简述数控车床的开机对刀步骤

简述数控车床的开机对刀步骤

一、准备工作

1. 检查设备：确认数控车床的电源、气源及润滑系统正常工作。

2. 安全防护：佩戴好安全帽、防护眼镜、工作服等个人防护装备。

二、开机操作

1. 打开电源：按下电源按钮，启动数控车床的电源。

2. 启动润滑系统：打开润滑系统的电源，确保润滑油正常供给。

3. 检查气源：确认气源正常供应，并打开数控车床上的气源开关。

4. 打开气动系统：打开气动系统的电源，确保气动元件正常工作。

三、对刀操作

1. 选择刀具：根据加工要求选择合适的刀具，并将其固定在刀架上。

2. 对刀工具：选择合适的对刀工具，如对刀仪、对刀杆等。

3. 安装对刀工具：将对刀工具安装在刀架上，并紧固好。

4. 确定参考面：根据加工要求，选择合适的参考面进行对刀。

5. 对刀仪校准：使用对刀仪进行刀尖半径和刀具长度的校准。

6. 刀具调整：根据对刀仪测量的结果，调整刀具的位置，使其达到所需的切削位置。

7. 固定刀具：将刀具固定好，确保其位置不会发生变动。

8. 测试运行：进行试切，检查切削位置是否正确，并进行必要的微调。

9. 确认刀具：在试切合格后，确认刀具的位置和固定情况。

四、结束操作

1. 关闭电源：按下电源按钮，关闭数控车床的电源。

2. 关闭润滑系统：关闭润滑系统的电源。

3. 关闭气源：关闭气源开关，停止气源供给。

4. 关闭气动系统：关闭气动系统的电源。

5. 清理工作：清理加工过程中产生的废料和切屑，保持工作环境整洁。

数控车床的开机对刀步骤是保证加工精度和效率的重要环节。通过准备工作，包括检查设备和进行安全防护，确保开机操作的顺利进行。开机操作包括打开电源、启动润滑系统和气动系统等。对刀操作是开机后的重要步骤，需要选择合适的刀具和对刀工具，根据加工要求确定参考面，并进行对刀仪的校准和刀具的调整，最终固定刀具和进行试切。结束操作包括关闭电源、润滑系统和气源等，并进行清理工作。只有按照正确的步骤进行开机对刀，才能保证数控车床的正常运行和加工质量的达标。

数控车床对刀步骤

数控车床对刀步骤 一、开机回零（返回参考点）操作 1、打开数控车床电气柜总开关。 2、按下机床面板上的“系统启动键”，接通电源，显示屏由原先的黑屏变为有文字 显示，电源指示灯亮。 3、按“急停键”，使“急停键”抬起。 4、在操作选择中按下“回零键”，这时该键左上方的小红灯亮。 5、在坐标轴选项键中按下“+X键”，X轴返回参考点，同时X回零指示灯亮。 6、依上述方法，按下“+Z键”，Z轴返回参考点，同时Z回零指示灯亮。 二、对刀操作 1、“方式选择”为“MDI”方式，显示屏将显示MDI程序编辑页面。如果没有显示此页面，则按功能键中的“PROG”键，进入该页面。在键盘上按“T0101；M03 S600”； →“INSERT”→“START”，换上1号刀，并使主轴转动。 2、“方式选择”变为“JOG”方式，利用“方向”键并结合“进给倍率”旋 钮移动1号刀，切削端面。切削完端面后，不要移动Z轴，按“+X”键以原进给速度退出。退出后，按下“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。 3、按功能键中的“OFSETSET”键以及该页面下“形状”对应的软键盘进入下图所示页面，利用键盘上的光标键使光标移动到“G01”，在键盘上按“Z0”→“测量”软键，完成1号刀Z向的对刀。

4、“方式选择”为“MDI”方式，重新使主轴转动；再变为“JOG”方式，利用方向键移动1号刀，试切外圆。车一段外圆后，不要移动X轴，按“+Z”键以原进给速度退出。退出后，按下“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。用外径千分尺测量试切部分的外圆直径。 5、再次进入如上图页面，在“G01”下，在键盘上输入刚才测量的外径植→“测量”，完成1号刀X向对刀。 6、完成1号刀的对刀后，利用“方向”键使刀架离开工件，退回到换刀位置附近。 7、采用同样方式继续完成各种刀具的对刀。 三、结束 至此，对刀过程已经结束，在程序中只需调取刀补号即可运行。如“T0101”后面的“01” 即为调用“G01”里的对刀数据，其他依此类推。

