汽油脱硫技术

汽油脱硫技术

摘要：我国成品汽油中90%以上的含硫化合物来自催化裂化汽油,降低成品油中硫含量的关键是降低FCC汽油的硫含量。本文主要综述了FCC汽油脱硫技术的优缺点。

关键词：催化裂化；汽油；脱硫技术

前言

据统计，我国车用汽油中90%的硫来自催化裂化。而催化裂化汽油中的硫化物存在形式以硫醇、硫醚、二硫化物和噻吩类硫化物为主，其中噻吩类硫的含量占总硫含量的60%以上，而硫醚硫和噻吩硫的含量占总硫的85%以上。因此，催化汽油脱硫过程中如何促进噻吩类和硫醚类化合物的转化是降低催化汽油硫含量的关键。围绕低硫和超低硫油品的生产，开发出了许多相关的脱硫技术，目前相关的脱硫技术大体上可以分为两类：加氢脱硫和非加氢脱硫。加氢脱硫技术主要包括催化裂化进料加氢脱硫技术、选择性加氢脱硫技术、非选择性加氢脱硫技术和催化蒸馏加氢脱硫技术；非加氢脱硫技术主要包括吸附脱硫、氧化脱硫和生物脱硫以及添加剂技术等。

1. 加氢脱硫技术

1.1 FCC原料加氢预处理脱硫技术

是通过对FCC原料油加氢处理来降低FCC汽油硫含量，可将FCC原料硫含量降至0.2%以下，从而使FCC汽油硫含量降到200μg/g。

对催化裂化原料油进行加氢处理，可以同时降低催化裂化汽油和馏分油的硫含量，可以显著地改善产品的产率和质量。但投资高（FCC原料加氢预处理所需投资为其他方法的4～5倍)，要消耗氢气，操作费用高，且难以满足硫含量小于30μg/g的要求。

1.2 FCC过程直接脱硫技术

该技术是在FCC过程中使用具有降低硫含量的催化剂和助剂以及其他工艺新技术，从而在催化裂化反应过程中直接达到降硫的目的。

该类技术的特点是使用方便、不需增加投资和操作费用，缺点是脱硫效果差。

1.3 FCC汽油加氢处理

①催化裂化汽油全馏分加氢精制，可以将催化裂化汽油中的硫含量降到50μg/g，但是由于轻汽油馏分中的烯烃得以饱和，汽油辛烷值RON要损失较多；

②催化裂化汽油重馏分加氢精制，只对催化裂化汽油重馏分进行加氢精制，可避免轻汽油馏分中烯烃得以饱和，使辛烷值损失较少；③两段反应工艺，为了克服FCC汽油加氢的缺点，采用两段反应器工艺，第一段为加氢处理，第二段为异构化，但它同时也增加了投资和操作的费用。

1.4第二代催化裂化汽油选择性加氢脱硫RSDS-Ⅱ技术

由石油化工科学院（RIPP)开发的第二代催化裂化汽油选择性加氢脱硫RSDS-Ⅱ技术，该技术的主要流程见图3。

图1RSDS-Ⅱ工艺流程图

催化裂化汽油选择性加氢脱硫RSDS-Ⅱ技术的特点：①脱硫效果好，适用性好；②该流程在脱硫化物的同时，既减少汽油辛烷值损失又能保证运转周期。2. 非加氢脱硫技术

2.1 膜法汽油脱硫技术

膜法脱硫是一种新兴的汽油脱硫技术，膜法汽油脱硫技术是利用高分子膜对不同分子的选择性透过来实现超低含硫汽油的生产。汽油中含硫化合物与高分子膜有较高的亲合能力，因而含硫化合物在高分子膜中有较高的渗透速度，优先透过膜传质到渗透侧。这样在渗透侧得到了高硫化物含量的物料，而滞留侧的物料中含硫化合物大大减少得到低硫汽油。

膜法脱硫的优势主要表现在：①较低的投资和操作费用。②工作温度低，系统工作在低温（90～120℃）下，无需加热炉。③由于分离过程无化学反应，汽油中高辛烷值组分得以保留，因此无辛烷值损失。④可进行模块化设计，易于放大、可扩容和建造，同时运转时间长，易于维修。⑤可以部分脱除芳烃，为满足

汽油低苯浓度的未来规范进行技术储备。目前膜法脱硫的难题体现在开发具有高通量和高选择性的汽油脱硫膜，在膜组件的设计开发，膜的污染等问题上也还有很多问题有待解决。

2.2 吸附脱硫技术

由于汽油和柴油中某些含硫化合物中的硫（如噻吩、苯并噻吩、二苯并噻吩等）在加氢过程中不易被脱除，而在吸附过程中能比较容易地从汽油和柴油中除掉。因而国外一些石油公司利用吸附技术的特点，已将其用以催化重整和异构化原料油的脱硫预处理。如美国Union Oil Company利用吸附的方法，使重整原料石脑油中的硫含量小于0.3μg.g-1。美国Exxon公司也有相关的技术报道。

吸附法用于汽油脱硫时，由于汽油中的硫多存在于芳烃类化合物中，吸附剂可以有选择性地脱除汽油中的含硫芳烃化合物，而对于汽油中的烯烃无影响，从而避免了加氢精制过程中，为保证脱硫效果，而造成的大量烯烃被加氢饱和，致使汽油辛烷值下降的现象。应用吸附技术同样可将柴油中难于加氢脱除的含硫多环化合物除去，使柴油中的硫的质量分数降至50μg.g-1以下，避免了在加氢过程中使用昂贵的重金属催化剂，使投资和操作费用大大降低。正是由于吸附法在汽油和柴油脱硫过程中的巨大潜力，该类技术已成为近期国外石油公司重点开发的技术之一。

由于吸附法脱硫（ADS）具有简单、方便、快速、经济的优点，比其他汽油非加氢脱硫技术更加引起各国的关注。根据作用机理的不同，ADS可分为物理吸附脱硫和反应吸附脱硫两种。前者将含硫化合物吸附在吸附剂的表面或内部，吸附剂可通过脱附剂清洗或吹扫进行再生。后者则通过吸附剂与有机硫之间的化学反应，把硫转化为硫化物，固定在吸附剂上，从而达到脱硫目的。这种吸附剂的再生一般需要通过氧化或还原反应来实现，将硫化物转变为H2S，S或SO X。ADS要真正实现汽油吸附脱硫的工业化应用，需要有效地解决如下两个问题：①吸附剂必须具有良好的硫吸附性能，具有高的容硫能力，且容易脱硫再生；②吸附剂必须具有优越的硫化物选择吸附能力，尽可能减少芳烃和烯烃等烃类化合物的竞争吸附。

2.3 氧化脱硫技术

此法采用一种氧化剂，可在普通温度和压力缓和条件下使轻质油中的残余硫

脱至1μg /g以下，同时可适当脱去多环芳烃和氮。氧化脱硫具有选择性好、反应条件温和、工艺简单，对原料适应能力强等特点，成为了近年来的研究热点。

2.4 生物脱硫技术

生物脱硫研究至今已有50年的历史，但直到80年代末美国气体技术研究所的Kilbnae发现了能够选择性断裂C-S键的微生物以后，生物催化脱硫才进人一个快速发展的时期。汽油生物脱硫技术目前对脱除催化裂化进料中的二苯并噻吩有了某些突破，已分出2种菌株，产生的酶能将二苯并噻吩中的硫选择性氧化为矾，然后再脱除矾中的硫，生产不含硫的联苯氧化衍生物和无机盐。对汽油馏分中的煌吩硫，迄今还没有发现能有效破坏噻吩的微生物。从汽油中脱除煌吩的关键是找到溶剂耐受性和催化速率较高的新生物催化剂。与加氢法相比，生物法的投资费用可降低一半，操作费用可减少10%-25%。据美国能源部预计，生产硫含量低于50μg /g汽油的生物催化工艺在未来4-6年内可能实现工业化。

