轮机轴系拉线照光工艺
目录
1. 范围 (3)
2. 相关技术文件 (3)
3. 准备工作 (3)
3.1. 专用工具的准备 (3)
3.2. 人员要求 (3)
4. 轴系拉线照光需具备的基本条件以及环境要求 (3)
4.1. 拉线照光需具备的基本条件 (3)
4.2. 拉线照光的环境要求 (4)
4.3. 其他要求 (4)
5. 轴系拉线与轴系理论中心线的勘定 (4)
5.1. 拉线目的 (4)
5.2. 光学准直仪照光工艺 (6)
6. 注意事项 (7)
1. 范围
本工艺规定了船舶在船台（或船坞内）安装阶段，轴系镗孔前的轴系找中工艺。
本工艺适用于57300DWT散货船轴系找中定位。
2. 相关技术文件
a. SC4485-425-01-00 推进轴系布置图
b. SC4485-425-02-00 螺旋桨尾轴总图
c. SC4485-425-02-04 螺旋桨轴
d. SC4485-425-03 中间轴
e. SC4485-114-01 尾部结构（含“尾柱图”）
f. SC4485-230-02 舵系布置图
g. BH409Z-420-01-00 主机安装图
h. BH409Z-152-117 中间轴承基座
i. BH409Z-425-02-00 尾轴尾管装置图
j. ZH4485-401-04 船舶交验项目清册（轮机部分）
3.准备工作
3.1. 专用工具的准备
a. 可调节中心的拉线照光架（A、B型各1只，内可装标准光靶）
b. 19号琴钢丝，30m以上
c. 90kg重的吊重块（若有能调节拉力的拉线架，可不用重块）
d. 双标靶调节座2只
e. 经校验过的长30m以上的长卷尺1把
f. 6m长样棒3根
g. 照光专用光靶以及照光仪
h. 重锤
3.2. 人员要求
3.2.1 拉线工作必须由有经验的操作人员进行，并熟悉相关的技术文件。
3.2.2 照光工作应由专业工作人员操作。
4. 轴系拉线照光需具备的基本条件以及环境要求
4.1. 拉线照光需具备的基本条件
4.1.1. 机舱前舱壁F35肋位至艉部上甲板以下所有船体结构焊接检验、舱室密性检验结束，
且火工矫正工作结束；
4.1.2. 上述区域舱室（包括艉冷却水舱）密性试验结束；
4.1.3. 楞木布置符合图样要求，拆去上述区域所有临时支撑和拉撑；
4.1.4. 船体基线符合CSQS要求；
4.1.5 发电机等大型设备已经安装到位。
4.2. 拉线照光的环境要求
4.2.1. 要求在不受日光曝晒及温度无急剧变化且光线较暗的情况下进行，一般在晚间或阴雨天进行；
4.2.2. 停止可引起船体振动以及有严重噪声干扰的一切作业。
4.3. 其他要求
轴系拉线必须与舵系拉线工作同时进行。
5. 轴系理论中心线的勘定
本船轴系理论中心线的勘定采用钢丝拉线结合光学准直仪照光的工艺方法。
5.1. 拉线工艺
5.1.1. 主机轴系理论中心线的勘定：
G点和H点已经由船体验船师确认，H点应固定在与船体结构无关的地方。G点和H点的连线距基线高3300mm，与船体中心线重合。
5.1.2. 拉线目的:
a. 检查轴系中心线和舵系中心线的相交度和垂直度，调整轴、舵镗孔的最佳位置；
b. 确定主机的安装位置，检查主机环氧垫片的厚度是否在工艺要求的范围内，以及检查主机基座的左右偏斜是否会影响垫片的支承面积；
c. 确定中间轴承的位置，以及其基座的定位高度，并检查其垫片的厚度是否在要求的范围内；
d. 确定尾管前后平面的镗削量；
e. 为照光确定基准，减少照光时间。
5.1.3. 记录上述工作测量的相关数据，并及时反馈给技术工艺部门。
5.1.4. 拉线用钢丝的选用及挠度计算：
5.1.4.1. 拉线选用的钢丝其表面应无任何锈斑、折伤印痕等，本船选用19号琴钢丝，直径为Φ1mm；
5.1.4.2. 钢丝挠度计算公式：
Y=W(L-X)/ZF
式中：Y┄挠度值，mm；
W┄钢丝理论重量，g/m （19号琴钢丝理论总量为6.17g/m）；
X┄测量点离拉线架（G或H）的距离，m；
Y┄拉线架间距离（G与H两点间距），m；
F┄钢丝拉紧力，kg（本船选用90kg）。
5.1.5. 拉线工具的安装：
5.1.5.1 在主机前端F32肋位处（G点）以及舵中心线后约2m处的H点，各设一个可调节中心的拉线照光架（G点用A型，H点用B型，拉线照光架型式见图1所示）。要求拉线照光架支撑的刚度，能确保在找中过程中不产生任何变形。其前端架子一直保留至轴系镗孔复照光后才可拆除。
A型 B型
图1 可调节中心的拉线照光架
5.1.5.2. G、H两点的准确位置由船体按图样尺寸（居中，距基线高3300mm）用激光仪给定。
G、H两点的连线即为轴系理论中心线，如后附图2所示。
5.1.5.3. 在尾轴管的前后端A、B处，各安装一个双标靶调节座，如图3所示。
支承架调节螺钉
标靶座
拉钢丝、装光靶或划线圆处
调节螺钉支承架
图3 双标靶调节座示意图
5.1.5.4. 通过G、H两点拉钢丝，并使钢丝穿过各个标靶调节座中心。在H点处设重90kg 的拉紧重块。钢丝拉紧前先轻拉钢丝，适度调节各个标靶的中心位置，注意钢丝拉紧后，不应碰到调节座。
注：在轴系拉线时，应同时进行舵系拉线工作。
5.1.5.5. 测量轴、舵中心线的相交度和垂直度，要求偏离值不大于4mm（极限值为6mm），垂直度不大于1mm/m。允许适量调节轴舵中心以符合要求。
5.1.5.