广州数控车床对刀方法

1、安装工件、刀具、车平端面 安装夹紧工件和刀具，启动主轴，用手轮方式控制刀具X、Z方向进给车平工件的端面。主轴的初次启动，选择录入方式，按键进入MDI页面，键入 S400/S01，按键然后按循环启动键。主轴停止：手动方式按键，再次启动主轴按键便可。 2、试切对刀、设定刀补 A.按键，进入手动操作方式，移动刀架至换刀安全位置。 B.工件坐标系与基准刀的设定(第一把刀的设置)： ①录入方式下，按键进入MDI页面，录入T0100，按键，再按执行选择1号位置刀（90°外圆偏刀）（此刀作为基准刀），试切对刀，通过录入G50指令值设定工件坐标系。 ②对Z轴：用刀车端面（约0.5㎜）录入方式程序（MDI页面）录入G50 按输入录入Z0 检查是否输入G50 ZO 启动检查位置屏幕绝对坐标Z0。 ③对X轴：试切外圆（约0.5㎜）把刀沿Z轴退出停车测量工件直径，若测得直径=29.46，录入方式程序（MDI页面）录入G50 按输入录入X_____按输入检查是否输入G50 循环启动 检查位置屏幕绝对坐标X____，Z0。 验刀： （1）按键，进入手动操作方式，移动刀架至换刀安全位置。 （2）录入方式程序（MDI页面）录入G00 ZO 检查是否正确循环启动 快速倍率调至最低F0 （3）录入方式程序（MDI页面）录入G00 X___ 检查是否正确循环启动

第二把刀的设置 ①按键，进入手动操作方式，移动刀架至换刀安全位置。 ②录入方式下，按键进入MDI页面，录入T0200，按键，再按执行换2号位置刀（切槽刀）。 ③对Z轴：移动刀车端面（约0.5㎜）录入方式刀补（翻页）看到100开头的版面，将光标移到102位置Z0 按输入 ④对X轴: 试切外圆（约0.5㎜）停止主轴测量外圆直径（可沿Z方向移出）录入方式刀补（翻页）看到100开头的版面，将光标移到102位置录入X当前尺寸按输入。 验刀 ①按键，进入手动操作方式，移动刀架至换刀安全位置。 ②录入方式下，按键进入MDI页面，录入T0200，按键，再按执行换2号位置刀（切槽刀）。 ③录入方式程序（MDI页面）录入G00 ZO T0202(带刀补) 检查是否正确循环启动 快速倍率调至最低F0 ④录入方式程序（MDI页面）录入G00 X___ T0202(带刀补) 检 查是否正确循环启动 第三把刀的设置 ①按键，进入手动操作方式，移动刀架至换刀安全位置。 ②录入方式下，按键进入MDI页面，录入T0300，按键，再按执行换3号位置刀（螺纹刀）。 ③目测将刀尖碰端面录入方式刀补（翻页）将光标移到103位置录入Z0按输入然后将刀碰外圆刀补103位置

数控车床对刀的原理及方法

一、数控车床对刀的原理: 对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件等。 一般来说，数控加工零件的编程和加工是分开进行的。数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的工件坐标系，工件坐标系一般与零件的工艺基准或设计基准重合，在工件坐标系下进行零件加工程序的编制。 对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。对刀的目的是确定对刀点，在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。对刀点找正的准确度直接影响加工精度。在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T 指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。刀具位置偏差的测量同样

也需通过对刀操作来实现。 生产厂家在制造数控车床，必须建立位置测量、控制、显示的统一基准点，该基准点就是机床坐标系原点，也就是机床机械回零后所处的位置。 数控机床所配置的伺服电机有绝对编码器和相对编码器两种，绝对编码器的开机不用回零，系统断电后记忆机床位置，机床零点由参数设定。相对编码器的开机必须回零，机床零点由机床位置传感器确定。 编程员按工件坐标系中的坐标数据编制的刀具运行轨迹程序，必须在机床坐标系中加工，由于机床原点与工件原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离，使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离，因此，须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀具的运动轨迹，才能加工出符合零件图纸的工件。这个过程就是对刀，所谓对刀其实质就是测量工件原点与机床原点之间的偏移距离，设置工件原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。 二、对刀方法 对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。 1.数控车床试车对刀方法

