矿物加工毕业设计英译汉

Ore handling

Introduction

Ore handling,which may account for30-60%of the total delivered price of raw materials, covers the processes of transportation,storage,feeding,and washing of the ore en route to,or during,its various stages of treatment in the mill.

Since the physical state of ores in situ may range from friable,or even sandy material,to monolithic deposits with the hardness of granite,the methods of mining and provisions for the handling of freshly excavated material will vary extremely widely.Ore that has been well broken can be transported by trucks,belts,or even by sluicing,but large lumps of hard ore may need individual blasting.Modem developments in microsecond delay fuses and plastic explosive have resulted in more controllable primary breakage and easier demolition of occasional very large lumps.At the same time,crushers have become larger and lumps up to2 m in size can now be fed into some primary units.

Open-pit ore tends to be very heterogeneous,the largest lumps often being over1.5m in diameter.The broken ore from the pit,after blasting,is loaded directly into trucks,holding up to200t of ore in some cases,and is transported directly to the primary crushers.Storage of such ore is not always practicable,due to its"long-ranged"particle size which causes segregation during storage,the fines working their way down through the voids between the larger particles;extremely coarse ore is sometimes difficult to start moving once it has been stopped.Sophisticated storage and feed mechanisms are therefore often dispensed with,the trucks depositing their loads directly into the mouth of the primary crusher.

The operating cycle on an underground mine is complex.Drilling and blasting are often performed on one shift,the ore broken in this time being hoisted to the surface during the other two shifts of the working day.The ore is transported through the passes via chutes and tramways and is loaded into skips,holding as much as30t of ore,to be hoisted to the surface. Large rocks are often crushed underground by primary breakers in order to facilitate loading and handling at this stage.The ore,on arrival at the surface,having undergone some initial crushing,is easier to handle than that from an open pit mine and storage and feeding is usually easier,and indeed essential,due to the intermittent arrival of skips at the surface.

The removal of harmful materials

Ore entering the mill from the mine(run-of-mine ore)normally contains a small proportion of material which is potentially harmful to the mill equipment and processes.For instance,large pieces of iron and steel broken off from mine machinery can jam in the crushers.Wood is a major problem in many mills as this is ground into a fine pulp and causes choking or blocking of screens,etc.It can also choke flotation cell ports,consume flotation reagents by absorption and decompose to give depressants,which render valuable minerals unfloatable.

Clays and slimes adhering.to the ore are also harmful as they hinder screening,filtration,and thickening,and again consume valuable flotation reagents.

All these must be removed as far as possible at an early stage in treatment.

Hand sorting from conveyor belts has declined in importance with the development of mechanised methods of dealing with large tonnages,but it is still used when plentiful cheap labour is available.

Crushers can be protected from large pieces of"tramp"iron and steel by electromagnets suspended over conveyor belts(Figure2.1).These powerful electromagnets can pick up large pieces of iron and steel travelling over the belt and,at intervals,can be swung away from the belt and unloaded.Guard magnets,however,cannot be used to remove tramp iron from magnetic ores,such as those containing magnetite,nor will they remove non-ferrous metals or non-magnetic steels from the ore.Metal detectors,which measure the electrical conductivity of the material being conveyed,can be fitted over or around conveyor belts.The electrical conductivity of ores is much lower than that of metals and fluctuations in electrical conductivity in the conveyed material can be detected by measuring the change that tramp metal causes in a given electromagnetic field.

When a metal object causes an alarm,the belt automatically stops and the object can be removed.It is advantageous with non-magnetic ores to precede the metal detector with a heavy guard magnet which will remove the ferromagnetic tramp metals and thus minimise belt stoppages.

Large pieces of wood which have been"flattened out"by passage through a primary crusher can be removed by passing the ore feed over a vibrating scalping screen.Here the apertures of the screen are slightly larger than the maximum size of particle in the crusher discharge,allowing the ore to fall through the apertures and the flattened wood particles to ride over the screen and be collected separately.

Wood can be further removed from the pulp discharge from the grinding mills by passing the pulp through a fine screen.Again,while the ore particles pass through the apertures,the wood collects on top of the screen and can be periodically removed.

Washing of run-of-mine ore can be carried out to facilitate sorting by removing obscuring dirt from the surfaces of the ore particles.However,washing to remove very fine material,or slimes,of little or no value,is more important.

Washing is normally performed after primary crushing as the ore is then of a suitable size to be passed over washing screens.It should always precede secondary crushing as slimes severely interfere with this stage.

The ore is passed through high-pressure jets of water on mechanically vibrated screens. The screen apertures are usually of similar size to the particles in the feed to the grinding mills, the reason for which will become apparent.In the circuit shown in Figure2.2material passing over the screen,i.e.washed ore,is transported to the secondary crushers.Material passing through the screens is classified into coarse and fine fractions by a mechanical classifier or hydrocyclone or both.It may be beneficial to classify initially in a mechanical classifier as this is more able to smooth out fluctuations in flow than is the hydrocyclone and it is better suited to handling coarse material.

The coarse product from the classifier,designated"washing plant sands",is either routed direct to the grinding mills or is dewatered over vibrating screens before being sent to mill storage.A considerable load,therefore,is taken off the dry crushing section.

The fine product from classification,i.e.the"slimes",may be partially dewatered in shallow large diameter settling tanks known as thickenersand the thickened pulp is either pumped to tailings disposal or,if containing values,pumped direct to the concentration process,thus removing load from the grinding section.In the circuit shown,the thickener overflows are used to feed the high-pressure washing sprays.Water conservation in this manner is practised in most mills.

Wood pulp may again be a problem in the above circuit,as it will tend to float in the thickener,and will choke the water spray nozzles unless it is removed by retention on a fine screen.

Ore transportation

In a mineral processing plant,operating at the rate of400,000td-1this is equivalent to about28t of solid per minute,requiting up to75m3min-1of water.It is therefore important to operate with the minimum upward or horizontal movement and with the maximum practicable pulp density in all of those stages subsequent to the addition of water to the system. The basic philosophy requires maximum use of gravity and continuous movement over the shortest possible distances between processing units.

Dry ore can be moved through chutes,provided they are of sufficient slope to allow easy sliding,and sharp turns are avoided.Clean solids slide easily on a15-25°steel-faced slope, but for most ores,a45-55°working slope is used.The ore may be difficult to control if the slope is too steep

The belt conveyor is the most widely used method of handling loose bulk materials. Belts now in use are with capacities up to20,000th-1and single flight lengths exceeding 15,000m("Bulk Materials Handling",2005),with feasible speeds of up to10m s-1.

The standard rubber conveyor belt has a foundation of sufficient strength to withstand the driving tension and loading strains.This foundation,which may be of cotton,nylon,or steel cord,is bound together with a rubber matrix and completel y covered with a layer of vulcanised rubber.

The carrying capacity of the belt is increased by passing it over troughing idlers.These are support rollers set normal to the travel of the belt and inclined upward from the centre so as to raise the edges and give it a trough-like profile.There may be three or five in a set and they will be rubbercoated under a loading point,so as to reduce the wear and damage from impact.Spacing along the belt is at the maximum interval which avoids excessive sag.The return belt is supported by horizontal straight idlers which overlap the belt by a few inches at each side.

To induce motion without slipping requires good contact between the belt and drive pulley.(Figure2.3).This may not be possible with a single180~turn over a pulley and some form of"snubbed pulley"drive or"tandem"drive arrangement may be more effective.

The belt system must incorporate some form of tensioning device to adjust the belt for stretch and shrinkage and thus prevent undue sag between idlers,and slip at the drive pulley. In most mills,gravity-operated arrangements are used which adjust the tension continuously (Figure2.4).Hydraulics have also been used extensively,and when more refined belt-tension control is required,especially in starting and stopping long conveyors,load-cell-controlled electrical tensioning devices are used.

The reliability of belt systems has been enhanced by advances in control technology, making possible a high degree of fail-safe automation.A series of belts should incorporate an interlock system such that failure of any particular belt will automatically stop preceding belts. Interlock with devices being fed by the belt is important for the same reasons.It should not be possible to shut down any machine in the system without arresting the feed to the machine at

the same time and,similarly,motor failure should lead to the automatic tripping of all preceding belts and machines.Sophisticated electrical,pneumatic and hydraulic circuits have been widely employed to replace all but a few manual operations.