2.5烷基化脱硫

FCC汽油中的噻吩硫化物在酸性催化剂的作用下与烯烃进行烷基化反应,生成沸点较高的烷基噬吩化合物，然后利用沸点差进行分馏脱除，这样既可脱除汽油中的硫化物，又可降低烯烃含量。该技术的催化剂以磷酸、硫酸、硼酸、氢氟酸、三氟化硼、三氯化硼和二氯化铁等为酸性催化剂，以氧化铝、氧化硅、硅藻土等为载体。酸性对噻吩转化率的影响很明显，酸性催化剂的孔分布对噬吩与烯烃进行烷基化反应生成高沸点化合物的沸点也有影响，介孔分子筛有利于形成高沸点的烷基化产物。第一套工业装置已在德国拜耳炼油厂投运。

2.6 添加剂技术

Grace公司开发的催化裂化GSR系列脱硫添加剂可以降低包括噻吩和烷基噻吩在内的各种有机硫化物的含量。其中GSR-1添加剂根据原料油、催化剂和操作条件的不同，能使催化汽油硫含量降低15%-25%，目前已在北美和欧洲10家炼油厂的催化裂化装置上使用。工业应用结果表明，采用这种添加剂后，催化汽油硫含量降低20%-30%。荷兰AkzoNobel公司开发的Resolve添加剂，可使催化汽油硫含量降低20%。

2.7 溶剂脱硫

GTC公司在2000年NPRA年会上宣布了一种同时脱除汽油中硫和苯的

GT-Deusfi工艺，可用来精制FCC汽油。GT-Deusir工艺可生产出硫含量30μg/g 的汽油，同时回收BTX（苯、甲苯、二甲苯）满足石化需要。该工艺采用独有的溶剂调和，汽油中的硫和芳烃在138-276kPa的条件下通过萃取蒸馏而被脱除。

从以上的常规汽油脱硫技术来看，加氢脱硫仍是目前最主要的脱硫工艺，也是得到工业化应用最多的一种脱硫技术，具有脱硫效果好，方便大规模连续化生产等突出优点，但是也存在如下缺点：①降低汽油辛烷值；②成本较高。非加氢脱硫技术大多数处于开发中，在技术成熟度上与加氢脱硫还有一定差距，但具有较大的发展潜力。

焦化汽油加氢精制过程中存在的问题与对策

焦化汽油加氢精制过程中存在的问题与对策 广州分公司加氢精制装置在处理焦化汽油的过程中，一直被两方面的问题所困扰：一是催化剂的活性下降快，装置在处理其他原料油的工况下装置催化剂使用周期都可以达到6a甚至更长，但是在处理焦化汽油后，催化剂的使用周期只有1—2a。频繁的更换催化剂严重的影响了装置的经济效益；二是装置反应器床层压降升高得很快，在处理焦化汽油3-6个月后装置就由于反应器压降达到指标上限而被迫停工。通过对同类装置的调研发现，在焦化汽油加氢精制过程中都不同程度的存在反应器压力降升高过快的现象。那么焦化汽油加氢精制到底存在哪些特殊性，又是那些特殊性造成了反应器压力降的快速升高就成为本研究探讨的主要内容。 1 生产中出现的问题 1.1广州分公司的问题 广州分公司加氢精制装置处理焦化汽油作为乙烯原料，反应床层压力降快速升高，在2003-2005年期间由于压力降问题停工六次，对装置的平稳生产影响很大。另外在压力降升高的过程中伴随着催化剂活性的下降，往往在压力降达到指标上限时伴随着产品质量下降。 其中在2003年12月的撇头过程中发现，由于停工前的压力降较高，导致反应器内支撑梁弯曲变形，有两根出现裂纹，所以按照设备部门的意见将反映其床层压力降的指标修改为不超过0.3Mpa。表1为处理焦化汽油后的催化剂分析情况。

表1 待生剂RN-10催化剂分析结果 项目上部剂中部剂下部剂指标 压碎强度/N.mm-124 26 28 ≮18.0 w（硫），﹪ 7.3 7.7 7.5 w（硫），﹪ 5.5 5.1 3.8 w（WO3），﹪ 21.4 21.5 21.4 ≮26.0 w (NiO) ，﹪ 2.1 2.1 2.1 w (SiO2) ，﹪ 6.5 6.9 7.9 w (As2O3) ，﹪ 0.28 0.24 0.19 比表面积/m2.g-1 101 103 104 ≮100孔容/ml.g-1 0.18 0.18 0.20 ≮0.25 *带碳催化剂的含量，去掉杂质后催化剂金属含量为； w（WO3）27.0﹪，w（NiO）2.7﹪ 从分析数据看出该催化剂的金属组分损失较大，这就说明催化剂上的活性组分减少，同时孔容变小了许多，导致反应物与催化剂接触面积下降，这都直接反映在催化剂的活性下降上。 1.2 其他企业同类装置的情况 根据对其他企业同类装置的调研发现，部分焦化汽油加氢精制装置存在反应器床层压降升高的情况，中国石油化工股份有限公司安庆分公司的情况和广州分公司的情况最相似，而且在某段时间也频繁撇头。该装置1998年以后，为解决焦化汽油的出路问题，在I套加氢精致装置用焦化汽油先后生产了乙烯料，重整料，合成氨料，这三种原料