简述数控车床的开机对刀步骤

简述数控车床的开机对刀步骤 一、准备工作 1. 检查设备：确认数控车床的电源、气源及润滑系统正常工作。 2. 安全防护：佩戴好安全帽、防护眼镜、工作服等个人防护装备。 二、开机操作 1. 打开电源：按下电源按钮，启动数控车床的电源。 2. 启动润滑系统：打开润滑系统的电源，确保润滑油正常供给。 3. 检查气源：确认气源正常供应，并打开数控车床上的气源开关。 4. 打开气动系统：打开气动系统的电源，确保气动元件正常工作。 三、对刀操作 1. 选择刀具：根据加工要求选择合适的刀具，并将其固定在刀架上。 2. 对刀工具：选择合适的对刀工具，如对刀仪、对刀杆等。 3. 安装对刀工具：将对刀工具安装在刀架上，并紧固好。 4. 确定参考面：根据加工要求，选择合适的参考面进行对刀。 5. 对刀仪校准：使用对刀仪进行刀尖半径和刀具长度的校准。 6. 刀具调整：根据对刀仪测量的结果，调整刀具的位置，使其达到所需的切削位置。 7. 固定刀具：将刀具固定好，确保其位置不会发生变动。 8. 测试运行：进行试切，检查切削位置是否正确，并进行必要的微调。

9. 确认刀具：在试切合格后，确认刀具的位置和固定情况。 四、结束操作 1. 关闭电源：按下电源按钮，关闭数控车床的电源。 2. 关闭润滑系统：关闭润滑系统的电源。 3. 关闭气源：关闭气源开关，停止气源供给。 4. 关闭气动系统：关闭气动系统的电源。 5. 清理工作：清理加工过程中产生的废料和切屑，保持工作环境整洁。 数控车床的开机对刀步骤是保证加工精度和效率的重要环节。通过准备工作，包括检查设备和进行安全防护，确保开机操作的顺利进行。开机操作包括打开电源、启动润滑系统和气动系统等。对刀操作是开机后的重要步骤，需要选择合适的刀具和对刀工具，根据加工要求确定参考面，并进行对刀仪的校准和刀具的调整，最终固定刀具和进行试切。结束操作包括关闭电源、润滑系统和气源等，并进行清理工作。只有按照正确的步骤进行开机对刀，才能保证数控车床的正常运行和加工质量的达标。

数控车床的对刀方法

数控车床的对刀方法 一、对刀的基本概念 对刀是数控加工中较为复杂的工艺准备工作之一，对刀的好与差将直接影响到加工程序的编制及零件的尺寸精度。 通过对刀或刀具预调，还可同时测定其各号刀的刀位偏差,有利于设定刀具补偿量. 1 刀位点刀位点是指在加工程序编制中，用以表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。对于车刀，各类车刀的刀位点见下图： 2 对刀对刀是数控加工中的主要操作.结合机床操作说明掌握有关对刀方法和技巧,具有十分重要的竟义. 在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点,使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称为对刀。理想基准点可以设定在刀具上，如基准刀的刀尖上；也可以设定在刀具外,如光学对刀镜内的十字刻线交点上。 二、对刀的基本方法 目前绝大多数的数控车床采用手动对刀，其基本方法有以下几种： 1 定位对刀法定位对刀法的实质是按接触式设定基准重合原理而进行的一种粗定位对刀方法,其定位基准由预设的对刀基准点来体现.对刀时,只要将各号刀的刀位点调整至与对刀基准点重合即可。该方法简便易行，因而得到较广泛的应用,但其对刀精度受到操者技术熟练程度的影响,一般情况下其精度都不高，