Several methods can be used to minimise loading shock on the belt.A typical arrangement is shown in Figure2.5where the fines are screened on to the belt first and provide a cushion for the larger pieces of rock.

Feed chutes must be designed to deliver the bulk of the material to the centre of the belt and at a velocity close to that of the belt.Ideally it should be the same,but in practice this condition is seldom obtained,particularly with wet sand or sticky materials.Where conditions will allow,the angle of the chute should be as great as possible,thereby allowing it to be gradually placed at lesser angles to the belt until the correct speed of flow is obtained.The material,particularly if it is heavy,or lumpy,should never be allowed to strike the belt vertically.Baffles in transfer chutes,to guide material flow,are now often remotely controlled by hydraulic cylinders.

The conveyor may discharge at the head pulley,or the load may be removed before the head pulley is reached.The most satisfactory device for achieving this is a tripper.This is an arrangement of pulleys by which the belt is raised and doubled back so as to give it a localised discharge point.It is usually mounted on wheels,running on tracks,so that the load can be delivered at several points,over a long bin or into several bins.The discharge chute on the tripper can deliver to one or both sides of the belt.The tripper may be moved by hand,by head and tail ropes from a reversible hoisting drum,or by a motor.It may be automatic, moving backwards and forwards under power from the belt drive.

Shuttle belts are reversible self-contained conveyor units mounted on carriages,which

permit them to be moved lengthwise to discharge to either side of the feed point.The range of distribution is approximately twice the length of the conveyor.They are often preferred to trippers for permanent storage systems because they require less head room and,being without reverse bends,are much easier on the belt.

Where space limitation does not permit the installation of a belt conveyor,gravity bucket elevators can be used(Figure2.1).These provide only low handling rates with both horizontal conveying and elevating of the material.The elevator consists of a continuous line of buckets attached by pins to two endless roller chains running on tracks and driven by sprockets.The buckets are pivoted so that they always remain in an uptight position and are dumped by means of a ramp placed to engage a shoe on the bucket,thus turning it into the dumping position.

Sandwich conveyor systems can be used to transport solids at steep inclines from30to 90°.The material being transported is"sandwiched"between two belts which hold the material in position and prevent it from sliding back down the conveyor even after the conveyor has stopped or tripped.As pressure is applied to material to hold it in place,it is important the material has a reasonable internal friction angle.The advantage of sandwich belt conveyors is that they can transport material at steep angles at similar speeds to conventional belt conveyors("Sandwich Conveyors",2005).Screw conveyors are another means of transporting dry or damp particles or solids.The material is pushed along a trough

by the rotation of a helix,which is mounted on a central shaft.The action of the screw conveyor allows for virtually any degree of mixing of different materials and allows for the transportation of material on any incline from the horizontal to vertical.The main limitation of screw conveyors is their capacity,which has a maximum rate of about300m3/h(Perry and Green,1997).

Hydraulic transport of the ore stream normally takes over from dry transportation at the grinding stage in most modem mills.Pulp may be made to flow through open launders by gravity in some https://www.sodocs.net/doc/557669657.html,unders are gently sloping troughs of rectangular,triangular or semicircular section,in which the solid is carried in suspension,or by sliding or rolling.The slope must increase with particle size,with the solid content of the suspension,and with specific gravity of the solid.The effect of depth of water is complex;if the particles are carried in suspension,a deep launder is advantageous because the rate of solid transport is increased.If the particles are carried by rolling,a deep flow may be disadvantageous.

In plants of any size,the pulp is moved through piping via centrifugal pumps.Pipelines should be as straight as possible to prevent abrasion at bends.The use of oversize pipe is dangerous whenever slow motion might allow the solids to settle and hence choke the pipe. The factors involved in pipeline design and installation are complex and include the solid-liquid ratio,the average pulp density,the density of the solid constituents,the size analysis and particle shape,and the fluid viscosity(Loretto and Laker,1978).

Centrifugal pumps are cheap in capital cost and maintenance,and occupy little space (Wilson,1981;Pearse,1985).Single-stage pumps are normally used,lifting up to30m and in extreme cases100m.Their main disadvantage is the high velocity produced within the impeller chamber,which may result in serious wear of the impeller and chamber itself, especially when a coarse sand is being pumped.

Ore storage

The necessity for storage arises from the fact that different parts of the operation of mining and milling are performed at different rates,some being intermittent and some continuous,some being subject to frequent interruption for repair,and others being essentially batch processes.Thus,unless reservoirs for material are provided between the different steps,

the whole operation is rendered spasmodic and,consequently,uneconomical.

The amount of storage necessary depends on the equipment of the plant as a whole,its method of operation,and the frequency and duration of regular and unexpected shutdowns of individual units.

For various reasons,at most mines,ore is hoisted for only a part of each day.On the other hand,grinding and concentration circuits are most efficient when running continuously. Mine operations are more subject to unexpected interruption than mill operations,and coarse-crushing machines are more subject to clogging and breakage than fine crushers, grinding mills and concentration equipment.Consequently,both the mine and the coarse ore plant should have a greater hourly capacity than the fine crushing and grinding plants,and storage reservoirs should be provided between them.Ordinary mine shutdowns,expected or unexpected will not generally exceed a24h duration,and ordinary coarse-crushing plant repairs can be made within an equal period if a good supply of spare parts is kept on hand. Therefore,if a24h supply of ore that has passed the coarse-crushing plant is kept in reserve ahead of the mill proper,the mill can be kept running independent of shutdowns of less than a 24h duration in mine and coarse-crushing plant.It is wise to provide for a similar mill shutdown and,in order to do this,the reservoir between coarse crushing plant and mill must contain at all times unfilled space capable of holding a day's tonnage from the mine.This is not economically possible,however,with many of the modem very large mills;there is a trend now to design such mills with smaller storage reservoirs,often supplying less than a two-shift supply of ore,the philosophy being that storage does not do anything to the ore,and can,in some cases,have an adverse effect by allowing the ore to oxidise.Unstable sulphides must be treated with minimum delay,and wet ore cannot be exposed to extreme cold as it will freeze and be difficult to move.

矿石处理

矿石运搬所花费的费用，大概占所有原材料输送的过程的30%-60%。其中包括了从矿石工厂到途中会涉及到的运输，储存，送料和清洗。

由于矿石的物理状态在发现处可能是易碎物质，沙质物质，有花岗岩硬度的岩石沉淀物，所以矿石开采的方法和处理刚刚开掘出的原材料的规定也会有很大的不同。均匀分裂的矿石可以通过货车，传送带甚至泄水道运输，但是大块且坚硬的矿石却需要经过单独地炸裂。延迟保险丝和塑胶炸弹的现代发展使大部分破裂更加可控，也使巨型矿石更加容易被分裂。同时，粉碎机被设计的更加大型，其基本容纳单位可以达到2米大的石块。

露天开采的矿石通常具有不均匀和多样性的特点。最大的石块经常是1.5米直径大小。来自矿井的矿石，在炸裂之后，直接装载入货车之中，在装了200吨之后直接运输到粗碎机处。这种矿石的储存通常不太实际，因为远距离的颗粒大小造成储存过程中的分离，并且更加精细的颗粒会进入更大颗粒的缝隙之间。尤其是对于一些粗糙的矿石，一旦停止就很难重新开始移动。所以精密的储存和进给机构通常会配有货车，可以直接放置这些矿石到粗碎机口。

地下矿井的工作循环有些复杂。通常在一班时间内，完成钻井和爆炸工作，在其他两班时间，粉碎的矿石会被拖上地面。矿石会通过斜槽和索道进行运输，然后装入废料桶中，当容纳30吨矿石时，它们就会被拖上地面。大块的岩石经常会在地下用粗碎机进行粉碎，这样可以方便装载和操作。由于到达地面的矿石已经经过了初步的粉碎，所以这些矿石会更加容易进行加工，相比于来自露天矿井，储存中的矿石。

