蒸汽时先排凝后引汽，后路要畅通。引汽过程要由小到大，先对管线进行暖管，

严防水击和管线拉坏。

3)吹扫前应把控制阀改副线，孔板、流量计、疏水器、限流孔板、过滤器滤芯、单向

阀拆除，以利于后续管道的吹扫。

4)吹扫、贯通、试压要逐条管线、逐个设备进行，并且记录完整，无关的管线、设备

要隔离。

5)设备一程试压吹扫，另一程要放空，严防憋压；水冷器要关上下水阀，并打开循环

水一程的放空阀。

6)严禁向设备内吹扫，以免脏物吹入设备。

7)严禁被吹扫设备和管线超压。

8)吹扫贯通时，在排放口必须有专人监护，吹扫完毕监护人方可撤离。

9)系统吹扫、贯通时，防止机泵倒转。

10)蒸汽吹扫结束后，应打开放空，以防蒸汽冷凝，系统形成负压而损坏设备。

8 开工方案

8.1 开工步骤及时间进度表

8.2 开工统筹图

15

8.3 开工进出装置物料计划表

表8.3 主要化工原材料落实计划表

8.4 开工公用工程使用计划表

8.5 开工污染物（三废）排放计划表

8.6 特殊设备的开工处理及维护要求

闭锁料斗系统程控阀运抵现场后，要确保程控阀两端处于密封状态，防止施工现场焊渣或其他杂质掉入阀体内，程控阀安装前重新检测阀芯，确保阀芯处于正中，同时要用风将阀体内部吹干净，确认阀体内无杂质后方可安装。

8.7 设备管线置换、吹扫、气密、试压要求

1.注意事项:

1）净化风线、非净化风线、氮气线、循环水线、除氧水线、新鲜水线、蒸汽线一律用本身介质吹扫。

2）临氢系统和高压管线不能用蒸汽吹扫，只能用氮气或者非净化风吹扫。

3）管线的吹扫原则上要顺流程走向吹扫，吹扫时管线要一段一段地吹，吹扫完成后进行试压。4）吹扫时拆开法兰处应用铁皮或铁板遮盖靠设备侧的法兰面，严防脏物串入下部设备内。与设备相关管线，一般由设备内向外吹扫，进设备的管线只能吹到调节阀组处排空（下游阀关死，调节阀拆除，从拆除处排出脏物）；吹扫干净后，再从设备（塔）内向外倒扫，在调节阀拆开处排空。

5）地下管线不得用蒸汽吹扫，统一用风吹扫或用水冲洗。

6）为了使仪表孔板、调节阀等不受损坏和堵塞，蒸汽吹扫前应全部拆除。

7）主要设备吹扫试压时，辅助设备一同进行吹扫试压，压力表引压管、采样线、加药线、冲洗油线、各排凝或放空、设备跨线等等，均应打开扫通；仪表管线由仪表班配合吹扫；与外系统相关的管线吹扫时，安排外装置配合。

8）机泵出入口法兰要拆开，并用铁皮挡好，严禁蒸汽或脏物进入泵体。

9）吹扫时管线内杂物不得随意吹入塔及容器内，应在合适的低点排放或拆入口法兰；冷换设备吹扫时，先走付线，再拆入口法兰扫干净进设备前的管段，此后方可进管程或壳程；蒸汽贯通时，另一程必须放净污水，打开放空阀。空冷要等空冷前管线吹扫干净后，吹扫蒸汽方可进入空冷往下游吹扫。

10）吹扫过程中，管线上的阀门要经常打开、关闭，这样方能将死角内的杂物吹出；水平安装的闸阀阀道容易落入硬物，不能将阀门强行关闭，以免卡坏阀门、顶弯丝杆。

11）吹扫试压时，要先排净污水，防止水击；关闭无关连通线，防止串汽、串风、串水；每条管线逐步做到扫全、扫净，不留死角；管线、设备吹扫后，严防重新污染。

12）管线的吹扫、贯通、试压过程，做到不遗漏一条管线，一只阀门，一道焊口，在吹扫、贯通、试压当中发现问题，应有专人负责做好记录，并在停风或停汽泄压后进行处理，处理完毕后再重新进行前面工作。设备无裂缝、无砂眼、不变形、不泄漏即为试压合格。

13）管线吹扫是否干净，要有吹扫负责人确认。一般要求排放的蒸汽用白布检查要干净。

14）所有的冷却器不能参加蒸汽吹扫。

15）经过化学清洗的管线严禁进行蒸汽吹扫，该系统在氮气的保护状态。

16）必须坚持先排凝后引汽，引汽要缓慢，先汽小后汽大原则，严防水击。一旦水击，必须减汽或停汽排凝。首次给汽时，应在排空处监护，以免蒸汽烫人。

17）气密时要将压力升高至设计压力。

18）吹扫冷换设备时，一定要将未吹扫试压一端放空或排凝打开，以防憋压，损坏设备。

19）安全阀不参加吹扫，吹扫时拆除或隔离。

20）吹扫试压结束后，要把放空阀排凝阀打开或充氮，以防塔、容器内形成负压。

21）蒸汽吹扫管线，最初阶段必须缓慢，有个预热过程，严防引汽后迅速提汽量，造成管线突然受热膨胀而伸长，来不及补偿，将管线提起，造成管架脱落，管线变形，保温层掉落，管架拉斜，焊缝拉裂，垫片吹开等不良后果。