6. 测量记录轴系中心线至主机基座的垂直距离（两边D、E、F处）。推算主机垫片的厚度和可施工性，测量检查轴系中心和主机基座中心的误差。（垫片理论厚度为47mm。）
5.1.5.7. 测量并记录中间轴承处（C点）到底面的垂直距离，确定中间轴承基座的定位高度。(注意在进行上述测量时，必须将钢丝的挠度因素去除。船台建造考虑其坡度Δ＝1:19.2。)
5.1.5.8. 以样棒沿钢丝线检查中间轴的长度是否符合图纸要求，并检查主机安装位置是否满足图样要求。如不符合，应立即反馈给技术工艺部门。（内场预先制作尾轴样棒和主机样棒。）确定前后平面的镗削量，并作好洋冲标记。
5.1.5.9. 根据上述测量，适当调整轴系中心或舵系中心，以保证轴线处于最佳状态。
5.1.5.10. 调整双标靶调节座（A、B处）中心与钢丝中心重合（修正钢丝挠度因素），然后卸去钢丝线。
5.2. 光学准直仪（简称照光仪）照光工艺
5.2.1. 照光的目的
照光是在轴系拉线初步找中的基础上，将照光仪安装在拉线确定的轴线中心上，通过精细调整前后标靶中心与光学仪同心，精确划出尾管的镗孔圆和检查圆，从而提高轴系的找中精度。通常采用将照光仪安装在轴线的延长线上。
5.2.2. 照光程序
5.2.2.1. G点和H点是轴系中心线的两个基准点，在轴线后端延长线上I点安装照光仪，在G点、I点分别安装光靶。调整安装在I点的照光仪，使I点的照光仪中心与通过G点和H 点的轴系中心线重合。
5.2.2.2. 照光仪的调整步骤如下：
a. 在A处安装光靶，调整照光仪焦距，使I与A、G两处的光靶十字中心重合；
b. 拆除A处光靶，装于B处，调节B处调节螺钉，使I与B、G两处的光靶十字中心重合；
c. 分别调整A处前端光靶中心A＇以及B处前端光靶中心B＇；
d. 逐一检查A、A＇、B、B＇、G的中心，均应与照光仪中心重合，否则进行微调直至各点
2016高职 船舶主机和轴系安装 试题2(赛项赛卷)
全国职业院校技能大赛（高职组） 2016年“船舶主机和轴系安装”赛项“工艺参数测量与调整”子赛项试题 （时间：60分钟） 任 务 书
赛位号： 一、注意事项 1.任务完成总分为24分，任务完成总时间为60分钟。 2.参赛团队应在60分钟内完成任务书规定内容。比赛时间到，比赛结束，选手应立即停止操作，根据裁判要求离开比赛场地，不得延误。 3.比赛期间，选手连续工作，饮水由赛场统一提供。选手休息或如厕时间均计算在比赛时间内。 4.选手报检时间不计入比赛时间，选手需要在报检时，需按下计时器的暂停键暂停计时，待裁判检查完毕后，由裁判按计时器的开始键恢复计时。报检期间，选手不得有任何与比赛相关的操作。 5.选手不得自带任何纸质资料、存储工具及通讯工具，如出现较严重的违规、违纪、舞弊等现象，经裁判组裁定取消比赛成绩; 选手离开比赛场地时，不得将草稿纸等与比赛相关的物品带离比赛现场。 6.参赛选手凭证入场，在赛场内操作期间要始终佩带参赛凭证以备检查，统一穿着大赛提供的服装和安全帽。 7.提交试卷时需由参赛队队长签赛位号，不得写上姓名或与身份有关的信息，否则成绩无效。 8.参赛选手应严格遵守竞赛规则和竞赛纪律，服从裁判员的统一指挥安排，自觉维护赛场秩序，不得因申诉或对处理意见不服而停止比赛，否则以弃权处理。 9.参赛选手必须严格遵守操作规程和工艺准则，接受裁判员的监督和警示，保证人身及设备安全；因操作失误，致使设备损坏或不能正常使用，或发生人身安全事故不能进行比赛等特殊情况，裁判有权终止比赛。 10.记录附表中数据用黑色水笔填写，表中数据文字涂改后无效。 11.任务书中需由裁判确认的部分，在任务书中已明确标出，参赛选手须先举手示意，提醒裁判评判，裁判评判后的数据不得再做任何修改。 12.结束比赛时，参赛选手应向现场裁判员举手示意，由现场裁判员记录比赛终止时间；比赛结束后，参赛选手不能进行任何与竞赛相关的操作，应在裁判监督下完成成果提交后方可离场。
船舶轴系的安装
船舶轴系的安装 1、轴系的作用：是将主机发出的功率传递给螺旋桨；螺旋桨旋转后产生的轴向推力通过轴系传给推力轴承，再由推力轴承传给船体，使船舶前进或后退。 2、轴系的组成：通常指从主机曲轴末端（或减速齿轮箱末端）法兰开始，到尾轴（或螺旋桨轴）为止的传动装置。其主要部件有：推力轴及其轴承、中间轴及其轴承、尾轴（或螺旋桨轴）及尾轴承，人字架轴承，尾轴管及密封装置，各轴的联轴节。有的船舶还另有短轴，用来调整轴系长度。此外，还有隔舱壁填料函和带式制动器等。 3、轴系的结构种类很多，有常用型螺旋桨推进装置轴系；可调螺距螺旋桨推进装置轴系；正反转螺旋桨推进装置轴系；可回转式螺旋桨推进装置轴系等。 4、一般来说，具有两根或两根以上中间轴的轴系，称为长轴系；只有一根或者没有中间轴的轴系称为短轴系。 5、双轴系船舶，左右主机回转方向必须相反，当船舶在正车前进时，右舷主机一般为右转，而左舷主机位左转。如果主机回转方向一致时，则可通过换向机构来实现。 6、当主机或齿轮箱内部设有推力轴承时，轴系就可以不必设置独立的推力轴承了。 7、推力轴及其轴承的作用有两点：一是承受螺旋桨所产生的轴向推力，并传递给船体，使船舶产生运动；二是防止螺旋桨产生的轴向推
力直接传给主机曲轴，使曲轴发生移动及歪斜，而损坏主机的机件。 8、常见的推力轴承有两种结构形式，一种是旧船上常见的马蹄片式推力轴承；另一种是单环推力轴承（又称米歇尔式推力轴承），前者已被淘汰。 9、隔舱壁填料函的作用是在轴系通过舱壁时，使舱壁保持水密，以保证船舶的抗沉性。当主机舱布置在尾部，就不用隔舱壁填料函。10、在双轴系船舶中，轴系一般带有制动机构，这是为了在航行中需要停下某一套动力装置时，就用制动机构把它制动住，使轴系不因水流影响而转动。此外，制动机构也可以帮助主机缩短换向时间。11、尾管轴承绝大多数采用滑动轴承。当尾管轴承采用铁犁木、橡胶、层压板和尼龙等材料时，则用水作为冷却润滑剂。这时，尾管通常都用铜质保护套或玻璃钢保护层来保护尾轴轴颈，以防止海水对尾轴的锈蚀。当尾轴管内采用白合金轴承时，均用润滑油来润滑冷却，这时尾轴管首尾端都设有密封装置。 12、中间轴承大多数采用白合金的滑动轴承，但也有采用滚动轴承的。当采用滚动轴承时，各中间轴和尾轴一端的连接法兰必须制成可拆联轴节，以便于滚动轴承的拆装，中间轴承均用润滑油润滑，有冷却水（在管子内）再来冷却润滑油。 13、当尾轴伸出船体外的长度较长时，就需要两人字架给以支承，这通常在双轴系船舶上采用，人字架轴承通常为滑动轴承。 14、因为人字架轴承和尾轴管轴承都在水中工作，故其轴承通常用铁犁木、桦木层压板、硬橡胶等材料制成，这类材料的轴承是用舷外水
最新编制架空线路的拉线施工方案