有害物质的去除

从矿井进入工厂的矿石通常含有一定比例的对工厂设备和加工过程有害的物质。比如，从矿井机械中脱落的大块铁和钢可能会堵塞粉碎机。在许多工厂中，木料也是一种有害物质，因为它会被磨成精矿浆，然后堵塞筛选。其次，它也有可能堵塞浮选元件端口，通过吸收和分解释放出物质而消耗浮选药剂，这些都会使有价值的矿物质不能被浮选出来。

依附在矿石上的黏泥和黏土也是有害的，因为它们会阻碍筛选，过滤，增稠，以及再一次消耗有价值的浮选药剂。

所有这些物质都应该在早期尽可能的被移除。

随着处理大吨位的机械方法的发展，从传送带上人工挑选的方法也不再那么重要与实用。但是它仍然会在有充足切廉价劳动力的地方广泛使用。

通过悬挂在传送带上的电磁铁，可以使粉碎机不受大块钢和铁的伤害。这些强大的电磁铁可以吸附起传送带上的大块的钢和铁，每隔一段时时间都可以会处理一次。然后，磁性钢丝面罩不能用来移除磁性矿石上的杂铁，比如，有色金属和非磁性钢铁都不能被移除。金属探测器可以用来衡量传送物质的导电性，可以被安置在传送带周围。当矿石的导电性更低时，可以通过金属探测器的反应来判断。

当金属物质发出警报时，传送带会自动停止，同时该物质会被移除。在金属探测器之前，安装一个防护磁铁非常有利的。因为，它可以帮助移除铁磁体金属，从而将传送带阻塞可能性降到最低。

通过粗碎机的压平的大块木头可以通过震动粗粒筛进行移除。筛分机的空隙会比最大尺寸的粉碎机排出物要稍微大些，这样可以让矿石通过空隙，让压平的木头颗粒留在筛分机上，从而被单独收集起来。

木材在通过研磨机成浆过后，还可以通过更细的筛分机进一步移除。同样地，当矿石颗粒通过空隙的时候，木材就会在留在筛分机上并周期性的被移除。

通过原矿清洗，可以移除矿石颗粒表面的污垢，从而促进分类处理。然后，清洗精细材料，粘质物可能没有或只有一点价值，但却是更加重要的。

通常在粗碎加工过后会进行清洗，因为这个时候矿石的大小更加适合通过清洗过滤器。它总是会在第二次粉碎之后，因为粘质物会非常影响第二次粉碎。

矿石通过机械电动过滤器上的高压喷射流。这些过滤空隙通常和进入研磨机的颗粒一样大小。这样设计的原因很明显。在图二的巡回中可以看出，原材料通过过滤器，然后被清洗，再被送入第二次粉碎。通过过滤器的材料会被一个机械分类器或者水利旋流器分成粗糙和精细两部分。比起水利旋流器，利用机械分类器更有利于处理粗糙物质。

被分类出来的粗糙物质，在被送去工厂储存之前，要么直接进入研磨器中或者通过震动过滤脱水。由于是大规模的装载，所以会被送入干式破碎区。

而被分类出来的精细物质，例如粘质物，会在被叫做增稠机的大直径的沉淀槽中脱水，然后被浓缩的精矿浆会被进行尾矿处理，但是如果还具有价值，就会直接进入浓缩过程，从而在研磨区可以减轻载重。在哪个巡回图中显示，增稠机溢出物会被放入高压清洗喷射器中。在大部分工厂中，都会注意水资源节约。

木浆在上面循环中可能又会成为一个问题，因为它很有可能会浮动在增稠机中，然后堵塞清洗喷射器，除非它可以在更精细过滤器中被移除。

矿石运输

在矿物质加工厂，加工率达到每天400000吨。这相当于每分钟就会处理28吨固体物质，每三分钟处理75立方米的水。因此，最小程度上移和，水平移动，最大限度的精矿浆浓缩都非常重要。最基本的原理要求是在最短的处理单位之间，重力最大限度的使用，和持续移动。

假如有足够坡度让矿石滑动，并且可以避免急转弯，那么干燥的矿石是可以通过斜槽移动的。干净的固体在14-15度的坡度可以很顺利的滑动，但是对于大多数矿石来说，通常是通过45-55度的坡度来移动的。如果坡度太陡，那么矿石很难被控制。

传送机被广泛用于处理散装材料。传送带现在每小时可以传送20000吨物质，并且单程传送的长度达到15000米。

标准的橡胶传送带具有抵抗推动压力和承载压力的优势。这个优势是建立在传送带核心物质组成是，棉，尼龙，钢线和橡胶的组合，并且有一层硫化乳胶在上面。

传送带的运输能力通过槽型布置拖滚而增强。这些支撑轮设定在传送带途中，并且是向上的，这样有利于支撑起边缘而形成槽型的结构。每一个设定可能会有3到4个支撑轮，每一个装载点都会加上橡胶外套，这样可以减弱压力。传送带的间距是保持最大间隔，这样可以避免过度下垂。回送的传送带被水平空转轮支撑，在每一边会重叠一部分。

为了在没有滑动的情况下促使移动，这就要求传送带和皮带轮有很好的接触。所以，在一个滑动轮处事不可能单独有180度转弯的。然后一些冷门的滑动轮或者是串联的传动设备会更加有效。

传送带系统必须包含一些张力调节器去调整传送带的伸张与收缩，可以防止过度下垂和滑动。对于大多数工厂来说，重力操作会被用来调整传送带的张力。水力学也经常会被广泛运用，当传送带张力控制更加严格时。

通过控制技术的提高，传送带的可靠性也提高了，使高质量自动防障碍装备更加有可能实现。一些列的传送带都应该配有一个互锁系统，这样一来，任何一个传送带出现问题时，都会自动停止。在装备与传送带之间有互锁系统也是同样重要的。这样一来，就不可能关闭任何一个机器，在没有制动供给时。精密的，气动和液动巡回都被

广泛使用，但是也有一些是人工操作的。

在传送带上，有几种方法可以使用来减少装载震动。像2.5图中所展示的安排一样，精细物质首先被过滤到传送带上，也会增加对大块岩石的缓冲。

进斜槽必须被设计来传送散装物质到传送带中心，并且是接近传送带速率的。理想情况下，他们是相同运动速率的。但是实际上，很少能达到这种状态，特别是传送一些湿润的沙粒和粘稠物质时。在条件允许的情况下，斜槽的角度应该尽可能的大，这样可以设计更少的角度就到达传送带，指导传送速度正常。当传送物质很沉重或者很大块时，一定不要让他们直接垂直落在传送带上。在斜槽中的隔板可以引导传送物质流动，但是现在经常通过液压油缸气缸进行远程控制。

在主滑轮处，传送带可能会卸载，或者在还没有达到主滑轮的时候装载物就被移除。为了实现这一点，最让人满意的设备是自动卸载车。这种设计是通过浆传送带升起，然后对折回来，从而设计出一个卸载点。它通常会被安置在轮胎上和轨道上，这样装载物就可以在不同的点被传送，通过一个长的容器中。自动卸载车上的卸载斜槽可能传送一边或者两边的传送带。自动卸载车可以通过手，脚，和绳尾移动。它是自动化的，在传送带动力下向前或者向后移动。

震动带是安装在车厢是的可逆且独立的传送单位，可以让它们纵向移动卸货进两边任意一个供给点。只是它们分配的距离是传送机的两倍。它们更倾向于自动卸载装置和永久储存系统，因为它们要求更少的顶部空间，没有反复弯曲，所以更容易在在传送带上。

在空间有限的地方无法安装带式运送机，这时可以使用斗式重力运送机。它们的装卸率低，并且只能水平和垂直传输材料。这种运送机是在轨道上的两条滚子链上钉上一串持续不断的桶，然后通过通过齿轮驱动。这种运输以这些桶为核心，因为它们总是处于垂直状态，然后通过在斜坡处安装制动器在桶上，这样就可以让桶进入卸载的位置。