催化裂化汽油的选择性催化加氢脱硫技术

催化裂化汽油的选择性催化加氢脱硫技术 孙爱国　汪道明 中国石油化工股份有限公司安庆分公司(安徽省安庆市246001) 摘要:论述了催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术的现状和发展趋势,着重介绍了催化裂化汽油选择性加氢催化剂的制备、影响选择性的若干因素,以及选择性加氢脱硫工艺技术的进展。对选择性加氢技术与临氢改质技术的差异、选择性加氢工艺与其它工艺的组合应用等问题也进行了讨论。 主题词:催化裂化　汽油料　加氢脱硫　述评 我国催化裂化(FCC)加工能力占二次加工能力比例较大,大部分炼油厂其它二次加工手段欠缺,使得我国汽油总合与国外有很大不同,一般FCC汽油组分占汽油总合的70%～80%,部分炼油厂甚至超过85%。而国外汽油一般来自FCC 34%、催化重整33%、以及烷基化、异构化、醚化和叠合共约33%。我国汽油中的硫和烯烃主要来自FCC汽油组分,因此与国外相比我国车用汽油具有高硫、高烯烃的特点。 通过调整FCC操作,应用降烯烃催化剂如G race公司的RFG催化剂和石油化工科学研究院(RIPP)的G OR催化剂、降烯烃助剂,降烯烃的FCC工艺如RIPP的MIP工艺等手段可以降低FCC汽油中的烯烃含量;通过降低重整操作的苛刻度、提高重整原料的切割点,切除苯的前身物———甲基环戊烷和环己烷,可以有效降低汽油的芳烃和苯含量。但是目前尚没有办法仅通过应用新型催化剂或仅对工艺参数进行调整即可使FCC 汽油的硫含量大幅降低。FCC汽油脱硫成为生产清洁汽油的关键问题。 1　降低FCC汽油硫含量的技术[1～2] 目前正在研究或已得到工业应用的FCC汽油脱硫技术有多种。如FCC原料加氢预处理;改进FCC催化剂;生物脱硫和吸附脱硫等。 2　FCC汽油加氢脱硫技术的比较 临氢改质技术是在对FCC汽油深度加氢脱硫后,通过选择性裂化或异构化等手段使汽油辛烷值恢复。如Exx onM obil公司有多篇专利通过应用ZS M25分子筛选择性裂化低辛烷值的直链烷 烃,使FCC汽油因深度加氢、烯烃大量饱和造成的辛烷值损失得到恢复。该公司开发的OCT2 G AI N T M工艺宣称不仅能够有效脱除FCC汽油中的硫,还能够控制产品的辛烷值。而UOP公司的IS A L工艺和RIPP的RI DOS则是通过对经过加氢脱硫处理的FCC汽油进行异构化处理使受到损失的辛烷值得到恢复。两者的区别在于前者对汽油进行深度加氢脱硫,后者则是进行选择性加氢脱硫。 临氢改质技术可以直接生产硫含量低于30μg/g的清洁汽油组分,而且汽油的烯烃含量很低,辛烷值损失可以控制,但一般氢气消耗很大;操作温度高达350℃;操作空速较低,加氢和改质两段催化剂总空速一般为0.5～1.5h-1,使得催化剂用量增大;在高温下,即便是异构化处理,也会发生比较剧烈的裂化反应,汽油收率会显著降低,依据辛烷值恢复程度不同,收率损失在5%～15%,这些问题使得临氢改质技术的操作费用和生产成本大为增加。 选择性加氢脱硫从提高加氢催化剂的选择性出发,在大量脱除汽油含硫化合物的同时,尽量减少高辛烷值烯烃组分的饱和。一般反应温度较低(多低于300℃);空速较高(液时空速为2～4 h-1);加氢氢耗较低,催化剂用量较小,操作费用相对较少。由于烯烃饱和较少,对国内炼油厂而言,使用选择性加氢脱硫技术,在辛烷值损失可接受的操作条件下难以使汽油烯烃体积含量符合低 收稿日期:2002-03-26。 作者简介:孙爱国,工程师,1993年毕业于江苏石油化工学院石油加工专业,从事加氢工艺及清洁燃料生产工艺研究工作。 炼　油　设　计 2002年10月 PETRO LE UM REFI NERY E NGI NEERI NG 第32卷第10期

汽油吸附脱硫题库(s-zorb)

颗粒密度＝ 骨架密度（骨架密度×孔体积）＋1 第1题：什么叫固体流化态？什么叫流化床？ 答：成群的固体小颗粒和运动着的流体（气体或液体）搅混在一起，使固体颗粒能够像流体一样自由流动的现象叫做流化态。固体流化态是在容器内进行的，我们把容器和在其中呈流化态的固体颗粒一起称为流化床。 第2题：固体流化态专业术语。 松动气:任何可以促进吸附剂流化的补充气体（空气、蒸汽、氮气等）。 吸附剂表观堆积密度:是指松散堆积的吸附剂，是在最小流流化速度下的吸附剂密度。 床层密度:固休颗粒和气体形成的流化床的平均密度，床层密度主要是气体速度的函数和温度的函数。 最小鼓泡速度（Umb ）:即分散的个别的气泡开始形成时的速度。 最小流化速度（Umf ）:吸附剂全部重量被流化气体支撑起的最低速度，在这个最小的气体速度下，固体颗粒填充床开始膨胀，并具流体行为。Umb ／Umf 的比值越大，吸附剂越易被流化。 空塔速度：气体通过无任何固体存在的容器和管道时的速度，是流化气体通过单位横截面积时的体积流速。 骨架密度：构成各个吸附剂粒子的纯固体材料的实际密度。 孔体积：吸附剂颗粒中的孔或空隙的体积。 颗粒密度：考虑到固体颗粒结构中空隙体积，固体颗粒实际密度。颗粒密度由下式计算： 第3题：形成流化床必须具备的条件。 答：（1）要求一个容器。在本装置中，如反应器、再生器、还原器、反应器接收器、闭锁料斗、再生器接收器等，通常在这些容器的底部还需要安装分布板和分布管，以便使气体沿界面均匀分布，形成稳定的流化床，有时还在容器内部增加格栅，用来破碎流化过程中产生的较大气泡，以改善流化效果；（2）容器内要有一定数量的固体颗粒，本装置使用微球吸附剂，粒径平均约65微米；（3）要有流化介质，就是能使固体颗粒流化起来的物质——流体。流体可以是液体，也可以是气体。本装置使用氢气、油气、氮气、空气等作为流化介质。 第4题：什么是吸附剂筛分组成？ 答：气固流化床中固体颗粒的粒径通常是由小到大分布的，某一粒径区间内吸附剂的百分含量称为吸附剂的筛分组成。 第5题：为什么固体颗粒能被比自己轻的多的流体流化起来？ 答：主要依靠流体在固体颗粒之间流动时产生的摩擦推动力下，使固体颗粒搅动流化起来。 第6题：流化床形成过程。 答：利用下图对流化床形成过程进行说明。图中纵坐标为床层压降，横坐标为空塔气速。

汽油脱硫醇操作说明

汽油脱硫醇操作说明 一、主要工艺操作参数 V501 界位20%~40%，碱液循环量/汽油=1：5（V%） V502压力0.3MPa（G）液面25%~45% 界面20%~60% 空气流量低于5m3/h报警（风/油比1：30） 碱液浓度5%—10% 二、主要设备及说明 汽油脱硫醇反应器采用固定床反应器，一用一备。反应器规格￠2600*20428*16，内装两段催化剂床层高5米，共53m3（单台）；催化剂下部装填￠6、￠10瓷球共4.25m3（单台）。 三、主要操作法 1、汽油预碱洗脱臭质量控制 影响因素 （1）稳定汽油中硫化氢和硫醇含量升高。 （2）预碱洗罐中碱液浓度太低。 （3）循环碱液线堵。 （4）V501碱液面不稳。 调节方法 （1）V501及时加入部分新碱液，提高碱液浓度。 （2）排碱，换碱。 （3）短时关MI201下游阀，用稳定汽油清洗碱洗循环线，清理完恢复正常。 （4）控制稳V501碱液面，循环阀不能开得太大。 2、汽油固定床脱臭质量控制 影响因素 （1）汽油预碱洗效果不佳，使反应器脱硫醇负荷增加。 （2）风量不够。 （3）V502压力太低，使反应床氧分压不够，停留时间短。 （4）活化剂注入系统泵上量不正常。 （5）反应器使用周期较长，床层活性炭中催化剂活性均很弱。 调节方法 （1）及时调整汽油预碱洗脱臭操作。 （2）提高风量至工艺指标上限。 （3）提高V502压力。 （4）切换至备用泵运行，并通知车间处理。 （5）切换至另一台操作，切出停用的反应器重新挂碱再生。 四、脱硫醇原理 汽油脱硫醇是以磺化酞菁钴为主催化剂，NaOH为辅催化剂，活性碳为载体。 反应式：①4RSH + O2→2RSSR+2H2O(在催化剂及NaOH溶液条件下) 五、开工 1、收加氢汽油 （1）联系调度，改好加氢汽油进出装置及打通本系统流程。加氢汽油→静态混合器→V501→静态混合器→R501（下进上出）→V502→T501（砂滤塔）→精制汽油→罐区 （2）将加氢汽油引入本系统。 （3）同时启用非净化风，打开碱液循环。 （4）控制好V501界面、V502液面。 （5）联系化验室分析汽油质量。