架空线路的拉线 1范围 本工艺标准运用于10kV及以下架空配电线路的拉线安装工程。 2施工准备 2.1材料要求： 2.1.1所采用的器材、材料应符合国家现行技术标准的规定，并应有产品合格证。 2.1.2钢绞线： 2.1.2.1不应有松股、交叉、折叠、断裂及破损等缺陷。 2.1.2.2镀锌良好，无锈蚀现象。 2.1.2.3最小截面个应小于25mm2。 2.1.2.4应符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。 2.1.3镀锌铁丝： 2.1. 3.1不应有死弯、断裂及破损等缺陷。 2.1. 3.2镀锌良好，不应锈蚀。 2.1. 3.3拉线主线用的铁丝直径不应小于 4.0mm，缠绕用的铁丝直径不应小于3.2mm。 2.1.4拉线棒： 2.1.4.1不应有死弯、断裂、砂眼、气泡等缺陷。 2.1.4.2镀锌良好，不应锈蚀。 2.1.43最小直径不应小于16mm。
2.1.4.4应符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。 2.1.5混凝土拉线盘 2.1.5.1预制混凝土拉线盘表面不应有蜂窝、露筋、裂缝等缺陷，强度应满足设计要求。 2.1.5.2应符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。 2.1.6拉线绝缘子 2.1.6.1瓷釉光滑，无裂纹、缺釉、斑点、烧痕、气泡或瓷釉烧坏等缺陷。 2.1.6.2高压绝缘子的交流耐压试验结果必须符合施工规范规定。 2.1.6.3应符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。 2.1.7拉线抱箍、UT型线夹、楔形线夹、花篮螺栓、双拉线联板、平行挂板、U形挂板、心形环、钢线卡、钢套管等。 2.1.7.1表面应光洁、无裂纹、毛刺、飞边、砂浆眼、气泡等缺陷。 2.1.7.2应热镀锌，且镀锌良好，无镀锌层剥落锈蚀现象。 2.1.8螺栓： 2.1.8.1螺栓表面不应有裂纹、砂眼、锌层剥落及锈蚀等现象。 2.1.8.2螺杆与螺母的配合应良好。加大尺寸的内螺纹与有镀层的外螺纹配合，其公差应符合现行国家标准《普通螺纹直径1～300mm 公差》的粗牙三级标准。 2.1.8.3螺栓宜有防松装置，防松装置弹力应适宜，厚度应符合规定。
轴系安装工艺新
轴系安装工艺新
一、概述： 本工艺的制定是根据《中国造船质量标准》（2005）及相关规范、标准制定的。本工艺包括的 工作内 容：轴系、舵系放线、艉轴管及密封装置的安装、螺旋桨安装、中间轴安装、齿轮箱 安装、主柴油机安装；艉柱、吊舵臂、挂舵臂的安装，吊舵臂镗孔，下舵承、舵销承装配, 舵叶拂配，舵系装配等等；本工艺文件规定了上述内容的施工方法和技术要求。 1、基本工艺流程 轴系、舵系理论中 前支撑定位f 艉管定位f 艉轴承安装f 艉轴及密封装置安装 > 螺旋桨安装 中 舵系装配十 间轴 对中安装f 齿轮箱对中安装f 主柴油机对中安装 2、 放轴系中心线和舵系中心线 3. 1拉线前船台施工应具备的条件： 3. 1. 1拉线前应完成的工作主船体机舱段主甲板下全部完工及密性试验完成，尾部油、水 舱、柜密性试验完成，相关构件及外板装焊完工后，机舱前壁向船首的一条环形大接缝焊装 结束，大型机器设备预定位，船体基线以及横倾由船体部门确定并验收合格。 3. 1. 2主机及轴系的基座都已焊好，并交验合格。 3. 1. 3在确定轴系理论中心线、主机定位及校中轴系时，船上应停止冲击或振动作业。 3. 1. 4轴系校中安装应考虑和排除阳光照射引起船体变形的影响。一般在早晚或阴雨天进 行。 3. 2轴系和舵系理论中心线基准点的确定、检查： 编 制 描 打 校 对 描 校 审 核 标 检 审 疋 日 期 2011 -2-9 挂舵臂安装焊 接工艺 总面积 m 2 共12页 第1页 湖北江润造船有限公司 心线的确定 挂舵臂定位f 舵销套定位 吊舵臂镗孔 f 舵杆与舵叶拂配 f 下舵承、舵销承装配 吊舵臂、
船舶轴系安装工艺规范
企业标准 Q/PaxOcean-M-028-2020 轴系安装工艺规范 2020年3月26日颁布 2020年4月1日起实施
1 范围 本规范规定了船舶轴系安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 2 规范性引用文件 CSQS 中国造船质量标准（2016） 3 安装准备 3.1 光学照光仪 3.2 钢丝 0.5mm 3.3 拉线架 带挂重的一套（用于船尾）、带夹住的一套（用于机舱壁） 3.4 挂重 0.5mm钢丝挂25KG吊重 3.5 光靶 4 人员 4.1 安装人员应具备专业知识并经过相关专业培训、考核合格后，方可上岗。 4.2 安装人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。 5 工艺要求 5.1 轴系基准点确定和检查 5.2 船尾轴毂前后端与轴线的偏差 5.3 中间轴承与轴线的偏差 5.4 主机齿轮箱底座左右开档与轴系中心线偏离值≤10mm，环氧高度偏差在范围 之内。 5.5 轴系中心线与舵系中心线偏离值≤3mm， 6 工艺过程 6.1 轴线照光及拉线具备条件 6.1.1 主船体中尾部基本成型，机舱前舱壁向后的主甲板下船体结构应装焊完毕，火 工校正结束，焊缝拍片检查及返修工作全部结束。 6.1.2 机舱向艉，主甲板上弦墙、带揽桩，导缆孔及其他甲板机械底座结构件应焊接 完毕。 6.1.3 机舱及舵机舱内大型底座结构件焊接完毕。
6.1.4 轴系所经过的舱室密性已报验完毕。 6.1.5 艉部滚筒吊装到位，如滚筒不到位，需用相近的重物压重 6.1.6 在轴系的定位、安装及报验过程中，船体的基线水平状态及左右横倾均应处 于船体允许的公差范围之内。 6.1.7 船体已给出理论中心线，且已进行了报验。 6.1.8 轴系照光过程中，不允许移动随船架、墩木、木桩和搬上、吊下重物，压载 铁不得随意移动。同时应停止任何强烈振动作业，报验应在无日光暴晒下进 行。 6.2 船体艉部光靶固定 把光靶焊接在船体艉部结构上，保持与船台垂直 6.3 船体艉部理论中心线的确定 在船台上找准距离距船体中心线距离的直线a(左右对称,参照轴系布置图)，调整激光经纬仪的轴线与直线a在垂直面上重合。 6.3.1 将激光经纬仪射出的光点延伸到光靶位置上，并向上移动，同时测量此光点 到船台的垂直距离，当测定的距离等于船体轴线距基线的距离+船台高度时， 则此点A为船体艉部基点。以此点为参考点打好样冲，同时将经纬仪翻转， 使光点投射到艉柱后平面的上点B和下点C，并打好样冲，这样就可以初步确 定轴系艉部理论中心线。 6.4 机舱内轴线中心线的确定； 6.4.1 在机舱内设立经纬仪，将激光经纬仪射出的点延伸到船体艉部光靶上，使其 与船体艉部样冲A点重合，调整激光经纬仪角度，使其能与船体艉柱平面B、C两点连线相交，又能与光靶A点重合，将激光经纬仪固定。 6.4.2 将激光经纬仪翻转180度，将光点延伸到机舱前舱壁，确定光点位置，并打 好样冲D点，此时A点与D点的连线即为轴系初步确定的理论中心线。 6.4.3 若轴系比较长，可在轴系穿舱壁附近设置光靶点，确定轴系中心线位置，以 此作为舱壁开孔依据。 6.5 轴系的初拉线 6.5.1 根据艏艉基准点进行初拉线（要求在早晚，无阳光直射和船体大规模焊接作 业情况下进行）。