桑德威奇式运输系统可以用来在30到90度的固体物。被传输的材料会被夹在两条传送带之间，并保持材料位置固定，在传送带停止或者卸载时可以防止它们滑回去。由于压力会压在材料上以保持其位置，所以这些材料有一定的内部摩擦角是非常重要的。桑德威奇运输系统的优势在于它们可以像传统的带式运输机一样用同样的速度传输在陡峭角度的材料。螺旋输送机是用来传送干或者湿润颗粒和固体材料的。它主要通过安装在中心轴的螺旋自转来推动材料在水槽中的运送，螺旋输送机允许不同材料不

同程度的混合，也允许有不同坡度的运输。螺旋运输的主要限制在于他的性能，每小时最多可以运输300米远。

在现代工厂里面，在研磨这个阶段，已经开始用水运替代干运。精矿浆会在重力作用下流动于开式流槽中。流槽缓慢进入矩形，三角形或者半圆形槽中，固体材料通常通过悬浮，滑动或者滚动搬运的。随着颗粒的大小，悬挂物体的质量和重力，斜槽坡度也会增加。水深度的作用是复杂的。如果颗粒是通过悬挂运输的，那么一个深度流槽更加有利，因为物体传送的速度会有所增加。如果材料是通过滚动运输的，那个那么深度流动会不太有利的。

在任何规模的工厂中，精矿浆都是通过离心泵用管道运输的。管道应该尽可能的笔直，防止在弯曲处磨损。使用大尺寸的管道非常危险，因为缓慢的移动会让运输材料停下来，从而堵塞管道。管道设计和安装要考虑很多复杂的因素，包括料液比，平均的精矿浆密度，固体组成密度，材料大小，材料形状和流体粘度（洛雷和莱克，1978）。

离心泵资金成本，维修费都比较低而且占用很小的空间（威尔逊，1981；皮尔斯，1985）。单级结构的泵经常被使用，它们可以提升材料高达30米，最高可至100米。它的主要劣势在于叶轮室里面的产生的高速度，可能会导致叶轮和舱室的严重磨损，特别是再运输粗糙沙石的时候。

矿石储存

储存的必要性是由于矿井和工厂运作的过程是不同步的，有时是断断续续的，有时是持续性的，有时会为了修复而中断。因此除非储液槽在不同阶段被提供，那么整个运作过程就会是间歇性的，不经济实惠的。

储存量是由工厂设备决定的。具体而言，是由其运作方式，还有单项机械规律性和不正常关机决定的。

由于不同的原因，在许多矿井里，每天会有一部分的时间把矿石拖运上去。另外，研磨和集中循环是最有效率的，当它们运作持续正常时。矿井操作更容易遇到意外的中断相比于工厂运动，粗粉碎机也比精细粉碎机更容易阻塞。因此不管是矿井还是粗糙矿石加工设备都应该有更好的小时生产力。他们之间应该配有储液槽。不论是正常的，预期的，还是非预期的矿井关闭都不应该超过24小时，并且正常的粗碎机修复也应该是在这个时间之类。因此，如果24小时供应的矿石已经通过了粗粉碎机，在工厂恢复正常前储存到其中，那么工厂就可以在矿井关闭24小时之类，进行正常工作。从经济

上考虑是不太可能的，然后，由于有许多现代的工厂，所以现在很多工厂都有打算设计配备更小的储液槽，可以提供少于两班的矿石量。这样的储存不会对矿石有任何作用。甚至在一些情况下，会适得其反的造成矿石氧化。不稳定的硫化物必须最小限度的滞留，并且湿润的矿石不能暴露在寒冷中因为这样有可能造成冻结而很难移动。

数控毕业设计典型零件数控加工工艺工装设计

一、毕业论文的要求和内容（包括原始数据、技术要求、工作要求） 1.课题名称： 典型零件数控加工工艺工装设计 2.设计任务与要求： 设计任务： 根据所给零件图（轴类、铣削类各一种），生产纲领为中批或大批生产，进行数控加工工艺规程的编制及工装设计。 设计的要求 1）选用适当的数控机床。 2）绘图采用Autocad，也可用Pro-E 3）零件加工程序应符合ISO标准的有关规定。 4）绘制的机械装配图要求正确、合理、图面整洁、符合国家制图标准。 5）说明书应简明扼要、计算准确、条理清楚、图文并茂并全部用计算机打印后装订成册。 3.设计内容 (1)确定生产类型，对零件进行工艺分析。 (2)选择毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图(零件——毛坯图)。 (3)拟定零件的数控机械加工工艺过程，选择各工序加工设备和工艺装备(刀具、夹具、量具、辅 具等)，确定各工序切削用量及工序尺寸，计算工时定额。 (4)填写工艺文件：工艺过程卡片，工序卡片。 (5)进行数控编程 (6)设计数控铣削工序的专用夹具，绘制装配图和零件图。 (7)撰写设计说明书。 二、毕业设计图纸内容及张数 1、绘制零件图共7张（含数控加工零件） 2、绘制数控加工的零件（轴类、腔型类）毛坯图共2张 3、机械加工工艺卡片1套 4、工艺装备设计图纸1套 5、设计说明书1份 三、毕业设计实物内容及要求 1）零件工艺分析。 2）总体方案的拟定及可行性论证。 3）轴类零件数控加工工艺规程的编制。 4）进行轴类零件数控加工程序的编制。 5）铣削类零件数控加工工艺规程的编制。 6）进行铣削类零件加工程序的编制。 7）编写设计说明书。 摘要

制造自动化技术是先进制造技术中得重要组成部分，其核心技术是数控技术。数控技术是应用计算机.自动控制.自动检验及精密机器等高新技术得产物。它得出现及所带来得巨大效益，已经引起了世界各国技术与工业界的普遍重视。目前，随着国内数控机床用量得剧增，急需培养大批的能够熟练掌握现代数控机床编程.操作和维护得应用型高级技术人才。 科学技术和社会的蓬勃发展，对机械加工产品得质量，品种和生产效率提出了越来越高得要求。数控加工技术就是实现产品加工过程自动化得现代化得措施之一，应用数控加工技术能提高加工质量和生产效率，解决若干普通机械加工所解决不了的加工技术问题，大大降低加工成本，提高综合经济效益，还能极大改善工人的劳动条件，提高工人得素质。 数控技术是以数字的形式实现自动加工控制得一门技术，其指令得数字和文字编码得方式，记录在控制介质上，经过计算机得处理后，对机床各种动作得顺序位移量及速度实现自动控制。 二关键字 零件的制造工艺性：所设计得零件在满足使用要求得前提下制造的可行性和经济性。良好的结构工艺性，可以使零件加工容易，节省工时和材料。 对刀点:在数控机床上加工零件时，刀具对工件运动的起始点。 手工编程：从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序、制备控制介质到程序校验都是有人工完成。 自动编程：利用计算机专用软件编制数控加工程序得过程。 基点：一个零件轮廓由许多不同的几何元素组成，各个元素间得连接点称为基点。 机床坐标系：以机床原点为坐标原点建立起来的X Z轴得直角坐标系。

(完整版)加工工艺毕业设计论文

优秀论文审核通过 未经允许切勿外传 毕业论文(设计)任务书 题目：曲轴的数控工艺分析与设计 成绩__________ 姓名陆国豪 班级10261 学号

设计日期：2012年5月 毕业论文(设计)任务书 题目：曲轴的数控工艺分析与设计 成绩__________ 姓名王磊 班级10261 学号

设计日期：2012年5月 摘要 曲轴是汽车发动机的关键零件之一,其性能好坏直接影响到汽 车发 动机的质量和寿命.曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率, 承受 着强大的方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速 运转 的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好 的耐 磨性能。发动机曲轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆 转化 为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。 abstract

The crankshaft is one of the key parts of the car engine, the performance of a direct influence on the automobile engine quality and life. The crankshaft engine for maximum load and all of the power, under the direction of the powerful changing bending moment and torque, and suffering from long time reciprocating linear motion through the connecting rod into the rotary motion, thus realize engine by chemical energy into mechanical energy output. 绪论 对轴类零件及夹具结构设前言计，不仅在加深我们对课程基本理论的理而且在加强对解决加工实际问题能力的方面有着很好的促进作用。可以让我们可以够将在湖北职业技术学院机电工程系两年所学知识融会贯通，也使我们在设计过程中不断学习一些新知识。通过毕业设计这个意义重大的课程，可以培养我们广泛查找资料、分析解决问题的能力，使我们养成严