汽油加氢技术

汽油加氢技术 主要是加氢脱硫 对于汽油加氢脱硫 按照原料是否加氢前切割，可以分为全馏分汽油加氢脱硫和切割馏分汽油加氢脱硫现在的汽油加氢技术很多。如法国ifp、美国uop 等都有这方面的专利技术。其原理就是加氢脱硫而尽量不饱和烯烃，以减少辛烷值的损失。国内石化研究院有一种技术是先将烯烃芳构化，然后再进行加氢脱硫。 目前比较牛逼的技术：国外就是prime-g+，szorb；国内就是抚研院的oct-m，石科院的rsds;prime-g+：首先进行加氢预处理，解决二烯烃问题，再切割轻重两部分，轻馏分去无碱脱臭，重馏分加氢脱硫，再轻重调合。（原料适应性较好，流程复杂，投资高）cdtech： 一种组合技术，贵金属类催化剂，不适合我国情况。 s-zorb：沸腾床吸附脱硫，辛烷值损失最小，原料适应性强，要

求规模大，投资最大。oct-m：无预处理，直接切割轻重两部分，轻馏分去无碱脱臭，重馏分加氢脱硫，再轻重调合。（工艺简单）rsds：无预处理，直接切割轻重两部分，轻馏分进行碱液抽提（有环保压力），重馏分加氢脱硫，再轻重调合催化剂上活性金属基本上是：co、mo、ni 发生的反应为（以噻吩硫为例）：噻吩在催化剂活性金属的催化下，与氢发生反应，生成烃类和硫化氢 技术的关键控制指标：辛烷值损失与硫脱除率 1.国外工艺技术概况 国外f汽油脱硫、降烯烃的主要工艺技术有以下几种：isal（加氢脱硫/辛烷值恢复技术）、octgain（加氢脱硫/辛烷值恢复技术）、scanfining（选择性加氢脱硫工艺）、prime-g和prime-g+（选择性加氢脱硫工艺）、cdhydrocdhds（催化蒸馏加氢脱硫工艺）和s-zorb工艺等。 上述几种工艺技术可以分为固定床加氢技术（含催化蒸馏技术）

59-FRIPP焦化液化气与焦化汽油混合加氢技术的开发及工业应用-祁文博_艾抚宾等

FRIPP焦化液化气与焦化汽油混合加氢技术的开发及工业应用 369 FRIPP焦化液化气与焦化汽油混合 加氢技术的开发及工业应用 祁文博艾抚宾乔凯郭蓉方向晨徐彤徐大海杨成敏 （中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院辽宁抚顺 113001） 摘要：FRIPP开发出焦化液化气与焦化汽油混合加氢的专用催化剂LH-10B及配套工艺技术。 该技术的适宜工艺条件为：压力3.8～4.2MPa，入口温度200～250℃。加氢后焦化液化气中烯烃 ≯，加氢后产物达到企业所提出的指标。该项技术的特点是，液化气对焦化汽油中的二含量 1.0% 烯烃有很好的稀释作用，可缓解二烯烃结焦问题，并相对延长催化剂的单程运行周期。此外，两 个加氢反应合二为一，可减少投资、降低操作费用。 关键词：液化气焦化汽油加氢工业应用 1 技术背景 随着原油日益变重及其加工深度的提高，作为重油加工的主要工艺之一，延迟焦化发挥了重要的作用。延迟焦化过程得到的焦化汽油由于不饱和烃及胶质含量高，且硫、氮等杂质含量也高，因此，具有腐蚀性，且安定性差，使其应用受到限制。焦化汽油必须经过加氢精制，才能用作汽油调和组分、催化重整原料或裂解制乙烯的原料。 近几年来，国内石化企业新建、扩建了多套大型乙烯生产装置，造成了乙烯原料的短缺。此外，原油价格不断上涨，乙烯裂解原料石脑油价格也随之升高，企业生产经济性变差。现实状况迫使企业寻找新的乙烯原料来解决这个问题。液化气加氢作乙烯原料就是解决这一问题的有效方法之一。 目前，国内许多炼化一体化的石化企业，既有延迟焦化装置，同时也有富裕的液化气。如果能同时将焦化液化气及焦化汽油中的少量烯烃进行饱和加氢，将会节约装置投资及能耗，提高企业的经济效益。因此，抚顺石油化工研究院（以下简称FRIPP）开展了焦化液化气及焦化汽油混合加氢的技术开发工作。经过多年的努力，FRIPP成功开发出了拥有自主知识产权的焦化液化气及焦化汽油混合加氢技术，并且于2014年10月10日，在中国石化的某炼油厂成功进行了工业应用，装置规模为60万吨/年。 装置实际运行结果表明，以焦化液化气和焦化汽油为原料进行加氢，在压力 3.8～ ≯，加氢后产4.2MPa、入口温度200～250℃的条件下，加氢后焦化液化气中烯烃含量 1.0% 物达到企业所提出的指标。该项技术的开发成功，为企业搞好炼厂气的综合利用，提高装置运行的经济性，提供了一条有效的选择途径。 2 FRIPP焦化液化气与焦化汽油混合加氢技术的开发研究 C4加氢技术从选用的催化剂上可分为两类：一是使用贵金属催化剂，其优点是反应温度较低；缺点是不耐硫，催化剂价格较高。二是采用非贵金属类型催化剂，其优点是耐硫，可以脱硫、降烯烃，催化剂使用温度范围宽，催化剂价格比贵金属类型催化剂的低。缺点是反应温度较高。近年来，由于原油劣质化，导致C4中的硫含量越来越高，所以在C4加氢技术中必须选用耐硫型的非贵金属催化剂。