轴系照光工艺
轴系拉线照光工艺 1．主要参考图纸和技术文件资料 1) 轴系布置图 2) 主机安装图 3) 艉管装置总图 2．拉线照光准备 2．1 拉线钢丝线 2 ．1．1 质量和选择 a) 拉线钢丝线的质量，应无任何锈蚀斑点和曲折伤痕。 b) 拉线钢丝线应持有产品合格证。否则，易会出现的断裂现象和事故的发生。 c) 根据舵轴线的长度，可采用Ф0.8mm琴钢丝。 2 ．1．2 钢丝挠度修正计算公式如下（暂不考虑船台斜度）： 式中：Y—挠度值：mm Where: Y - flexility: mm q—每米钢丝重量：g/m x—为拉线固定点到挠度点处距离: m L—钢丝线基准点之间的距离: m G—钢线吊重: 30~50kg 2．2 拉线常用工具 手锤、洋冲、卷尺、粉线、30m卷尺、500~1000克铅锤和内卡，以及内径分厘卡等常用工具。 2．3 照光工具 常用仪器：测微准直望远镜和激光衍射准直仪。 专用工具：靶筒支架、靶筒、固定光靶、活动光靶和专用仪器安装架。 2．4工艺基准螺钉 2．4．1 结构 它由焊接式支架、可调式工艺基准螺钉和锁紧螺母等零件组成，见图1。 2．4．2 布置和焊装要求 a)将2×4只工艺基准螺钉支架分别均布在前艉管座的前端面和后艉柱的后端面十字中心线的外侧上，并将它焊妥。
b)此端面的工艺基准螺钉，将是艉管组件安装时的“校中”基准。 2．4．3调节方法和要求 待照光结束后，在靶筒里塞一根芯轴，用内径分厘卡测量每一个可调式工艺基准螺钉的顶端到靶筒芯轴之间的距离，而他们之间的距离几乎相等，误差值应控制在0.02mm之内。然后，用点焊方法将这些锁紧螺母逐一点焊固定。冷却后，继续测量修正和核对，最后，仍然保持上述要求。 2．5清除端面（艉管）异物，修磨平整，并涂上锌氧粉，为划线作业创造条件。 2．6在主机凹坑处用20#槽钢将主机基座平面临时连接成丰字型结构，为拉线测量、主机定位坐标的设计和基座顶钻孔作业创造条件。 2．7按图2所示位置和要求，焊装中间轴承底座。 2．8 在舵轴系的两个基准点处（见4.2）分别焊装拉线，照光工艺架，同时把这些拉线架和照光靶架分别组装在这些构架上，以满足拉线，照光要求。具体尺寸和位置见轴系拉线照光示意图，见图2。 2．9 按图2所示分别在B，C处（各离后艉柱后端面和前艉管座前端面约20 mm）安装带有中心调节器的靶筒架。 3．拉线要求和目的 3．1 舵轴系拉线找中作业应同时进行。 3．2轴系拉线基准点纵向位置在Fr-3肋位（舵系中心线后侧700mm处）和机舱Fr39肋位处。该两个基准点部位由船体制造部门留有明显的可检查和核对的标记。并将此标记提交质检部门认可。 3．3确定轴系中心线距船体基线的理论高度，前后均为3350mm。 3．4检查轴系中心线与舵系中心线的偏离值，应小于5mm,垂直度误差应≤1mm/m，但允许修正舵系中心线。 3．5 测量主机E、F、G三处的高度，初步确定主机垫片的厚度，本船取为50*±10mm。 3．6复测前艉管座前端面和后艉柱的后端面的纵向位置以及测定主机的纵向安装位置。主机输出端法兰平面的纵向位置为Fr28+266mm，见图2所示。 3．7确定中间轴承的纵向位置，焊装中间轴承底座。 3．8实测主机基座的中心和左右偏差值，误差值小于±3mm。 3．9实测中间轴承D处高度，估算垫片厚度。 3．10 实测艉管内孔的校中余量，若偏差过大，则应修正理论轴线的中心位置。 3．11根据主机安装图确定并划出主机基座64-Ф46钻孔位置和各测量销孔位置。 3．12拉线找中一般分为2次进行。第一次实测轴系的内孔校中余量，第二次正式拉线找中求出结果和记
船舶动力装置轴系设计计算
轴系强度计算 在推进装置中，从主机（机组）的输出法兰到推进器之间以传动轴为主的整套设备称为轴系。轴系的基本任务是：连接主机（机组）与螺旋桨，将主机发出的功率传递给螺旋桨，同时又将螺旋桨所产生的推力通过推力轴承传给船体，以实现推进船舶的使命。 当机舱位置确定，主机布置好后，即可考虑轴系设计和布置。 4.1轴系的布置 4.1.1 传动轴的组成和基本轴径 传动轴一般由螺旋桨轴(尾轴)、中间轴和推力轴，以及将它们相连接的联轴器所组成。本船因其推力轴承已放置在减速齿轮箱中，所以不设推力轴。 而且本船螺旋桨轴不分段制造，最后本船传动轴组成设计成1根中间轴和1根螺旋桨轴。 轴的基本直径d(mm)应不小于按下式计算的值（考虑到标准化的要求，各轴轴径一般取不小于计算值的整数） d=(4.1) 100 = 100 =191.88C mm C=1.0——中间轴的直轴部分， d=mm，取200mm作为设计尺寸。 191.88 C=1.27——对于油润滑的且具有认可型油封装置的，或装有连续轴套（或轴承之间包有适当保护层）的具有键的螺旋桨轴 d=?=243.69mm，设计时取250mm。 191.88 1.27 C=1.05——尾尖舱隔舱壁前的尾轴或螺旋桨轴的直径可按圆锥减小，但在联轴器法兰处的最小直径应不小于C=1.05计算所得的值。 d=?=201.47mm，即螺旋桨轴在联轴器法兰处的最小 191.88 1.05 直径应不小于201.47mm。