零件的机械加工工艺及工艺设备设计--大学毕业设计论文

机械制造技术基础课程设计 机械制造技术基础 课程设计说明书 设计题目“×××××××”零件的机械 加工工艺及工艺设备设计 设计者班号×××××××× 设计者××× 指导教师××× 五邑大学 机电工程学院 2008.6 —2008.7

五邑大学机电工程学院 机械制造技术基础课程设计任务书 题目: “××××××”零件的机械加工工艺规程及 工艺装备（夹具）设计 内容：1. 零件图 1张 2. 零件毛坯图 1张 3. 机械加工工艺过程综合卡片 1张 4. 工艺装备（夹具）设计装配图 1张 5. 工艺装备设计零件（夹具体）图 1张 6. 课程设计说明书 1份 班级学号×××××××（打印） 学生×××（打印） 指导教师×××（打印） 2008年6月

目录 序言 (1) 工艺规程与夹具设计过程 (2) 一、设计题目,计算生产纲领及生产型 (2) 二、零件的分析 (2) 1．零件的作用 (2) 2．零件的工艺分析 (2) 三、确定毛坯的制造方法,初步确定毛坯的形状 (3) 四、工艺规程设计 (3) 1．定位基准的选择 (3) 2．零件表面加工方法的选择 (4) 3．制订工艺路线 (5) 4．确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸 (6) 5．确定切削用量及基本工时 (10) 5、1 工序Ⅰ端面A铣削用量及基本时间的确定 (10) 5、2工序Ⅱ钻——扩孔Φ22mm (13) 5、3 工序Ⅲ端面D铣削用量及基本时间的确定 (15) 5、4 工序Ⅳ槽8mm的铣削用量及基本时间的确定 (17) 5、5 工序Ⅴ槽18mm的铣削用量及基本时间的确定 (19) 5、6 工序Ⅶ锪2X15°的倒角切削用量及基本时间的确定 (21) 5、7 工序Ⅶ拉花键孔切削用量及基本时间的确定 (22) 五、夹具的设计 (21) 六、参考资料 (23)

数控加工的毕业设计

齿轮轴的数控加工 系（院）： 学生姓名： 专业班级： 学号： 指导教师： 2012年11月5日

声明 本人所呈交的齿轮轴的数控加工，是我在指导教师的指导和参阅相关著作下独立进行分析研究所取得的成果。除文中已经注明引用的内容外，本论文不包含其他个人已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中作了明确说明并表示谢意。 作者签名： 日期：

【摘要】 齿轮轴零件在现代生活中有十分重要和不可忽视的地位，数控生产的加工工艺对于我们熟练应用数控编程等相关技术有很大的帮助。在此我通过所学数控基础知识和原有的加工工艺设计基础上对齿轮轴零件的数控加工等工艺做出说明，希望通过这毕业设计使我们在数控技术应用和产品的加工方面得到一定的经验。本论文针对典型零件的工艺设计与加工及对数控技术的发展进行了简单的阐述。对轴类零件的分类，轴类零件的加工材料，选用刀具及其加工方法进行了简单的描述，本文中详细的描述了对轴类中心孔的定位方法。 【关键词】：齿轮轴、数控编程与加工、工艺分析、加工方案、定位方法

目录 引言 (1) 二、齿轮轴零件的加工目的 (3) 三、零件图工艺分析 (3) （一）零件图分析 (3) （二）选择毛坯 (4) （三）划分工序 (4) 四、数控车床加工部分 (4) （一）确定加工顺序以及进给路线 (4) （二）数控车床和刀具的选择 (6) （三）切削用量选择 (6) （四）数控加工工艺卡片拟定 (7) （五）数车程序分析 (8) 五、加工中心加工部分 (11) （一）加工顺序以及进给路线 (11) （二）加工中心和刀具选择 (12) （三）加工中心工序卡片拟定 (13) （四）加工中心程序分析 (13) 总结 (16) 参考文献 (17) 谢辞 (18)

毕业设计论文 阀体零件的加工工艺及夹具设计全套图纸三维

蝶阀阀体的工艺工装设计目录 摘要4.........................................................................................................绪论...6......................................................................................................1、零件的分析7.......................................................................................1.1、零件的作用7.......................................................................................1.2、零件的技术要求.. (7) 2、确定毛坯、画毛坯—零件合图 (12) 2.1、确定毛胚的制造形式及材料 (12) 2.2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (13) 2.3、选择加工设备及刀、夹、量具…………………………………… 13 3、工艺规程设计 (17) 3.1、定位基准的选择 (17) 3.2、定位元件........................................................... .. (17) 3.3、切削力及夹紧力的计算........................................ (18) 3.4 加工工序设计………………19………………………………………………… 4、镗孔夹具的设计20..........................................................................4.1定位基准的选择. (20) 4.2切削力的计算与夹紧力分析 (20) 4.3夹紧元件及动力装置确定 (21) 4.4定位销及夹具体设计 (22)

轴类零件加工毕业设计

单位代码 学号 分类号 密级 毕业论文 轴类零件的数控加工工艺及编程 院（系）名称工学院机械系 专业名称数控技术 学生姓名 指导教师 2011 年4月17日

黄河科技学院毕业论文开题报告表 课题来源：（1）教师拟订；（2）学生建议；（3）企业和社会征集；（4）科研单位提供 课题类型：（1）A—工程设计（艺术设计）；B—技术开发；C—软件工程；D—理论研究；E—调研报告（2）X—真实课题；Y—模拟课题；Z—虚拟课题 要求（1）、（2）均要填，如AY、BX等。

轴类零件的数控加工工艺及编程 摘要 轴类零件在整个制造工业中发挥着重要作用。在汽车领域起着连接动力装置和运动装置的部位，在重型机械领域，起着传动动力，吊卸重物的重要组成部分等。阶梯轴作为轴类零件的一种，在整个轴类零件中也扮演着重要角色。现根据其零件特性，对其加工过程作详细分析，具体过程将在正文中得以说明，确定了加工过程中所选刀具的种类、型号及其注意事项，并总结出该轴类零件的加工过程。 关键词：数控车床加工加工刀具加工工艺数控编程

CNC lathe failure analysis and maintenance of Maintenance Technology Author XXX Tutor :XX Abstract Abstract: a high precision CNC machine tools Zuowei automation equipment, its ability to secure reliable operation, the machine depends largely on the proper use and daily maintenance, machine tool Zhang Qi Weiliaobaozheng safe and stable operation, maintenance Fei Yong Jiang Di, discover and eliminate risks, thereby enhancing the economic efficiency of enterprises. Maintenance of CNC machine tools through a typical daily work highlighted several practical fault diagnosis, repair and maintenance method for your reference. Keywords:CNC machine tools, automation, diagnostics, maintenance, service

大工机械加工工艺及工装毕业设计

网络教育学院 本科生毕业论文（设计） 题目：星轮机械加工工艺规程及工艺 学习中心： 层次：专科起点本科 专业： 年级：年春/秋季 学号： 学生： 指导教师：完整内容及相关CAD请邮件yladam@https://www.sodocs.net/doc/557669657.html, 询问 期：年月日

内容摘要 在机械制造批量生产中根据加工零件的工艺要求，（钻床夹具无论在传统机床上还是在数控机床、加工中心上，仍是必不可少的重要工艺装备。通过钻床夹具设计，不仅可以培养综合运用已学知识的能力而且可以得到工程设计的初步训练），因此，轴零件在机械制造行业中占有十分重要的地位。 本设计的内容包括： 一、绪论 二、工艺规程设计，包括： 1. 被加工零件的分析； 2. 零件毛坯的选择； 3. 定位基准的选择； 4. 工艺路线的安排； 5. 重点工序加工方法说明； 6. 切削用量的确定； 7. 机动时间的计算和工序时间定额。 三、夹具设计（见详图） 四、总结 五、设计所参考的资料 具体内容，见详细的设计说明书。 关键词：零件毛坯；定位基准；切削用量

