箱包生产控制流程图
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箱包厂的生产运作流程为：
工艺部研发产品，经总经理及各部门评审后下订单制作》
采购部根据订单要求确认各物料供应商提供的物料打样色卡＞工艺部编写发放生产单、采购单给工厂各部门＞
采购部根据采购计划单和物料打样色卡下大货订单给各物料供应商＞ 物料到仓库后，仓库开检测通知书给来料检验＞
检查合格入仓，不良品拒收或经总经理签名后特采，仓库根据大货物料色卡和生产单发放物料给生产部＞ 车间产前试办，检查大货刀模，与结构批办，生产制单要求是否吻合，在递交品质部确认＞生产部、品质部主持产前会议，对生产流程和手工要求提出建议和预防措施＞
裁剪严格按大货物料色卡，生产单和确认样开料，要留意不同物料的纹路及裁剪要求，
有色差的物料严格配纹，配色，配套开裁。裁片品检按公司内部要求全检，抽检裁片，合格裁片上车间＞ 大货上线到油边部，胶水，手工，五金，车部，进行首件确认，确认OK,大量生产＞
线上巡检，抽检，特别部件全检，督促车间各部门物料的摆放（6S ）工作，不良品返工并采取改善措施＞ 合格品流入下一工序，填写IPQC 检查报告＞
第一成品确认，确认OK >成品全检，隔离不良品并返工或报废并填写全查结果统计分析，合格品转交包装部＞ 第一包装成品确认，包装方式，颜色搭配，内唛及挂牌资料，胶袋外箱资料核对。＞成品检验按QB-2828检验标准抽检,不合格则退回生产部返工，填写报表＞ 合格品入成品仓经销售部出库。
出货检验定期的品质问题分析总结和检讨提升 以防止类似的产品再出现类似的问题 改善
胶水不合格品大货生产
抽查、全查
首件确认
不合格的改用其它用途检验记录←←
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ＦＱＣ统计表入成品库
出货
记录首件确认及改良措施
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↓←←合格裁片不合格品
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组装↑↓↓
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检验统计报表↓来料↓↑
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生产品质控制流程图
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