汽柴油深度脱硫方法及发展现状

······· ·· ······· ·· 安全与环保 收稿日期：2008-11-05；修回日期：2008-12-08 汽柴油深度脱硫方法及发展现状 程晓明1 王治红1 诸 林1 申乃速2王小红2 （1.西南石油大学化学化工学院，成都610500；2.中石油吐哈油田分公司，新疆吐鲁番839009） 摘要介绍了目前对汽柴油中硫含量的要求以及汽柴油中的硫化物的特点，结合这些特点，叙述了吸附脱硫、萃取脱硫、膜分离、生物技术脱硫、络合沉淀法和催化氧化法等几种深度脱硫方法，并且提出了对未来在汽柴油深度脱硫方面的建议。关键词汽油；柴油；深度脱硫中图分类号TE626.2 文献标识码A 文章编号1006-6829(2009)01-0044-04 近年来，随着环保要求的日益严格，世界各国规定的燃油硫含量标准也在迅速提高。例如，根据美国环保署的要求，从2006年6月起，炼油厂需要将汽油中硫的质量分数从目前的400×10-6降到30×10-6，高速公路柴油的硫的质量分数从500×10-6降到15× 10-6；其他国家如澳大利亚、印度和韩国也提出了大 致相同的含硫标准。 目前我国的汽油标准要求的硫的质量分数为 800×10-6，远低于欧美，但从2010年起将与国际接 轨。因此，国内炼油业对油品高效脱硫技术的需求十分迫切。对柴油的硫含量，2005年欧美限制在50× 10-6以下，进一步还要降低至15×10-6以下，柴油生产正朝着“零硫”（硫的质量分数小于10-6）方向发 展。在我国，2005年起北京执行欧Ⅱ标准柴油规范，要求其硫含量小于30×10-6，而2008年执行更为严格的欧Ⅲ标准柴油规范。 油品脱硫方法的选择取决于其中含硫化合物的结构和性质特点。在脱硫方法的研究中要充分利用含硫化合物的物理性质及其独特的化学性质，尤其是对于汽柴油的硫化物，采取合适的深度脱硫技术。 1汽柴油中的含硫化合物 汽油中的有机硫主要源于裂解汽油（FCC 馏 分），而直馏汽油中的硫含量很低，可直接用于配制汽油。汽油中的含硫化合物主要有硫醇、硫醚、二硫化物、四氢噻吩、噻吩、苯并噻吩（BT ）、二苯并噻吩（DBT ）、甲基二苯并噻吩和4,6-二甲基苯并噻吩等。柴油一般由中间馏分、催化裂化直馏瓦斯油（FCC LGO ）和焦化瓦斯油（Coker Gas Oil ）调和而得。其含 硫化合物主要包括脂肪族硫化物、硫醚、DBT 、烷基 苯并噻吩和烷基二苯并噻吩等。 2加氢深度脱硫 加氢脱硫技术主要包括催化裂化进料加氢预处 理技术、选择性加氢脱硫技术、非选择性加氢脱硫技术和催化蒸馏加氢脱硫技术。相对于其他技术，加氢脱硫是较成熟的技术，国内外对此都做了大量的研究工作。 催化加氢脱硫（HDS ）技术是炼油企业普遍采用的一种脱硫方法，在催化剂Co-Mo/Al 2O 3或Ni-Mo/ Al 2O 3作用下，通过高温（300～350℃）、高压（5～10MPa ）催化加氢可以将油品中的有机硫转化成H 2S 脱除。但该方法很难将BT 尤其是DBT 和多取代的苯并噻吩脱除。 如果采用现有的HDS 技术继续深度加氢，会降低燃油中烯烃和芳香烃的含量，从而引起燃油辛烷值的降低，氢耗增加，反应器体积增大，设备投资及操作费用急剧增加。因此，目前的HDS 技术很难将汽柴油的硫质量分数降低到10×10-6以下。因此需要开发更为有效的汽柴油深度脱硫技术[1]。 加氢脱硫技术是一种很成熟的工艺，对于高含硫油品，该技术可大幅度降低硫含量，同时，加氢脱硫技术操作灵活，精制油收率高，颜色好，能有效地脱除如噻吩类等难以脱除的硫化物。此外，加氢脱硫技术操作费用高，工艺条件苛刻，需高温、高压和高活性催化剂，并需要消耗大量高纯度氢气，故很难被 程晓明等汽柴油深度脱硫方法及发展现状安全与环保 ·44 ·

催化裂化汽油加氢脱硫技术及工艺流程分析

催化裂化汽油加氢脱硫技术及工艺流程分析 发表时间：2019-12-30T13:27:29.667Z 来源：《科学与技术》2019年 15期作者：陈飞宇[导读] 经济与社会不断发展、进步，人们生活水平不断提升，摘要：经济与社会不断发展、进步，人们生活水平不断提升，我国机动车数量也在快速攀升，与此同时，由机动车尾气排放对环境造成的污染也越来越明显，因此对催化裂化汽油加氢脱硫技术进行研究极具现实意义。基于此，文章对汽油燃烧排放的硫化物种类及其危害进行了阐述，分析了催化加氢脱硫(HDS)反应原理，并对催化裂化汽油加氢脱硫技术及其工艺流程进行可分析，以期能够为提升汽油脱硫处 理质量提供有效参考。关键词：催化裂化；汽油；加氢脱硫；应用低硫含量是当前世界车用汽油应用发展的主要趋势之一。对于我国的车用汽油而言，其四分之三以上是催化裂化汽油，也称为FCC汽油。然而，FCC汽油具备烯烃、硫含量较高，安定性不高的缺陷，对车用汽油指标造成不良影响，此类汽车用油的污染物排放标准难以达到国际先进标准，甚至与国内最新的机动车污染物排放指标相去甚远。虽说汽油中硫化物含量值不是最高，但是其产生的危害却极大。一方面，硫化物燃烧生成物主要是SOx的形式，也是引发酸雨的主要因素，而且SOx排放过大也会刺激NO,、CO这些有毒有害气体的生产与排放。另一方面，硫化物还会使汽油燃烧时还会导致汽车尾气转化器催化剂失效，NO、SOx、CO等有害气体的排放量进一步增加，降低城市空气质量。除此之外，硫化物也会对金属设备产生一定程度腐蚀危害，影响汽油泵等相关部件的使用寿命，提高了事故概率。 一、催化加氢脱硫(HDS)反应原理分析 HDS反应原理，主要是利用在石油中加氢使得含硫化合物氢解形成相应的烃合物与H2S，进而脱去石油中的硫原子，其过程中C—S键的断裂与相应断裂物的饱和是最为基本的化学反应。例如噻吩和苯并噻吩的HDS过程通常包含了加氢与裂解两途径。通过加氢使噻吩环双键饱和接着开环脱硫形成烷烃，再通过裂解反应使开环脱硫形成丁二烯，丁二烯在氢环境中饱和。噻吩经过加氢脱硫处理后主要产生丁二烯、丁烯，丁烷、C2、C3产物则少得多。硫化物主要以非杂环与杂环两种类型存在于原油中。非杂环类硫化物以硫醇、硫醚等结构为主，具备较高的反应活性，加氢脱除较为容易。而噻吩、甲基、苯基等杂环类硫化物具备与芳烃相似的稳定结构，所以去除较为困难。 二、催化裂化汽油加氢脱硫技术工艺流程分析催化裂化汽油加氢脱硫处理，要求其过程能够最大限度地完成脱硫工作，并将汽油辛烷值损失控制在最低范围。此外，催化裂化汽油加氢脱硫处理流程还应满足一下要求:①装置要能够实现长周期运转，且单周期要和催化裂化装置检修周期相同；②装置选择应经济、适用，有效降低加氢脱硫成本；③基于确保反应质量的前提制定工艺流程；④使工艺流程和国I、国IV标准要求最大限度地保持一致；⑤采取有效技术方法提高工艺流程可行性与可衔接性；⑥确保技术在产品中的应用稳定与高质量，并具备一定灵活性。将催化裂化汽油的烯烃集中在轻馏分中，汽油中的硫则集中在重馏分中。结合烯烃与硫在催化裂化汽油中分布特点，有选择地展开预加氢反应，混氢原料油经过催化剂作用把二烯烃转化成单烯烃，如此便可避免在后续加氢脱硫反应器发生结焦问题。其中一些轻含硫物与轻疏醇会在硫醚化反应中转化为重含硫化合物，同时还催生了烯烃异构化反应使得辛烷值得到了一定程度的增加。催化裂化汽油分馏，应把预加氢催化裂化汽油划分出重汽油与轻汽油。对于重汽油处理环节借助催化剂作用脱硫与烯烃饱和反应，同时实现了将重汽油以分馏比例调和。 三、常见的FCC汽油脱硫技术现阶段，在汽油脱硫处理方面应用较为成熟，较为广泛的脱硫技术无疑是催化加氢脱硫工艺，许多发达国家的FCC汽油处理采用了这一技术。HDS技术主要分为了传统型与选择性型HDS技术。前者应用虽然能够使汽油硫含量有效减少，然而在脱硫过程中国烯烃饱和率也会大幅提升，使得汽油辛烷值出现较大损失。而后者应用的最大优势能够在满足汽油脱硫要求的同时烯烃饱和率不至于过高，辛烷值损失较少，因此具备较好的应用发展前景。现阶段应用较为成熟选择性HDS技术主要下面几种工艺: （一）SCANFining技术这一技术应用始于美国，使用的RT-225催化剂。核心工艺在于把全馏分催化轻汽油分为低硫高烯烃、硫和烯烃含量中等、高硫低烯烃3个组分的催化重汽油，进而针对性的选择合适脱硫技术生成调和油，达到92%~95%的汽油脱硫率，并且将抗爆指数损失控制在可2个单位以下。 （二）ISAL技术这一技术由美国UOP公司与委内瑞拉石油研究及技术中心联合开发，运用了常规固定床工艺，与最新型的沸石催化剂，可解决现阶段炼化企业面临的大部分共性难题，不但有效减少了汽油硫与烯烃含量，而且确保辛烷值不会减小。这一技术主要是通过调整催化剂大小、表面积、孔容孔径、酸度等对反应烃链长度进行有效控制，避免了辛烷值出现损失。ISAL技术可应用与含硫在30μg/g清洁汽油生产，并且操作周期大于2年。（三）Prime-G和Prime-G+技术该技术由法国石油研究院最先开发，关键点在于对FCC汽油选择性加氢脱硫处理时采用双催化剂工艺，脱硫率较高，甚至实现汽油硫含量小于10μg/g，并且工艺应用条件相对缓和，烯烃饱和率也比较小，不会出现芳烃饱和及裂化反应现象，有着98%以上的脱硫率，耗氢较少且辛烷值损失低。（四）OCTGAIN技术该技术由Mobil公司开发，具备较高的FCC汽油脱硫处理效率，并且产物辛烷值的可控性较高。在脱硫方面采用了固定床催化工艺，脱硫率大于95%，然而会发生5%~10%的汽油损失率。（五）CDTECH技术这一脱硫工艺应用了两个催化蒸馏塔，采用两段式反应。第一阶段是在催化蒸馏加氢脱己烷塔中的反应，在催化剂作用下，轻汽油馏分中二烯烃与硫醇发生反应，得到高沸点产物进入重馏分，从塔顶形成的C5、C6馏分中硫醇含量控制在1μg/g以下，并对剩余的二烯烃进行选择加氢。第二阶段应用CDHDS技术，将催化汽油中C7以上组分的硫去掉，总脱硫率达高于95%，辛烷值损失可控制在1.0以下。（六）RIDOS技术