目录 内容摘要 ............................................................................................................................................... I 引言 (1) 1 绪论 (2) 2 工艺规程设计 (3) 2.1年生产量和批量的确定 (3) 2.2零件分析 (3) 3 确定毛坯 (4) 3.1 毛坯的选择 (4) 3.2 毛坯主要表面加工余量的确定 ......................................................... 错误！未定义书签。 3.3 绘制零件图 ......................................................................................... 错误！未定义书签。 4 定位基准的分析与选择 ................................................................................ 错误！未定义书签。 4.1基准的概念 .......................................................................................... 错误！未定义书签。 4.2 基准选择原则 ..................................................................................... 错误！未定义书签。 4.3 定位基准的选择 ................................................................................. 错误！未定义书签。 4.4 工艺路线的制定 ................................................................................. 错误！未定义书签。 4.5 工艺卡的填写 (5) 4.6选择加工设备与工艺装备 (5) 4.7 确定工序尺寸 (6) 4.8 确定切削用量及时间定额 ............................................................... 错误！未定义书签。 5 夹具设计 ...................................................................................................... 错误！未定义书签。 5.1 问题的提出 ......................................................................................... 错误！未定义书签。 5.2 夹具设计 ............................................................................................. 错误！未定义书签。6总结 . (11) 附录 .............................................................................................................. 错误！未定义书签。

数控铣削加工工艺毕业设计论文

长江大学 YANGTZE UEIVERSITY 专科生毕业设计（论文） 题目 专业数控技术 学生姓名严鑫 指导教师管志强（数控指导老师） 院校站点 长江大学继续教育学院

毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明 原创性声明 本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。 作者签名：日期： 指导教师签名：日期： 使用授权说明 本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。

作者签名：日期：

摘要 随着计算机技术的发展,数字控制技术已经广泛的应用于工业控制的各个领域,尤其在机械制造业中应用十分的广泛。而中国作为一个制造业的大国，掌握先进的数控加工工艺和好的编程技术也是相当重要的。 本文开篇主要介绍了数控技术的现状及其发展的趋势，紧接着对数控铣削加工工艺做了简要的介绍，使对数控铣削加工工艺有了一个总体的了解。接下来主要是对具体零件的加工工艺的分析，然后用西门子840D仿真软件指令进行数控编程和仿真加工，最终根据所编写的程序在数控机床上加工出对应的产品。 关键词数控铣床数控工艺编程

数控加工中心毕业设计

毕业设计说明书 典型零件的数控加工工艺编制及仿真加工 学号09835123 姓名 班级数控091班 专业数控专业 系部机电工程学院 指导老师 完成时间2012年2月20日至2012年3月26日

目录 引言 第一章加工中心概述 (1) 1.1加工中心的分类及结构组成 (1) 1.2加工中心的加工工艺特点 (4) 第二章零件加工工艺分析 (7) 2.1零件图工艺分析 (7) 2.2选择设备及刀具 (8) 2.3确定零件的定位基准和装夹方式 (8) 2.4确定加工路线 (8) 2.5确定切削参数 (9) 2.6确定编程原点、编程坐标系、对刀位置及对刀方法 (10) 2.7编制刀具卡片和工序卡片 (10) 第三章零件的仿真加工 (14) 3.1数控程序的调试及仿真加工 (14) 3.2仿真结果分析 (25) 结束语 (26) 参考文献 (27) 附录

引言 大家都知道，数控加工是目前的一门新的专业，热门专业，正在高速发展，数控加工程序是有多道复杂的程序组成的，这就为我们学习带来不便，为了使学习更方便，使用更加有条理，我编写了这份典型加工中心铣削编程与操作设计，希望为大家的工作、学习带来方便。我的这份毕业设计包括设计任务书、摘要、前言、设计说明书等多个部分。设计的主要是内容是对我们机械类加工日常加工中常见的工件取其中的一典型零件进行系统的编程与操作设计，从数控加工前应做的准备开始到数控加工工艺分析、数控刀具及其选择、工件装夹方式与数控加工夹具的选择、程序编制中的数值计算、数控加工程序的编制、数控车削加工、NC 加工、数控加工中心编程及自动编程技术等内容等数控加工时应注意的问题做了一一的说明。其中数控机床我们现在用的是西门子系统的，包括编程语言到是西门子系统的。由于水平有限，自己对设计的完成还不是很完善，有不足之处，希望老师多多指教。

毕业设计---球头轴零件的加工工艺与编程

数控技术专业毕业设计说明书 设计题目球头轴零件的加工工艺与编程

摘要 世界制造业转移，这中国正在逐步成为世界加工厂。 美国，德国，韩国等国家已经进入工业化发展的高技术密集时代与微电子时代，钢铁，机械，化工等重工业正逐渐向发展中国家转移。我国目前经济发展已经过了发展初期，正处于重化工业发展中期。未来10年将是中国机械行业发展最佳时期。现代工业早已使用电脑数字化控制的机床进行作业了，数控机床可以按照技术人员事先编好的程序自动对任何产品和零部件直接进行加工了。这就是我们说的“数控加工”。数控加工广泛应用在所有机械加工的任何领域，更是模具加工的发展趋势和重要和必要的技术手段。本设计内容介绍了数控加工的特点，加工工艺分析以及数控编程的一般步骤。并通过一定的实例详细的介绍了数控加工工艺的分析方法。 关键词：数控；加工；工艺；编程

目录 1引言 (1) 1.1数控技术的发展 (1) 1.2数控车削加工工艺分析的主要内容 (2) 2球头轴零件的加工工艺设计 (3) 2.1加工的内容及工艺分析 (3) 2.1.1球头轴加工的内容 (3) 2.1.2球头轴加工的工艺分析 (4) 2.2球头轴零件工艺路线的拟定 (4) 2.2.1工艺路线的确定 (4) 2.2.2辅助工序的安排 (5) 2.3数控机床及其工艺设备的选择 (5) 2.3.1数控机床的选择 (5) 2.3.2检测量具的选择 (5) 2.4球头轴零件切削用量参数的确定 (6) 2.4.1确定主轴转速 (6) 2.4.2确定进给速度 (6) 2.4.3确定背吃刀量 (6) 2.5拟定数控加工工艺卡 (7) 2.6刀具的选择 (7) 2.6.1刀具 (7) 2.6.2确定对刀点与换刀点 (8) 3球头轴零件夹具的选用 (9) 3.1对球头轴零件夹具的基本要求 (9) 3.2工件装夹方法的选择 (9) 4球头轴零件数控加工的编程 (10) 4.1数控坐标系的确定 (11) 4.2走刀路线的确定 (11) 4.3程序编制 (12) 5结论 (16) 6参考文献 (17)

零件加工类毕业设计范文课件资料

上海震旦职业学院 题目：数控轴类复合零件加工及工艺设计 系别：机械电子工程系 专业：数控技术专业 班级： 学生姓名： 学号： 指导教师：程晓 日期：

目录 一、数控的概况 (1) （一）国内外数控系统发展概况 (1) （二）性能发展方向 (1) （三）功能发展方向 (2) （四）体系结构的发展 (2) 二、零件图及工艺分析 (3) （一）零件图 (3) （二）工艺分析 (3) 1.机床的选择及介绍 (4) 2.刀具的选择和切削参数 (4) 3.夹具的选择 (5) 4.夹具的类型 (6) 5.零件的安装 (6) 三、零件的加工工艺规程 (7) （一）数控加工工序 (7) （二）零件工艺单 (7) 四、加工程序及其备注 (8) 五、结论 (15) 参考文献 (16) 致谢 (16) 诚信说明 (16)