4.1.2 轴系布置的要求 传动轴位于水线以下，工作条件比较恶劣，在其运转时，还将受到螺旋桨所产生的阻力矩和推力的作用，使传动轴产生扭转应力和压缩应力；轴系本身重量使其产生的弯曲应力；轴系的安装误差、船体变形、轴系振动以及螺旋桨的水动力等所产生的附加应力等。上述诸力和力矩，往往还是周期变化的，在某些时候表现更为突出，例如船舶在紧急停车、颠繁倒车或转弯，或是在大风大浪中受到剧烈纵摇或横摇时，使传动轴所受负荷更大，有时甚至使它产生发热或损坏。 为了保证传动轴工作可靠，且有较长的寿命，在设计时必须使其有足够的强度、刚度、有合理酌结构尺寸，并尽可能减少其长度和重量，还必须考虑怎样有利于制造和管理等问题。 4.1.3 轴系的布置 本船轴系布置从齿轮箱法兰开始，至螺旋桨为止，包括：轴承位置及间距的选择；各种辅助设备选择与位置的决定；滑油与冷却水管系的布置。具体内容如下。 1、轴线的长度、数量、位置和倾角 （1）长度的确定 这是轴系设计首先遇到的环节。 轴线长度是由两个端点来决定，一个端点为主机(或齿轮箱)输出法兰的中心；另一个端点为螺旋桨的中心，此二端点间的距离，即为轴线的基本长度。 本船轴系长度为11.47m（传动轴的实际长度尚应考虑螺旋桨中心后用来装螺旋桨的尾轴伸出和螺纹部分）。 （2）轴线的倾角 一般的，船舶纵向倾角α约在00 0~5之间。有些双轴系的船舶，容许轴线在 0~3之间。 水平投影上离开船舶的中线面向外或向内偏斜，偏斜角β在00由于轴系倾斜给主机带不良的工作状态，降低螺旋桨有效推力，而且轴系重量也产生轴向分力，该力与推力方向相反，进一步降低了螺旋桨的有效推力，所以轴线最好设计成没有纵向倾角和横向偏斜角的形式。本船轴系设计成没有纵向倾角和横向偏斜角。 （3）轴线的数量和位置 本船是双轴系拖轮，轴线数目是2。
架空线路的拉线施工工艺
开关114 https://www.sodocs.net/doc/8312402154.html, 开关电气行业网站免注册下载 架空线路的拉线 1 范围 本工艺标准运用于10kV及以下架空配电线路的拉线安装工程。 2 施工准备 2.1 材料要求： 2.1.1 所采用的器材、材料应符合国家现行技术标准的规定，并应有产品合 格证。 2.1.2 钢绞线： 2.1.2.1 不应有松股、交叉、折叠、断裂及破损等缺陷。 2.1.2.2 镀锌良好，无锈蚀现象。 2.1.2.3 最小截面个应小于25mm2。 2.1.2.4 应符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。 2.1.3 镀锌铁丝： 2.1. 3.1 不应有死弯、断裂及破损等缺陷。 2.1. 3.2 镀锌良好，不应锈蚀。 2.1. 3.3 拉线主线用的铁丝直径不应小于 4.0mm，缠绕用的铁丝直径不应小于 3.2mm。 2.1.4 拉线棒： 2.1.4.1 不应有死弯、断裂、砂眼、气泡等缺陷。
2.1.4.2 镀锌良好，不应锈蚀。 2.1.4 3 最小直径不应小于16mm。 2.1.4.4 应符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。 2.1.5 混凝土拉线盘 2.1.5.1 预制混凝土拉线盘表面不应有蜂窝、露筋、裂缝等缺陷，强度应满 足设计要求。 2.1.5.2 应符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。 2.1.6 拉线绝缘子 2.1.6.1 瓷釉光滑，无裂纹、缺釉、斑点、烧痕、气泡或瓷釉烧坏等缺陷。 2.1.6.2 高压绝缘子的交流耐压试验结果必须符合施工规范规定。 2.1.6.3 应符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。 2.1.7 拉线抱箍、UT型线夹、楔形线夹、花篮螺栓、双拉线联板、平行挂板、 U形挂板、心形环、钢线卡、钢套管等。 2.1.7.1 表面应光洁、无裂纹、毛刺、飞边、砂浆眼、气泡等缺陷。 2.1.7.2 应热镀锌，且镀锌良好，无镀锌层剥落锈蚀现象。 2.1.8 螺栓： 2.1.8.1 螺栓表面不应有裂纹、砂眼、锌层剥落及锈蚀等现象。
轮机施工原则工艺
轮机施工原则工艺 一、总则： 1、本工艺文件是为了确保本船的建造质量，旨在确保施工者在安装过程中能按照要求和规范正确安装，使该船的轮机设备能安全可靠的运行而编制的。本工艺属于该船轮机施工中原则性的指导技术文件。 2、本工艺满足中国船级社（CCS）规范和SOLAS公约的相关要求。 3、本工艺参考下列标准编制： CB/T3606-93《机电设备安装质量要求》 CB/T3607-93《螺旋桨及尾轴安装质量要求》 CB/T3608-93《辅锅炉安装及其系统效用试验质量要求》 CB/T3611-94《轴系法兰连接螺栓铰孔及装配质量要求》 CB/T3612-94《柴油机主机整机安装质量要求》 CB/T3624-94《柴油发电机组安装质量要求》 CB/T3625-94《舵、轴系找中镗孔质量要求》 一、轴系的安装 1、主题内容与适用内容 本工艺规定了船舶轴系、舵系的安装要求。 2、找中 2.1、找中前的准备工作 2.1.1龙骨墩应铺设平整，艉部支撑取消。 2.1.2避免日光照射、振动、环境温度应无明显变化。 2.1.3用拉线初步定位，并装配焊妥与轴系找中有关的各种轴壳、机
座、座板等。舵、轴系通过的舱壁，甲板应预先开孔。 2.1.4在机舱前隔舱以后，主甲板以下的焊接、装配等工作基本完工；结构上的箱柜应水密试验结束。 2.1.5舵、轴系找中，允许采用钢丝接线，轴系找中时通过计算，钢丝下垂直的方法确定轴系中心位置。。 2.1.6轴系找中用的艉部基本靶，应布置在尾部零号肋位后0.5-1米处，并让开舵系中心。艏基准靶布置在机舱内前部，基准靶应牢固固定，靶芯应与轴系理论线重合，偏差应不超过1mm并需检验部门认可。 2.1.7轴架、轴壳及隔舱座板的安装位置，必须严格按照轴系中心线坐标来定位，与图样上规定的尺寸径向偏差应不超过3mm。 2.1.8找中等用的测量器具，须经计算验证合格后，并在许可使用期之内。 2.2、轴系拉线找中：用拉线法确定轴系理论中心线 2.2.1拉线法所用钢丝线直径选用0.6mm的表面无锈斑,无任何曲折的钢丝。 2.2.2拉线前应在舵系中心后0.5～1m处，在主机前0.5～1m处分别设置拉线架。此拉线架不但具有一定的刚度，而且被固定的线可在一定的范围内上下左右进行调整，以满足找正的需要。 2.2.3拉线时首先在一个基准点的那一端拉线架上挂上钢丝线，而在另一端挂重,拉线架上挂相应的配重，以拉紧钢丝线。 2.2.4拉线前应在钢丝线穿过的舱壁处预先开小直径通孔，让钢丝通过，并任一通孔不准碰着钢丝线。
船舶轴系拉线工艺策划