Szorb催化汽油吸附脱硫装置试车方案

S z o r b催化汽油吸附脱硫装置试车方案 -CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN

*************** * 内部资料 * * 注意保存 * *************** 120万吨/年S-Zorb汽油吸附脱硫装 置总体试车方案 燕山分公司炼油厂 2005年12月

目录 1 工程概况 ----------------------------------------------------------------------------- 3 2 总体试车方案的编制依据与编制原则----------------------------------------- 4 3 试车的指导思想和应达到的标准----------------------------------------------- 4 4 试车应具备的条件 ----------------------------------------------------------------- 5 5 试车的组织与指挥体系 ----------------------------------------------------------- 9 6 试车进度 ----------------------------------------------------------------------------- 9 7 物料平衡 ---------------------------------------------------------------------------- 10 8 燃料、动力平衡 ------------------------------------------------------------------- 11 9 环境保护 ---------------------------------------------------------------------------- 12 10 安全技术与工业卫生 ----------------------------------------------------------- 13 11 试车难点及对策------------------------------------------------------------------ 16 12 经济效益预测 -------------------------------------------------------------------- 17 附录一 120万吨／年S-Zorb汽油吸附脱硫装置开车组成员名单

新型汽油脱硫技术的对比

新型汽油脱硫技术的对比 摘要：文章针对两种汽油脱硫新技术：RSDS-Ⅱ选择性加氢脱硫技术和S-Zorb 吸附脱硫技术，从反应机理、技术特点、设备特点各方面逐一对比，为炼油企业选择更适合生产实际的汽油质量升级技术提供参考。 关键词：汽油脱硫对比 1、前言 随着人们环保意识的不断增强，降低汽车尾气污染，改善空气质量，已经成为世界范围内的共识。各国对发动机燃料的组成进行了日趋严格的限制，以降低有害物质的排放。降低汽油中的硫含量将有效的减少汽车尾气中有害物质的排放。2017年10月执行的国V汽油标准要求成品汽油中的硫含量须小于10μg/g。 我国汽油组分将长期以催化裂化汽油为主，其份额占到80%左右。汽油质量升级主要是提高催化裂化汽油的质量，控制汽油中的硫、烯烃、芳烃含量和辛烷值等主要指标，与相应的国际标准接轨。而且我国绝大多数的催化裂化装置为重油和渣油催化裂化，和普通催化裂化相比，汽油中的硫含量更高，汽油脱硫难度更大，开发清洁燃料技术成为当前炼油行业技术创新的重点。 中国炼油企业多年来狠抓科技创新，积极推进以生产清洁燃料为主要目标，针对催化汽油脱硫技术引进和开发了两种新型工艺：（1）一次性买断引进美国康菲公司开发的S-sorb汽油吸附脱硫技术，2007年在燕山分公司建成国内第一套120万吨/年工业化装置；（2）由中石化石油化工科学研究院、洛阳石化工程公司、长岭分公司合作开发的RSDS-Ⅱ汽油选择性加氢脱硫技术，2008年在长岭分公司30万吨/年选择性加氢装置成功进行工业化试验。本文对这两种新工艺的反应机理、技术特点进行介绍、对比，为炼油企业选择更适合生产实际的汽油质量升级技术提供参考。 2、反应机理 为了了解RSDS-Ⅱ加氢脱硫和S－Zorb吸附脱硫这两类催化汽油脱硫工艺的区别，首先从脱硫机理比较。 大部分FCC汽油中的硫主要以四种方式存在，即：硫醇、硫化物（包括线性和立体）、噻吩和苯噻吩；硫醇和硫化物的加氢反应很快，通常在直接脱硫的条件下处于热力学平衡状态；噻吩和苯噻吩的加氢脱硫与烯烃的加氢饱和反应速率