数控车床零件加工及工艺设计 一、数控的概况 （一）国内外数控系统发展概况 随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。目前，数控技术正在发生根本性变革，由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化；在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数控系统实现了高速、高精、高效控制，加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数，实现了在线诊断和智能化故障处理；在网络化基础上，CAD/CAM与数控系统集成为一体，机床联网，实现了中央集中控制的群控加工。 （二）性能发展方向 1.高速高精高效化 速度、精度和效率是机械制造技术的关键性能指标。由于采用了高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系统以及带高分辨率绝对式检测元件的交流数字伺服系统，同时采取了改善机床动态、静态特性等有效措施，机床的高速高精高效化已大大提高。 2.柔性化 包含两方面：数控系统本身的柔性，数控系统采用模块化设计，功能覆盖面大，可裁剪性强，便于满足不同用户的需求；群控系统的柔性，同一群控系统能依据不同生产流程的要求，使物料流和信息流自动进行动态调整，从而最大限度地发挥群控系统的效能。 3.工艺复合性和多轴化 以减少工序、辅助时间为主要目的的复合加工，正朝着多轴、多系列控制功能方向发展。数控机床的工艺复合化是指工件在一台机床上一次装夹后，通过自动换刀、

电气零件加工及工艺设计毕业论文

电气零件加工及工艺设计毕业论文 目录 摘要 (1) 一、数控机床简介 (3) 二、数控激光的概念 (4) 三、数控机床的特 点 (4) 四、数控车削加工 (5) 五、电气加工程序编制 (6) 六、电气的组成和基本原理 (5) 七、电气安全操作规程 (6) 八、电气坐标的确定 (6) 九、运动方向的规定 (7) 十、轴类零件的编程与加工 (7) 十一、简单套筒类零件的编程与加 工 (1) 3 十二、简单的盘类零件的编程与加 工 (18) 结束

语 (25) 参考文献 (25)

一．数控机床的简介 数控机床是一种用电子计算机和专用电子计算装置控制的高效自动化机床。主要分为立式和卧式两种。立式机床装夹零件方便，但切屑排除较慢；卧式装夹零件不是非常方便，但排屑性能好，散热很高。数控铣床分三坐标和多坐标两种。三坐标机床（X、Y、 Z）任意两轴都可以联动，主要用于加工平面曲线的轮廓和开敞曲面的行切。多坐标机床是在三坐标机床的基础上，通过增加数控分度头或者回转工作台，成为4坐标或者5坐标机床（甚至多坐标机床）。多坐标机床主要用于曲面轮廓或者由于零件需要必须摆角加工的零件，如法向钻孔，摆角行切等。摆角形式4坐标的主要为A 或B；5坐标机床主要为AB，AC，BC，可根据零件要求选用。摆角大小由加工的零件决定。数控机床从组成来看，主要分为以下两方面： 1.机床本身技术参数 （1）作台工：零件加工工作平台，尺寸大小应根据加工零件的大小进行选用。（2） T形槽：工作台上的T形槽主要用于零件的装夹，其中T形槽的槽数、槽宽、相互间距，需要根据加工工件的特点进行规定。 （3）主轴：主轴形式，主轴孔形式等 （4）进给围：机床X Y Z三个方向的可移动距离（行程），移动速度的大小；摆角（A B C）的摆动围，摆动的速度 （5）主轴的旋转：主轴的转速，主轴的功率，伺服电机的转矩等 2．数控系统 数控系统是数控机床的核心。现代数控系统通常是一台带有专门系统软件的专用

数控加工工艺毕业设计论文

日照职业技术学院毕业设计（论文） 数控加工工艺 姓名 : 付卫超 院部：机电工程学院 专业：数控设备应用与维护 指导教师：张华忠 班级： 11级数控设备应用与维护二班 2014年05月

随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率和质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切屑用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要做一些处理，并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。 本文根据数控机床的特点。针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切屑用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度、加工效率、简化工序等方面的优势。 关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸

第1章前言-----------------------------------第2页第2章工艺方案的分析-------------------------第3页 2.1 零件图-------------------------------第3页 2.2 零件图分析---------------------------第3页 2.3 零件技术要求分析---------------------第3页 2.4 确定加工方法-------------------------第3页 2.5 确定加工方案-------------------------第4页第3章工件的装夹-----------------------------第5页 3.1 定位基准的选择-----------------------第5页 3.2 定位基准选择的原则-------------------第5页 3.3 确定零件的定位基准-------------------第5页 3.4 装夹方式的选择-----------------------第5页 3.5 数控车床常用的装夹方式---------------第5页 3.6 确定合理装夹方式---------------------第5页第4章刀具及切削用量-------------------------第6页 4.1 选择数控刀具的原则-------------------第6页 4.2 选择数控车削刀具---------------------第6页 4.3 设置刀点和换刀点---------------------第6页 4.4 确定切削用量-------------------------第7页第5章轴类零件的加工-------------------------第8页 5.1 轴类零件加工工艺分析-----------------第8页 5.2 轴类零件加工工艺---------------------第11页 5.3 加工坐标系设置-----------------------第13页 5.4 保证加工精度方法---------------------第14页 参考文献 ---------------------------------第15页

数控毕业设计

目录 第一章绪论 (2) 第二章零件图纸分析 (5) 2.1 零件的特征 (5) 2.2 数值计算 (5) 第三章工件的定位与装夹 (7) 3.1加工精度要求 (7) 3.2定位基准的选择 (7) 3.3装夹方式 (7) 3.4工艺过程制定 (7) 第四章车削工艺分析 (9) 4.1 选择夹具 (9) 4.2 工步设计 (9) 4.3 刀具选择 (9) 4.4 设计走刀路线 (11) 第五章切削用量 (15) 5.1 切削用量 (15) 5.2 主轴转速的确定 (15) 第六章数控车床的对刀 (16) 6.1 刀位点 (16) 6.2 待加工毛坯的对刀 (16) 6.3 刀偏值的测定 (16) 第七章编程 (17) 第八章结论 (20) 参考文献 (21) 后记 (22)

数控车削加工工艺及编程 第一章绪论 关键词：数控车床车削加工工艺工艺分析 摘要：数控机床的加工工艺与普通机床的加工艺虽有诸多相同之处，但也有许多不同之处。为此，分析了数控车削的加工工艺。 数控机床产生20世纪40年代，随着科学技术和社会生产的发展，机械产品的形状和结构不断改进，对零件的加工质量要求越来越高，零件的形状越来越复杂，传统的机械加工方法已无法达到零件加工的要求，迫切需要新的加工方法。 数控车床又称为CNC（computer numerical control）车床，即用计算机数字控制的车床，是国内使用量最大、覆盖面最广的一种数控机床。CNC车床能加工各种形状不同的轴类、盘类即其它回转体零件。 一、数控车削加工工艺的内容 数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。其主要内容包括以下几个方面： （一）选择并确定零件的数控车削加工内容； （二）对零件图纸进行数控车削加工工艺分析； （三）工具、夹具的选择和调整设计； （四）工序、工步的设计； （五）加工轨迹的计算和优化； （六）数控车削加工程序的编写、校验与修改； （七）首件试加工与现场问题的处理； （八）编制数控加工工艺技术文件；

矿物加工毕业设计(选煤厂设计)

课程设计 说 明 书 学校：兰州资源环境职业技术学院 系别：采矿工程系 班级：08选煤（2）班 姓名： 指导老师： 时间：2010年12月

目录 目录 1 1摘要 2 2设计任务书 3 3原煤资料分析 4 表1 筛分实验报告表 4 表2 综合级50——25mm浮沉实验报告表 5 表3 综合级25——13mm浮沉实验报告表7 表4 综合级13——6mm浮沉实验报告表8 表5 综合级6——3mm浮沉实验报告表9 表6 综合级3——0.5mm浮沉实验报告表10 表7 筛分浮沉试验综合报告表（一）11 表8 筛分浮沉试验综合报告表（二）12 表9 浮沉50——0.5mm粒级原煤浮沉试验综合表13

摘要：选煤是煤炭工业生产中提高产品质量必不可少的环节，是综合利用资源、节约能源和环境保护的有效途径，也是我国21世纪可持续发展战略中洁净煤技术的重要组成部分。 本设计以已知的煤炭资料为基础，通过对原煤资料的分析，绘制出可选性曲线，根据可选性曲线、理论分选密度、理论产率等。以上述条件为依据，最终求出煤的分选密度、确定煤的分选方法、设计出合理的工艺流程、最后通过计算确定适宜的设备。本设计采用重介分选流程，可最大限度的提高煤炭的产率和回收率，并且操作过程相对简单。 关键词：选煤、选煤厂设计、重介、浮选