22）闭锁料斗程控阀、各管线单向阀、氢气转子流量计和氮气转子流量计用临时短接代替。

23）过滤器内芯应在开工吹扫期间拆除。

24）至中间罐区的管线从罐区吹扫、水冲洗过来。

25）中间罐来的地下管线用水冲洗。

2.试压要求

26）各泵出口管线及冷换设备一起试压（试泵最大出口压力）。

27）管线试压时，其试验压力为试压介质的最高压力，但不得小于0.2MPa。

28）蒸汽管线、过热蒸汽管线不试水压，只试蒸汽压。

29）风线不试水压，只用自身介质试气压。

30）工艺管线、换热器和仪表引线一同试压。

31）水线不用蒸汽试压，只用自身介质试压。

32）试压时严格按试压标准进行，严禁超压；

33）认真检查人孔、法兰、焊缝等连接处有无泄漏情况，并认真做好试压记录；

34）蒸汽系统换垫片处，试压完后，联系和配合热紧。

8.8 设备、原料油的提量升温要求

1）烘炉升温速度不大于15℃/h

2）反应进油后提处理量速度不大于30t/h

8.9 开工操作步骤

8.9.1稳定系统冷热油运

8.9.1.1目的

油运可将设备管线中的存水和铁锈等污物赶除干净，考察稳定塔底液面及热分、冷分液面仪表指示、控制是否完好；各支路流量控制是否正常，冷循环系统中各流量仪表指示、控制是否完好，考察稳定塔底泵的运行状况，充分暴露分馏部分问题并得到及时解决。

在热油运阶段，可升温到150℃以上，设备可进行热紧，确保投产时的安全。

帮助操作人员继续学习熟悉工艺流程，熟悉操作、提高实战水平。

8.9.1.2冷油运方案

8.9.1.2.1油运前准备工作：

稳定部分吹扫试压合格，水联运结束，装置各低点排水完毕。各拆下部位均已复位，工艺流程打通。

将在气密和水联运过程中暴露的管线、设备、仪表等问题全部处理完毕，特别是有关流量、压力、温度、液面等仪表好用。

改好冷油循环的流程，并按三级检查的要求，严格检查流程，严防跑油、串油、冒油和憋压损坏设备事件的发生，各塔、容器放空打开放水后关闭。各设备和所有仪表处于完好备用状态。

联系生产调度，准备好500吨开工汽油（重整汽油），并做好分析，落实各种开工物料，并且确定进、退油流程。记录好一次装油量。

联系好电气、仪表、钳工等保运人员，并全部到位。

联系检验中心，准备采样，进行化验分析。

检查消防设施及可燃气体、硫化氢浓度监测和报警设施。本装置除燃料瓦斯外，无硫化氢。

装置内消防设施完好，消防通道畅通，劳防用品配备齐全。

检查流程中各低点导淋全部关闭，启用相关的伴热线。

检查蒸汽闪蒸罐和稳定塔底重沸器的准备情况，待稳定系统进行热油循环时即可投入运行。

稳定塔C201和原料罐D101系统及原料线，产品合格线、不合格线N2置换完毕，氧含量分析小于0.5%，反应、再生系统试压合格，动火项目结束。

用氮气控制D101压力在0.4 MPa；C201及稳定系统用D201顶N2控制压力在0.5～0.6 MPa。

反应与稳定隔离：UV1101后两手阀关闭，中间放空打开，原料泵出口至开工循环线150-P1112阀门打开，盲板（2块）拆除，打通冷油运流程。

原料质量流量计FT1103和产品质量流量计FT5201已改副线（防止油运期间的杂物堵塞或损坏流量计）。D204，D206污油罐现场液位正常，存水已退干净，污油泵P202处于备用。质量流量计投用前要记录好原始读数。

投用油运流程中各调节阀及仪表。

P101、P201、P203主泵和备泵入口均装上过滤网。

安全阀前后阀已经打开，处于投用状态。

8.9.1.2.2冷油循环流程

8.9.1.2.2.1引油流程：

汽油罐区（开工油）→250-P1001线→ME104→D101→P101A/B→150-P1112线（开工循环线）→200-P1201线（FV1201后）→C201

8.9.1.2.2.2冷油循环流程

D101→P101A/B→150-P112线（开工循环线）→200-1201线（FV1201后）

↑ ↓

150-P5205线（开工循环线）←P203←E204A/B←A202← C201

注意：油到那里，人要跟踪检查到那里

8.9.1.2.3冷油循环步骤：

1）引油前，原料与稳定系统的各塔、罐用氮气置换充压。同时确认以下设备的安全阀投用正常：ME104安全阀PSV1002A/B，D101安全阀PSV1001A/B，C201安全阀PSV5001A/B，D202安全阀PSV5002A/B。用氮气给D101、C201、D201充压。

D101压力：0.4MPa

D201压力：0.5～0.6MPa

C201压力：0.5～0.6MPa

2）联系生产调度向D101送开工汽油，投用D101的压控阀PIC1001，将压力控制在0.4MPa。当D101液面达60～80%，脱干净明水后启动泵P101向C201进油。

3）稳定塔C201用塔顶回流罐D201的压控阀PIC5101将压力控制在0.5～0.6MPa，压力由氮气线25-NG5101的氮气保持，后路放火炬。

4）启动P101，通过开工循环线150-P1112向稳定塔C201送汽油进行冷油运。先用FV1104控制汽油流量，逐步开大FV1104，使流量缓慢增加，当FV1104开度达到80％以上，打开FV1101，继续增大汽油流量至80t/h。逐步关闭FV1104，将FIC1101投自动，设定为80t/h。