上海石化-汽油选择性加氢脱硫工艺(RSDS-Ⅱ)的应用

汽油选择性加氢脱硫工艺（RSDS-Ⅱ）的应用 屈建新 （中国石化上海石油化工股份有限公司上海 200540） 摘要：第二代催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术(简称RSDS-Ⅱ技术)在上海石油化工股份有限公司进行了工业应用。标定结果表明，RSDS-II技术具有非常好的脱硫选择性，在深度脱硫条件下 辛烷值损失小，完全可以满足生产欧IV/沪IV（S<50μg/g）清洁汽油的需要。本文还就生产中遇 到的问题进行了探讨，并制定了相应的措施。 关键词：催化裂化汽油加氢脱硫应用 1 引言 为了降低汽车尾气排放以保护环境和人类健康，世界各国的车用汽油质量标准越来越严格，其中硫含量和烯烃含量降幅最大。 汽油质量标准的不断升级，使炼油企业的汽油生产技术和工艺面临着越来越严峻的挑战。上海石化的成品汽油中催化裂化汽油占60%以上，重整汽油约占10%，加氢裂化汽油约占13%，其他为汽油高辛烷值调和组分如甲苯、二甲苯、甲基叔丁基醚等，有时还调和少量直馏汽油。上海石化催化裂化稳定汽油的烯烃含量在40v%～50v%、硫含量400～500μg/g，而其他的汽油调和组分中的硫和烯烃含量均很低。由于上海石化所产的催化裂化汽油中部分烯烃被抽提出来作为化工用料，调和汽油中的烯烃含量能够满足要求，因此，上海石化汽油质量升级的关键是降低催化裂化汽油中的硫含量。 2003年上海石化采用石油化工科学研究院（RIPP）开发的第一代催化裂化汽油选择性加氢脱硫（RSDS-Ⅰ）技术进行FCC汽油脱硫。标定结果表明，在催化裂化汽油烯烃体积分数约50%的情况下，RSDS汽油产品脱硫率为79.7%时（生产硫含量小于150μg/g的汽油为目的），RON损失0.9个单位；RSDS汽油产品脱硫率为91.8%时（生产硫含量小于50μg/g的汽油为目的），RON损失1.9个单位[1]。该工艺为上海石化满足2005年后汽油硫含量小于150μg/g的标准提供了技术保证。 2010年世博会在上海举行，上海市提出绿色世博的理念，要求车用汽油的硫含量在2010年前达到50μg/g以下。这意味着，上海石化的FCC汽油的脱硫率要达到90%以上，如果继续采用RSDS-Ⅰ技术，虽然可以达到目的，但汽油辛烷值的损失也要达到1.9个单位，经济效益受到很大的影响。因此，上海石化应用新的FCC汽油选择性加氢脱硫技术（RSDS-Ⅱ），达到了深度脱硫，同时降低辛烷值损失的目的。 2 工艺流程和催化剂 上海石化50万吨/年RSDS-Ⅱ装置的原则流程见图1。来自催化裂化汽油稳定塔塔底的催化裂化汽油（以下简称FCC汽油原料）在分馏塔中被切割为轻馏分（LCN）和重馏分（HCN），轻馏分进入汽油脱硫醇装置进行碱抽提脱硫醇，重馏分进入加氢单元进行选择性加氢脱硫，然后抽提硫醇后的轻馏分和加氢后的重馏分再混合进入固定床氧化脱硫醇装置，产品称为RSDS-Ⅱ汽油。RSDS-Ⅱ装置加氢反应部分采用石科院开发的RSDS-21、RSDS-22催化剂（主催化剂）。与RSDS-I比较，RSDS-Ⅱ在脱硫反应器前增加选择性脱二烯烃反应器（内装RGO-2

S-zorb催化汽油吸附脱硫装置培训资料

S-zorb 催化汽油吸附脱硫装置

目录 第一部分：基础知识篇 1 国内外同类装置概况 (7) 1.1 同类装置概况及装置的作用介绍 (7) 1.2 技术进展 (7) 2 装置生产原理 (7) 2.1 硫的吸附 (7) 2.2 烯烃加氢反应 (8) 2.3 烯烃加氢异构化反应 (8) 2.4 吸附剂的氧化反应 (8) 2.5 吸附剂的还原反应 (8) 3 吸附剂循环系统(闭锁料斗)的控制原理 (9) 3.1 闭锁料斗的进料 (9) 3.2 闭锁料斗的出料 (9) 3.3 闭锁料斗的压力控制 (9) 3.4 闭锁料斗循环过程 (10) 4 相关名词解释 (12) 5 装置正常操作 (13) 5.1 生产过程中的影响因素 (13) 5.2 关键设备的正常操作 (17) 5.3 常规设备操作 (20) 6 装置开工操作 (25) 6.1 反应系统冷压测试 (25) 6.2 原料及反应系统赶空气 (25) 6.3 稳定系统的蒸汽吹扫和置换 (25) 6.4 稳定塔瓦斯充压 (26) 6.5 建立稳定塔循环 (26) 6.6 反应器升温及干燥 (26) 6.7 反应系统热压测试 (27) 6.8 建立氢气循环 (27) 6.9 反应器升温 (28) 6.10 准备投用闭锁料斗 (28) 6.11 再生系统冷压测试及空气贯通 (28) 6.12 投用再生取热系统 (29) 6.13 再生系统升温 (29) 6.14 吸附剂储罐收剂 (29) 6.15 系统吸附剂装填及建立吸附剂循环 (30) 6.16 反应器进料 (31) 6.17 反应原料注硫 (33) 6.18 吸附剂再生 (33) 7 装置停工操作 (34) 7.1 汽油进料停止 (34) 7.2 反应器热氢气循环 (34) 7.3 装置切断进料后的操作调整 (34)

汽油脱硫的方法与优缺点比较

CHINA UNIVERSITY OF PETROLEUM 论文题目：汽油脱硫的方法与优缺点比较 所在院系：化学工程学院 姓名：齐智 学号： 2011213551 专业年级：化学研11-4班 完成日期： 2012年4月 15日

汽油脱硫的方法与优缺点比较 摘要：随着环保法规的日益严格，脱硫技术已经成为世界炼油技术的关键部分，汽油中的硫含量90%来自催化裂化，本文将简要介绍几种选择性加氢脱硫技术和非加氢脱硫技术，并对这些技术在催化剂使用、工艺操作条件、脱硫效果、汽油辛烷值及汽油收率等方面进行优缺点的比较。 关键词：汽油脱硫辛烷值加氢非加氢 随着人们环保意识的增强，汽油、柴油硫含量的指标趋于严格，汽油、柴油脱硫显得越来越重要。据统计，我国车用汽油中90%的硫来自催化裂化[1]。而催化裂化汽油中的硫化物存在形式以硫醇、硫醚、二硫化物和噻吩类硫化物为主，其中噻吩类硫的含量占总硫含量的60%以上，而硫醚硫和噻吩硫的含量占总硫含量的85%以上[2]。因此，催化汽油脱硫过程中如何促进噻吩类和硫醚类化合物的转化是降低催化汽油硫含量的关 键[3,4]。目前相关脱硫技术可以分为两类：加氢脱硫和非加氢脱硫。加氢脱硫技术主要包括催化裂化加氢脱硫技术、选择性加氢脱硫技术、非选择性加氢脱硫技术和催化蒸馏加氢脱硫技术；非加氢脱硫技术主要包括吸附脱硫、生物脱硫和添加剂技术以及氧化脱硫等。加氢工艺迅速发展的根本原因是催化剂的发展，常规技术在脱硫的同时使烯烃饱和，造成辛烷值下降，一般MON下降3~4个单位，RON下降7~8个单位，而且消耗氢气，因此开发出一系列既脱硫又使辛烷值损失减小的加氢脱硫技术。 1.选择性汽油加氢脱硫技术 1.1 SCANfining技术[1] SCANfining技术是埃克森研究工程公司为炼油厂提供的一种选择性高、效益好的催化裂化汽油加氢脱硫技术，于1998年实现工业化生产。该技术采用与阿克苏诺贝尔公司共同开发的高选择性RT-225催化剂，经对加氢操作条件的优化，最大程度地减少了辛烷值损失和氢耗。第一代技术可将汽油中的硫含量降到10μg/g，但汽油辛烷值有一定损失；而第二代技术不仅将汽油中的硫含量降到10μg/g，在加氢脱硫过程中，其烯烃饱和量仅为第一代技术的50%左右，所以辛烷值损失仅为第一代技术的一半左右。 1.2 Prime-G技术[2] 该技术有法国石油研究院开发，采用双催化剂体系对FCC汽油进行选择性加氢脱硫。其工艺条件缓和，烯烃加氢活性低，不发生烯烃饱和及裂化反应，液体收率大100%，脱硫率大于95%，辛烷值损失少、氢耗低。将FCC重汽油加氢脱硫，调合得到的成品汽油可以实现硫含量100~150μg/g的目标；将FCC轻汽油和中汽油分别加氢脱硫，可实现硫含量的30μg/g的目标。