一设计任务书 1．条件：设计一座年处理能力为60万吨的矿井型选煤厂，服务年限为30年以上，选煤厂工作制度为300天，每天两班生产（16小时工作）一班检修。 2．产品要求：精煤灰分为8.0%，精煤水分为 Mt=12%，中煤就地供电站，矸石灰分为70%——75%之间，矸石进行综合利用。

数控加工毕业论文2924276

摘要 全球科技文化水平正在日新月异地变化，机械化程度更是呈突飞猛进的发展趋势。数控技术是20世纪40年代后期发展起来的一种自动化加工技术。对此,我们学院提倡培养技术型人才的基本理念更是符合当代国情的发展要求。为达到这一目标,我们应将理论知识和实际操作紧密联系起来。带凸台和盖子的烟灰缸是一种综合型零件。它能够有效的把我们三年所学的各类知识综合在一起运用，如设计与制造运用到的《数控编程与加工》、《数控加工工艺》、《机械制图》、机械制造与设计以及数控刀具等。经过查阅各类书籍，得出了该零件合理的数控加工工艺方案。为使零件经过数控加工得到最佳的精度和设计要求，该零件的设计和制造都利用到了数控加工工艺方面的许多知识。 关键词：烟灰缸；铣削加工；工艺设计；机械设计。

目录 1 绪论 (4) 2 零件的分析 (5) 2.1 结构分析 (7) 2.2 精度分析 (7) 2.3 毛坯、余量分析 (8) 3 设备的选择 (8) 4 工艺文件的编制 (10) 4.1 定位基准的选择 (10) 4.1.1 粗基准的选择 (10) 4.1.2 精基准的选择 (11) 4.2 夹具、刀具以及冷却液的确定 (12) 4.2.1 夹具的确定 (12) 4.2.2 刀具的选择 (14) 4.2.3 冷却液的确定 (14) 4.3 工艺方案的确定 (15) 4.4 切削用量的确定 (16) 4.4.1 切削速度Vc (17) 4.4.2 确定主轴转速 (17) 4.4.3 切削进给速度 (17) 4.4.4 背吃刀量的确定 (18) 4.5 进给速度的确定 (19)

4.6 填写工艺文件 (20) 4.6.1 机械加工工艺过程卡 (20) 4.6.2 数控加工工艺卡 (21) 5 零件的加工 (30) 5.1 数控加工过程 (30) 5.2 部分手工编制的程序单 (32) 6 零件的质量分析 (37) 结束语 (38) 致谢 (39) 参考文献 (40) 1 绪论 随着机械行业的不断发展，近年来数控加工和数控设备的应用呈突飞猛进的趋势。包括以组合机床为主的大量生产方式的出现，机床都在向以数控设备为主的生产方式转变。社会上对掌握数控技术的人才需求量越来越大，在我们学院数控设备的更新速度也越来越快。为适应实际社会生产的能力和提高全面的数控加工能力，必要将自己学到的知识运用于实践当中，这样既可以巩固自己所学的知识，又可以提升自己的动手能力有。 此设计是烟灰缸零件的加工，也是作为数控专业学生，在毕业之前对所学知识的运用和总结。说明书就是根据我们数控专业学生所需掌握的知识及技术要求编写的，它体现了数控加工各个方面的特点。

(完整版)加工工艺毕业设计

以下文档格式全部为word格式，下载后您可以任意修改编辑。 毕业论文(设计)任务书 题目：曲轴的数控工艺分析与设成绩__________ 姓名陆国豪 班级10261 学号 指导老师谢超明 设计日期：2012年5月

毕业论文(设计)任务书 题目：曲轴的数控工艺分析与设成绩__________ 姓名王磊 班级10261 学号 指导老师谢超明 设计日期：2012年5月摘要曲轴是汽车发动机的关键零件之一,其性能好坏直接影响到汽 车发 动机的质量和寿命.曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率, 承受 着强大的方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速

运转 的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好 的耐 磨性能。发动机曲轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆 转化 为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。 abstract The crankshaft is one of the key parts of the car engine, the performance of a direct influence on the automobile engine quality and life. The crankshaft engine for maximum load and all of the power, under the direction of the powerful changing bending moment and torque, and suffering from long time reciprocating linear motion through the connecting rod into the rotary motion, thus realize engine by chemical energy into mechanical energy output.绪论对轴类零件及夹具结构设前言计，不仅在加深我们对课程基本理论的理而且在加强对解决加工实际问题能力的方面有着很好的促进作用。可以让我们可以够将在湖北职业技术学院

矿物加工专业毕业翻译翻译

化工工程科学54（1999）1045-1052 以实验为基础全面的描述物料在浮选床中的损失 K.P. Galvin*, S. Pratten, G. Nguyen Tran Lam 澳大利亚新南威尔士2308号，纽卡斯尔大学化工学院弧形多相分选中心1998年6月27接受，1998年11月19日发表 摘要 任何一种物相在重悬浮液的中沉降速率计算的经验公式的改进算法。当所有的物相被同密度重液悬浮起来的时候理查森-查基方程,给出了该公式的特殊情况。因此它的主要意义在于描述方程中的沉降离子在不同密度的悬浮液中的移动速度。这篇短文是从一个模型中得到结果，并且在这个模型中具有普遍适用性。该模型的解释也曾用于Moritomi（1982年）等人对流化床的逆转化方面。这种简单的模型很吸引人，经常被用于设计和控制选矿设备方面。该模型准确的预测了单个颗粒在不同密度重液中的沉降速度，因此也验证了Al-Habbooby- Lockett改进方程。该模型有望应用于所有的颗粒在不同重液的沉降研究。在这个阶段，验证了特定低浓度的液体通过低密度流化床分选，出现的分选情况和反分选情况。希望通过这篇文章能让更多的人对截然不同的粒子进行广泛的对这个模型进行验证。 ○C1999年爱思维尔科技股份有限公司版权所有。 关键词：移动速率；液体浮选床；单一组分浮选数据 1 简介 单一颗粒i在无限流体空间中的沉降终速，Uii表示流体的体积分数，颗粒的最终沉降终速随着流体体积分数的增大而相对减小。颗粒的沉降的

速度主要由物质体积分数Vi分数决定Φi查利德森-扎基经验公式来描述。 Vi=Uti（1-Φi）ni-1（1） 在这里ni是很定的，对于典型的球形颗粒为4.65为低雷诺数，不到0.1。系统包含粒子的种类，根据它们的大小不同，Lockett和Al-Habbooby方程一般是足够的设计目的。三种颗粒的物质，这一方程为Vi=Uti（1-Φ i-Φj-Φk）ni-1 （2） 虽然Lockett和Al-Habbooby方程适合与系统为不同密度的重液，但根据我们的经验，此方称是无效的。适用Lockett和Al-Habbooby方程的离子的物种，在他们之间没有显著的密度差异。 更多的机械模型被开发的主要原因是让人们更容易的理解物理过程，而不是阻碍更合适精确的工艺流程别设计。史密斯（1965.1966.1998）举个例子设计了一种离子模型来解释不同颗粒在当地不同的体积分数中的流体中的情况。他认识到每种颗粒均服从于一般的压力梯度。巴切勒（1972），巴切勒和文（1982）研究了颗粒分选模型中单物质颗粒相互作用和反作用，产生了适用于极低体积分数的多物质线性方程组。实验工作涉及悬浮液中包含不同密度的颗粒的平衡和转化研究，通常被限制与流化床中。研究包括Duijn and Rietema(1982), Moritomi et al. (1982, 1986), and Gibilaro et al.(1986).在这个系统分选的快速进行，系统中有不同密度的多种颗粒的存在，导致分选的主要原因是悬浮液的密度，而不是液体的密度。然而作为能量的平衡Clift et al.（1987）研究表明，浮力又总是受到液体密度的影响。 这篇文章的目的在于提出一种更广泛形式适用于所有悬浮液的理查