奥泰尾轴拉线工艺策划 船舶的动力是由主机发出经由高弹性联轴器通过减速齿轮箱将扭力传往螺旋桨轴带动螺旋桨转动来实现的。 如下图所示： 在这一过程中，轴系的精准决定了船舶在水中的适航性。为主机带动螺旋桨实现高效运转提供保障。所以轴系的拉线在造船中是很重要的一项工艺。以下简单介绍我公司的轴系拉线工艺。 以下从几个方面描述尾轴拉线工艺以及在拉线中的注意事项 一，尾轴拉线工艺的重要性 二，尾轴拉线的准备工作 三，拉线工艺及注意事项 四，精度验证 一，尾轴拉线工艺的重要性 船舶的推动系统中，轴系拉线的成功是保证船舶适航性的重要因素。 主机扭矩通过螺旋桨轴将动力传递给螺旋桨，拉线是为保证动力传递的准确性，有效性。 尾轴定位的找正方法有尾轴拉线法，和光照法。不管什么样的方法都是我们造船界前辈不懈的努力发挥聪明才智的结果。 以下主要介绍一下轴系拉线法。 二，尾轴拉线的准备工作 1，拉线工艺对船体建造的要求。 a,要求机舱的前舱壁以后和上甲板以下的船体结构主要焊接工作和校正工作结束，机舱前舱壁向船首防线的环形大接缝焊接结束。 螺旋桨 螺旋桨轴 齿轮箱 高弹性联轴器 主机
b,艉部区域的舱室箱柜密性检验结束。 c,船体基线挠度控制。 2，尾柱铸钢件已经安装在分段上。且铸钢件经过初步加工，表面无弧坑，艉管套筒和铸钢件烧焊在一起。（铸钢件如下图。） 铸钢件及艉管套筒在分段上定中。定中前检验胎架的水平，以免因分段烧焊及分段重力不均造成的胎架倾斜。确保胎架水平，在分段找出轴心线。于分段上方挂铅垂线定轴心。如图：
艉铸钢件及艉管套筒在分段定位结束后，上下四周要用马板看牢，预防在施焊过程中因焊接应力发生偏差。施焊的时候要两人对角同时烧焊，避免焊接应力造成的构建偏移。首基准一般位于主机前1~2m。尾基准于艉尖舱或压载舱中心后300~500mm 3，分段制造结束，在船台合拢的时候，要初步拉线，确定轴心位置。这一阶段是分段调整的重要阶段。测量船体挠度，定出拉线的首靶位置和尾靶位置。并用钢丝绳挂重物拉轴线。
基坑开挖、立杆、架线、拉线施工安装工艺要求
10KV及以下架空配电线路安装工艺要求 1.电杆基坑及基础埋设 1.1.基坑施工前的定位符合下列规定： ⑴.直线杆顺线方向位移，10KV及以下架空电力线路不应超过设计档距的3%，直线杆横线路方向位移不超过50mm。 ⑵.转角杆、分支的横线路、顺线路方向的位移均不应超过50mm。 1.2.电杆基础坑深应符合设计规定。电杆基础坑深度允许偏差应为+100mm、-50mm。同基基础坑在允许偏差范围内按最深一坑抄平。 1.3.电杆的埋深应符合设计规定，一般为杆高的1/6，有底盘时坑深等于埋深 加底盘厚度，电杆埋深如下表： 1.4.电杆的拉线基础与堤坝基础间的水平距离不应小于电杆埋设深度的2倍。电杆的拉线基础与沟渠边沿距离不应小于1.0M，小于1.0M时应有保护基础措施。 1.5.双杆基础坑应符合下列规定： 1)根开中心偏差不应超过+30mm，两杆坑深度应相等； 2)直线杆、跨越杆、直线耐张杆。两杆坑基底标高应相等； 3)转角耐张双杆基础坑，内角坑高于外角坑2----3cm，使转角杆向外侧有一定倾斜。 1.6. 15M及以上的转角、耐张杆，在沼泽地带；地下水位较高的杆位，应设底盘。为防止洪水冲刷和基础冻胀，可采用高杆深埋措施。电杆基础用底盘时，底盘圆形平面应与电杆中心垂直，找正后应填土夯实至底盘平面。底盘的原槽直径不允许超过电杆根直径50mm。 1.7.电杆基础用卡盘时应符合以下原则： 1)安装前应将其下部分层夯实，安装方向、位置、深度应符合设计要求；无设计要求时，上平面据地面不应小于500mm，安装方向应考虑主风向。 2)卡盘弧面应与电杆吻合，卡盘螺栓应紧固可靠。
3)12m及以下电杆除在沼泽地、或地下水位较高或砂壤路径外可不用卡盘；15M及以上水泥杆当倾覆稳定安全系数不够时应使用卡盘。 1.8.基坑回填土应符合下列规定： 1）土块应打碎。 2）10KV及以下架空电力线路基坑每回填30cm应夯实一次。 3）松软土质的基坑，回填土时应增加夯实次数或采取加固措施。 4）回填土后的电杆基础宜设防沉土层。土层上部面积不宜小于坑口面积；堆土高度应超出地面30cm。 2、电杆组立与绝缘子安装 2.1.单电杆立好后应正直，架线后位置偏差应符合下列规定： ⑴直线杆各方向位移不应大于50mm。 ⑵转角杆向外角平分线位移不应大于150mm。 ⑶分支杆向拉线侧位移100mm。 ⑷终端杆立好后，应向拉线侧位移100mm----200mm，紧线后不应向受力侧倾斜。 2.2.以螺栓连接的构件应符合下列规定： ⑴螺栓应与构件面垂直，螺头平面与构件间不应有间隙。 ⑵螺栓紧好后，螺杆丝扣露处的长度，单螺母不应少于两个螺扣；双螺母可与螺母相平。 ⑶当必须加垫圈时，每端垫圈不应超过2个。 2.3.螺栓的穿入方向应符合下列规定： （1）对立体结构：水平方向由内向外垂直方向由下向上。 （2）对平面结构：顺线路方向，双面构件内由向外，单面构件由送电侧穿入或按统一方向，横线路方向，两侧由内向外，中间由左向右（面向受电侧）或按统一方向；垂直方向，由下向上。 2.4.线路单横担的安装，直线杆应装于受电侧；分支杆、转角杆（下）及终端杆应装于拉线侧。 2.5.横担安装应平正，安装偏差应符合下列规定： （1）横担端部上下左右歪斜不应大于20mm；
轴系对中工艺中文版
轴系校中工艺 1．概述： 长轴系、单轴平行布置，其中间轴、艉轴的主要参数如下： 1.1 艉轴：长7945mm 基本轴颈φ545mm 重14600kg 1.2 中间轴Ⅰ：长6930mm 基本轴颈φ445mm 重8940kg 1.3 中间轴Ⅱ：长7480mm 基本轴颈φ445mm 重9609kg 本工艺是按韩国现代主机厂的轴系校中计算书而编写的，为校核校中的安装质量；按要求，在轴系联接安装后尚需进行前艉管轴承、中间轴承及主机最后两档轴承的冷热态负荷测量。 2轴系校中工艺的编写依据 2．1 轴系校中计算书 2．2 轴系布置图K4300440 2．3 艉轴管装置图K4330450 2．4 中国造船质量标准CSQS 2．5 MBD 生产建议 3船台排轴校中的环境要求及流程 3.1要求： a.)主机安装到位，主要部件已装配完，主要部件螺栓按要求锁紧，机 外接口未安装（排气、滑油、启动空气等）. b.)具备盘车条件 c.)大链条按要求锁紧 d.)船舶在船台上 e.)主机机座扭曲在船台已向船东提交 3.2流程 3.2.1校中前应在F17及F32位置装妥可调临时支撑二只，将中间轴排放好， 临时支撑的架设必须有足够的强度。 3.2.2 艉轴安装到位后，在艉轴法兰上外加7000Kg的力，且艉轴法兰左右 及下方用螺栓顶牢，使艉轴所施加的压力不变，左右位置不变。 3.2.3调整中间轴的二只临时支撑，使艉轴与中间轴Ⅱ、中间轴Ⅱ与中间轴 Ⅰ的法兰对中数据符合表1 3.2.4顶丝 表