焦化汽油加氢技术

防止装置压降增加过快的焦化汽油加氢技术 1 前言 焦化汽油加氢后可做乙烯、重整和合成氨的原料，因此，焦化汽油加氢为这些工业拓宽了原料来源，特别是随着我国乙烯工业的发展，乙烯原料紧张，焦化汽油加氢既为乙烯工业增加了原料又为劣质的焦化汽油派上用场，所以焦化汽油加氢装置和加工能力在不断增加。在焦化汽油加氢技术发展过程中，曾由于对焦化汽油加氢过程的特点认识不充分，技术上存在缺陷，造成焦化汽油加氢装置床层及系统压降增加过快。需要频繁的进行停工处理，连续开工周期短。长春惠工净化工业有限公司针对焦化汽油加氢过程中存在的问题进行研究，从2001年开始到现在，经过近10年的不懈努力，开发出一整套防止装置压降增加过快的焦化汽油加氢技术，这些技术包括：（1）焦化汽油加氢活性高、反应启动温度低的焦化汽油加氢专用催化剂；（2）容污能力强的保护剂系列及级配装填技术；（3）防止装置压降增加过快的工艺技术。实践证明，综合运用这些技术能有效防止焦化汽油加氢装置压降增加过快，延长连续运转周期。 2 焦化汽油加氢专用催化剂 2.1催化剂的开发 焦化汽油加氢装置床层压降增加过快的主要原因是床层顶部结盖。焦化汽油中含有约50﹪（v﹪）烯烃，同时还含有少量二烯烃。烯烃、特别是二烯烃聚合是形成结盖固体物质的重要原因之一。降低反应器入口温度可以减少二烯烃聚合。焦化汽油加氢反应热大，床层总温升可达100℃以上，所以焦化汽油加氢反应器入口温度降到200℃左右，依靠反应热升高床层温度可以使精制深度达到要求，关键是制备出能在200℃左右启动焦化汽油加氢反应的催化剂。根据焦化汽油加氢反应的特点，烯烃加氢反应是主反应，而且反应热大，通过活性金属的合理组合，优化原子配比，使催化剂具有很强的加氢饱和能力，同时兼顾脱硫脱氮。长春惠工净化工业有限公司开发出焦化汽油加氢专用催化剂，牌号为HPH-06，使用HPH-06催化剂，反应器入口温度最低为200℃，比其它应用在焦化汽油加

汽油脱硫技术

汽油脱硫技术 摘要：我国成品汽油中90%以上的含硫化合物来自催化裂化汽油,降低成品油中硫含量的关键是降低FCC汽油的硫含量。本文主要综述了FCC汽油脱硫技术的优缺点。 关键词：催化裂化；汽油；脱硫技术 前言 据统计，我国车用汽油中90%的硫来自催化裂化。而催化裂化汽油中的硫化物存在形式以硫醇、硫醚、二硫化物和噻吩类硫化物为主，其中噻吩类硫的含量占总硫含量的60%以上，而硫醚硫和噻吩硫的含量占总硫的85%以上。因此，催化汽油脱硫过程中如何促进噻吩类和硫醚类化合物的转化是降低催化汽油硫含量的关键。围绕低硫和超低硫油品的生产，开发出了许多相关的脱硫技术，目前相关的脱硫技术大体上可以分为两类：加氢脱硫和非加氢脱硫。加氢脱硫技术主要包括催化裂化进料加氢脱硫技术、选择性加氢脱硫技术、非选择性加氢脱硫技术和催化蒸馏加氢脱硫技术；非加氢脱硫技术主要包括吸附脱硫、氧化脱硫和生物脱硫以及添加剂技术等。 1. 加氢脱硫技术 1.1 FCC原料加氢预处理脱硫技术 是通过对FCC原料油加氢处理来降低FCC汽油硫含量，可将FCC原料硫含量降至0.2%以下，从而使FCC汽油硫含量降到200μg/g。 对催化裂化原料油进行加氢处理，可以同时降低催化裂化汽油和馏分油的硫含量，可以显著地改善产品的产率和质量。但投资高（FCC原料加氢预处理所需投资为其他方法的4～5倍)，要消耗氢气，操作费用高，且难以满足硫含量小于30μg/g的要求。 1.2 FCC过程直接脱硫技术 该技术是在FCC过程中使用具有降低硫含量的催化剂和助剂以及其他工艺新技术，从而在催化裂化反应过程中直接达到降硫的目的。 该类技术的特点是使用方便、不需增加投资和操作费用，缺点是脱硫效果差。 1.3 FCC汽油加氢处理

影响焦化汽油加氢装置长周期运行问题及防范措施

影响焦化汽油加氢装置长周期运行因素及防范措施 主讲人：孙彬 位 单位：抚顺石化公司石油二厂

目录 装置概况 制约装置长周期运行问题描述 装置长周期运行防范措施 总结

一、装置概况 1.1装置简介 抚顺石化公司石油二厂66万吨/年焦化汽油加氢装置由中国石油华东院设计，吉林化建施工建设，于2010年7月建成，2012年6月建施建建 投产运行设计原料为焦化汽油和烃重组汽投产运行。设计原料为焦化汽油和烃重组汽油，设计处理量为78吨/小时，实际处理量为50吨/小时，开工负荷率为65%，产品供乙烯作为裂解原料。

12 1.2 装置工艺流程简介 汽油加氢装置与焦化装置并称焦化联合装置 汽油加氢装置与焦化装置并称焦化联合装置，公用工程系统依托焦化装置。装置加工原料依次通过过滤器、脱水器、原料罐，换热器，二烯烃饱和过过滤器脱水器原料罐换热器二烯烃饱和反应器，加热炉，反应器，换热器、空冷、水冷器和高分，高分顶循环氢循环利用，高分油进入汽提塔系统进行汽提并产出合格精制汽油送至烯烃厂做优质裂解原料，高分底部酸性水送至酸性水汽提装置。本装置采用炉前混氢，高压空冷和反应产物换热器前注水方式。汽提塔顶汽送至焦化吸收稳定系统进行再加工处理。 统进行再加工处理

流程示意图

1.2装置经济技术指标 2012016 201项目达标指标2012年2013年2014年2015年年2017年精制汽油98859929919992199299179902收率%98.8599.299.1999.2199.299.1799.02综合能耗116812161228115911681148kgoe/t 12 11.68 12.16 12.28 11.59 11.68 11.48 加工损失率% 0.150.120.110.120.130.110.08