1的要求。应注意在调整主机座的同时，使主机曲轴开档满足MBD 的要求 3.2.5上述各法兰处的曲折(SAG)/偏移(GAP)允许误差为±0.1mm. 3.2.6考虑到主机所浇注的环氧树脂垫片的干涸过程中约有1/1000的收缩 量，所以在调整主机座时，应有意识地将主机稍稍顶高，顶高的具 体数据应根据垫片的厚度来确定。(即:δ/1000 ;δ为最终垫片厚度 40~60mm,浇注目标厚度为50mm) 3.2.7螺旋桨轴与中间轴Ⅱ、中间轴Ⅱ与中间轴Ⅰ以及中间轴Ⅰ与主机飞轮 端法兰处的联轴节数据调妥后（但不去掉7000 kg附加力），检查如 下对中数据，并经检查员确认提交给船东、船检。 a.) 法兰对中的偏移（sag）和开口（gap）。（见如上表1） b.) 主机机座的水平挠度（sag）（在此阶段，此数据仅供参考）;(用拉线 法---详见附件八) c.) 主机机座的扭曲（详见附件九）（船台测量并提交船东、船检） d.) 第九缸曲轴甩档. e.) 主机最后两档轴承间隙(0.40mm~0.58mm) 3.2.8在此过程中，应检查轴法兰的对中情况,以便能及时发现偏差做出纠正， 并最后向检查员、船东、船检报验。对中数据经检查合格，并得到确认后，用液压螺栓将轴系进行临时联接，（联结前去掉7吨附加力）. 3.2.9 船舶下水 3.2.10 船舶下水后第二或第三天，拆卸连接轴系法兰的临时液压螺栓，检 查开口及偏移值.（此值仅作为参考） 4.水上轴承负荷测量 4.1 轴承负荷测量的前提条件
架空线路的拉线制作标准
架空线路的拉线 1 范围 本工艺标准运用于10kV及以下架空配电线路的拉线安装工程。 2 施工准备 2.1 材料要求： 2.1.1 所采用的器材、材料应符合国家现行技术标准的规定，并应有产品合 格证。 2.1.2 钢绞线： 2.1.2.1 不应有松股、交叉、折叠、断裂及破损等缺陷。 2.1.2.2 镀锌良好，无锈蚀现象。 2.1.2.3 最小截面个应小于25mm2。 2.1.2.4 应符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。 2.1.3 镀锌铁丝： 2.1. 3.1 不应有死弯、断裂及破损等缺陷。 2.1. 3.2 镀锌良好，不应锈蚀。 2.1. 3.3 拉线主线用的铁丝直径不应小于 4.0mm，缠绕用的铁丝直径不应小于 3.2mm。 2.1.4 拉线棒： 2.1.4.1 不应有死弯、断裂、砂眼、气泡等缺陷。 2.1.4.2 镀锌良好，不应锈蚀。
2.1.4 3 最小直径不应小于16mm。 2.1.4.4 应符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。 2.1.5 混凝土拉线盘 2.1.5.1 预制混凝土拉线盘表面不应有蜂窝、露筋、裂缝等缺陷，强度应满 足设计要求。 2.1.5.2 应符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。 2.1.6 拉线绝缘子 2.1.6.1 瓷釉光滑，无裂纹、缺釉、斑点、烧痕、气泡或瓷釉烧坏等缺陷。 2.1.6.2 高压绝缘子的交流耐压试验结果必须符合施工规范规定。 2.1.6.3 应符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。 2.1.7 拉线抱箍、UT型线夹、楔形线夹、花篮螺栓、双拉线联板、平行挂板、 U形挂板、心形环、钢线卡、钢套管等。 2.1.7.1 表面应光洁、无裂纹、毛刺、飞边、砂浆眼、气泡等缺陷。 2.1.7.2 应热镀锌，且镀锌良好，无镀锌层剥落锈蚀现象。 2.1.8 螺栓： 2.1.8.1 螺栓表面不应有裂纹、砂眼、锌层剥落及锈蚀等现象。 2.1.8.2 螺杆与螺母的配合应良好。加大尺寸的内螺纹与有镀层
轴系安装工艺
轴系安装指导工艺 1、总则 1.1本工艺规定的各道工序均为在下列工作完成后进行。 （1）船体大合拢（焊接）完毕并检验合格。 （2）主甲板以下全部装焊完毕并经火工矫正。（含主机座、齿轮箱座）（3）主甲板以下结构装焊及火工基本结束。 （4）轴系布置区域内各密性舱柜的气（水）密性试验验收合格。（5）拉线工作应在不受阳光爆晒或大风影响情况下进行，同时应停止各种强烈振动及移动重物工作。 1.2轴系拉线及舵系拉线同时进行，故在轴系拉线前，要求舵系拉线的准备工作同时完成。 1.3按图纸要求，内场制作人字架，图纸提交现场验船师备查。 2、拉线工作 2.1根据 （1）机舱布置图 （2）轴系布置图、校中计算书 （3）主机及齿轮箱安装图 （4）艉轴艉管装配图 （5）艉管总成 （6）舵系布置图（备考） 2.2基本要求 根据船体设计布置图上所标注的轴系及舵系理论中线的坐标来
确定基准点的位置。 2.2.1轴系基准点纵向位置的确定：按轴系布置图上所指定的肋位，将艏基点设在机舱前隔舱壁33#的肋位上，艉基准点定在0#肋位上。 2.2.2基准点垂直位置的确定：用钢直尺的指定的船体肋位上，从中龙骨或双层底上的船中线和舵斗上的标注线向上量取规定的高度数值。量取的数值应该分别等于h1减去中龙骨高或基线至双层上平面的高，h1减去舵斗上标注线至基线的高度距离h1h2分别是艏、艉基点至基线的距离。 2.2.3轴系基准点水平位置的确定：在船台上可用铅锤对准船中线来确定，也可用钢直尺从两舷左右分中来确定。 2.2.4拉线钢丝选用Ф0.6mm~1mmⅡ组碳素弹簧钢丝，艉拉线架处挂重。 2.3拉线 轴系拉中线前，应设置拉线架并在拉线所要通过的舱壁等处预先开出小孔，以便钢丝穿过小孔使其位置按轴系中线设计位置（高低、左右）大致确定下来。 拉轴系中线时，在舵系中线之后和在主机前0.5-1m处竖两个拉线架，并拉一根0.6m的钢丝。按艏、艉基准点调整钢丝的位置，使钢丝艏、艉基准点，这时钢丝线就代表轴系理论中线。 拉舵系中线前，将上舵承座大致到位，并在相应位置预先开孔。孔的位置按舵线的设计位置（前后、左右）大致确定孔的直径为成品孔直径处的1/3~1/2。
拉线安装工艺
拉线安装工艺
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范围 本工艺标准运用于１0ｋV及以下架空配电线路的拉线安装工程。 ２施工准备 2．１材料要求： 2.1.1 所采用的器材、材料应符合国家现行技术标准的规定,并应有产品合格证。 2.1.2 钢绞线: ２.1.2.1 不应有松股、交叉、折叠、断裂及破损等缺陷。 2.1.2.2 镀锌良好,无锈蚀现象。 2.1.2.3 最小截面个应小于2５ｍm2。 2.1.２.４应符合国家或部颁的现行技术标准,并有合格证件。 2.1．3 镀锌铁丝: 2.１. 3.1 不应有死弯、断裂及破损等缺陷。 ２.1.３.２镀锌良好,不应锈蚀。 2．1.3．3 拉线主线用的铁丝直径不应小于4.０mm，缠绕用的铁丝直径不应小于３．2ｍｍ。 ２.1.4 拉线棒: 2.1.4.1 不应有死弯、断裂、砂眼、气泡等缺陷。 ２．１.4.2 镀锌良好,不应锈蚀。 2.1.４ 3 最小直径不应小于1６mｍ。 2．１.4.４应符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。 2.1.５混凝土拉线盘 2．1.5.1 预制混凝土拉线盘表面不应有蜂窝、露筋、裂缝等缺陷，强度应满足设计要求。 2．1．5．2 应符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。 2.1．６拉线绝缘子 ２.1．6．1 瓷釉光滑,无裂纹、缺釉、斑点、烧痕、气泡或瓷釉烧坏等缺陷。 2.１.6．2 高压绝缘子的交流耐压试验结果必须符合施工规范规定。 ２.１.6.３应符合国家或部颁的现行技术标准,并有合格证件。 2.1．7 拉线抱箍、ＵT型线夹、楔形线夹、花篮螺栓、双拉线联板、平行挂板、U形挂板、心形环、钢线卡、钢套管等。 ２.１.７.1 表面应光洁、无裂纹、毛刺、飞边、砂浆眼、气泡等缺陷。
轴系安装原则工艺
1．概述 1.1轴系安装工作是船舶建造中重点控制的工作程序，为此特制订本原则工艺。 1.2本工艺主要阐述轴系拉线安装原则工艺，本工艺在实施过程中，轴系的零部件和轴 系的拉线、安装工作需按“船舶交验项目表”（由检验部编制）要求及时向有关部门报检，经检验合格后方可移交下道工序安装制作。 2．艉柱定位 2.1 挂舵臂预先在分段中拉线定位焊接，要求其与理论中心线偏差小于3mm,上船台大 合拢时，其与理论中心线的偏差应不大于12mm，保证环氧浇注所需的最小厚度 13mm。挂舵臂前端面至主机输出端法兰面的距离，其误差为士10mm，以保证主机的安装位置。 3．艉管拉线和照光 3.1 拉线前应具备的条件 a. 对船体建造进度的要求 最末货舱往后和主甲板以下的主要船体结构的焊接及火工矫正工作结束。上述区域的双层底、艉尖舱，机舱内与船体连接的舱室和箱柜的密性试验工作应结束。 发电机等大型设备进舱。 船体艉部的临时支撑应处于松开状态。船体基线经检查，符合公差标准，画出船体基线与船体中心线并做出明显标志。 除上述要求外，其他船体施工仍可按船厂建造进度进行，但在轴系找中时，凡影响轴系找中的所有吊装工作应停止。 b. 对周围环境的要求 要求在不受阳光曝晒及温度无急剧变化的情况下（船体左右舷的温差应该控制在2℃以内），即在晚间或阴雨天时进行，以避免船体的温差变形。 震动作业和有严重噪音干扰的作业必须停止。 3.2 艉管定位 3.2.1 艉管已在承包商工厂拼装，焊接，加工结束。前后轴承按压入计算书的要求压 装到位，并经检验合格。 3.2.2 加强板在内场按放样长度要求进行焊接。需以适当的间隔分步对称进行焊接， 使得在下一焊接开始前，前一焊缝己经冷却。 3.2.3 清洁艉柱内孔经检验合格后，从机舱内缓慢吊艉管进入艉柱中并定位，没有加强
轴系拉线工艺
轴系拉线照光工艺 轴系拉线照光工艺 1．主要参考图纸和技术文件资料 1) 轴系布置图 2) 主机安装图 3) 艉管装置总图 2．拉线照光准备 2．1 拉线钢丝线 2 ．1．1 质量和选择 a) 拉线钢丝线的质量，应无任何锈蚀斑点和曲折伤痕。 b) 拉线钢丝线应持有产品合格证。否则，易会出现的断裂现象和事故的发生。 c) 根据舵轴线的长度，可采用Ф0.8mm琴钢丝。 2 ．1．2 钢丝挠度修正计算公式如下（暂不考虑船台斜度）： 式中：Y—挠度值：mm Where: Y - flexility: mm q—每米钢丝重量：g/m x—为拉线固定点到挠度点处距离: m L—钢丝线基准点之间的距离: m G—钢线吊重: 30~50kg 2．2 拉线常用工具 手锤、洋冲、卷尺、粉线、30m卷尺、500~1000克铅锤和内卡，以及内径分厘卡等常用工具。 2．3 照光工具 常用仪器：测微准直望远镜和激光衍射准直仪。 专用工具：靶筒支架、靶筒、固定光靶、活动光靶和专用仪器安装架。2．4工艺基准螺钉 2．4．1 结构 它由焊接式支架、可调式工艺基准螺钉和锁紧螺母等零件组成，见图1。2．4．2 布置和焊装要求 a)将2×4只工艺基准螺钉支架分别均布在前艉管座的前端面和后艉柱的后端面十字中心线的外侧上，并将它焊妥。 b)此端面的工艺基准螺钉，将是艉管组件安装时的“校中”基准。 2．4．3调节方法和要求 待照光结束后，在靶筒里塞一根芯轴，用内径分厘卡测量每一个可调式工艺基准螺钉的顶端到靶筒芯轴之间的距离，而他们之间的距离几乎相等，误差值应控制在0.02mm之内。然后，用点焊方法将这些锁紧螺母逐一点焊固定。冷却后，继续测量修正和核对，最后，仍然保持上述要求。 2．5清除端面（艉管）异物，修磨平整，并涂上锌氧粉，为划线作业创造条件。 2．6在主机凹坑处用20#槽钢将主机基座平面临时连接成丰字型结构，为拉线测量、主机定位坐标的设计和基座顶钻孔作业创造条件。 2．7按图2所示位置和要求，焊装中间轴承底座。
船舶轴系的安装工艺
船舶轴系的安装工艺 船舶轴系是动力装置的重要组成部分.其安装质量的好坏将直接影响主机和轴系运转的可靠性和持久性. 轴系的安装工艺对船舶建造周期有很大的影响,因此按照不同类型的船舶结构特点,采用合理的安装工艺对提高安装质量,缩短安装期限有很大的作用. 轴系安装工艺的主要内容有以下几个部分: 1.确定轴系的理论中心线; 2.按确定的轴系理论中心线镗尾拄壳孔或人字架壳孔及开隔舱壁填料函孔; 3.安装尾轴管,尾轴轴承,人字架轴承,尾轴,尾轴密封装置,最后安装螺旋桨; 4.中间轴的校中,安装与固定; 5.主机的定位与固定. 通过主机曲轴中心,同时又通过尾轴管(或人字架)的中心的直线称为轴系理论中心线.它是主机轴系安装的标准.为了保证主机曲轴中心线与尾轴管以及轴系同轴度要求,在进行安装前必须测定轴系理论中心线.轴系理论中心线是在船舶设计时所确定的轴系的轴心线.在轴系安装时,人字架轴壳孔和尾拄轴壳孔等的校中和镗削加工,以及确定轴系上各部件的相对位置,都是以轴系理论中心线为基准的. 船体实际变形是绝对的,不变形是相对的,因此在测量轴系中心线时,只能做到船体变形尽量接近在水中变形的情况.为此,在测定轴系中心线前,应具备下列条件: 1.影响船体总强度的主要焊接装配工作必须基本结束. 2.轴系所通过的区域内,船体的主要焊接装配工作应结束,该区内隔舱水密试验也应结束. 3.应定期检查船体与基线检验点的相对位置,龙骨墩. 4.轴系零件如人字架,轴承座均已焊好.若偏移大于3毫米即应调整锲紧. 5.建议在阴天或晚上进行测定工作,以防日晒而引起不均匀的船体变形. 6.保持船内安静,停止敲击,振动的工作