还须在加工或试切中修正。 2 光学对刀法这是一种按非接触式设定基准重合原理而进行的对刀方法，其定位基准通常由光学显微镜（或投影放大镜）上的十字基准刻线交点来体现.这种对刀方法比定位对刀法的对刀精度高,并且不会损坏刀尖，是一种推广采用的方法. 3 试切对刀法 在以上各种手动对刀方法中，均因可能受到手动和目测等多种误差的影响以至其对刀精度十分有限，往往需要通过试切对刀，以得到更加准确和可靠的结果. a、直接用刀具试切对刀（FANUC series oi mate TB系统） 1) 用外圆车刀先试切一外圆，测量外圆直径后，按→→ 输入“外圆直径值”，按键,刀具“X"补偿值即自动输入到几何形状里。 2) 用外圆车刀再试切外圆端面，按→→输入“Z 0”，按 键，刀具“Z”补偿值即自动输入到几何形状里。 b、用G50 设置工件零点 1）用外圆车刀先试切一段外圆，选择按→，这时“U”坐 标在闪烁。按键置“零"，测量工件外圆后,选择“MDI”模式，输 入G01U—××（××为测量直径)F0.3，切端面到中心。 2）选择 MDI 模式,输入G50 X0 Z0，启动键,把当前点设为零点. 3）选择 MDI 模式，输入G00 X150 Z150 ，使刀具离开工件。 4）这时程序开头：G50 X150 Z150 ……。 5) 注意：用G50 X150 Z150，程序起点和终点必须一致即X150 Z150,这样才能保证重复加工不乱刀。 三、刀具参数的修改 车床的刀具补偿包括刀具的磨损量补偿参数和形状补偿参数,两者之和构成车刀偏置量补偿参数。 输入磨耗量补偿参数: 刀具使用一段时间后磨损,会使产品尺寸产生误差,因此需要对刀具设定磨

数控机床手动对刀的步骤【干货】

深入理解数控机床的对刀原理关于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀办法都具有指导意义。对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在仅有的机床坐标系中的方位。对刀的主要工作是取得基准刀程序起点的机床坐标和确定非基准刀相关于基准刀的刀偏置。 多种要素的影响，手动数控机床对刀法的对刀精度非常有限，将这一阶段的对刀称为大略对刀。 数控机床手动对刀的步骤 1、X轴对刀步骤 把坐标系原点设在零件端面上 （1）、启动机床，用手轮方式将刀具移动至靠近工件外圆面位置，“注”（使用手轮进给倍率为0.1的速度）。 （2）、将主轴正转，刀具以手轮进给倍率为0.01的速度进行外圆碰刀，后Z轴正向退出，X轴在相对坐标进行清零，X轴进刀（进刀量在0.2mm左右），再Z轴往负方向进行外圆车削（以手轮进给倍率为0.001的速度、车削外圆长度大约为10mm左右）。 （此时注意车削完后X轴不能动，只能把Z轴往正方向退出）。 （3）、停机（用游标卡尺）测量工件车削后外圆的直径。 （4）、将系统操作面板切换至录入方式（MDT）方式界面，输入“G50X20.0”（在这里X20.0是指工件车削后测量出的尺寸）。

（5）、同时在录入方式下执行该值--按下“循环启动键” （6）、X轴对刀完成，把刀具退开。 2、Z轴对刀步骤 （1）、启动机床，用手轮方式将刀具移动至靠近工件端面位置，“注”（使用手轮进给倍率为0.1的速度）。 （2）、将主轴正转，刀具以手轮进给倍率为0.01的速度进行端面碰刀，后X轴正向退出，Z轴在相对坐标进行清零，Z轴进刀（进刀量在0.1mm左右），再X轴往负方向进行端面车削(车完整个端面)。 （此时注意车削完后Z轴不能动，只能把X轴往正方向退出）。 （3）、将系统操作面板切换至录入方式（MDT）方式界面，输入“G50Z0”（在这里Z0是指工件车削后端面位置）。 （4）、同时在录入方式下执行该值--按下“循环启动键” （5）、Z轴对刀完成，把刀具退开。 3、验正坐标的步骤 （1）、在录入方式下：输入G00 X50.0 Z0 T0101（注：在这里X值是输入大于工件毛坯直径为原则、T0101是指该刀具处于的刀号位置） （2）、输入完后：把刀具用手动方式远离工件、同时把控制G00速度的倍率开关调到最慢状态（为F0） （3）、各步骤进入安全位置后：再按下“循环启动键“使刀具慢速接近工件原点。（4）、检查刀具处于的位置是否正确。 1.先对外圆刀Z：先在MDI状态下输入M3 S500 按循环键启动然后按完JOG（手动）手轮倍率按25% 车工件端面沿X手轮退刀，退完刀后Z方向不能动，按0FFSET键进入刀

法兰克系统数控车床对刀的操作步骤【秘籍】

数控车床对刀是基本的数控车工基本的操作。下面以常见的法兰克数控车系统为例。具体演示下对刀的具体过程。Fanuc 系统数控车床设置工件零点常用方法: 一，直接用刀具试切对刀 1. 用外园车刀先试车一外园，记住当前X 坐标，测量外园直径后，用X 坐标减外园直径，所的值输入offset 界面的几何形状X 值里。 2. 用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z 坐标，输入offset 界面的几何形状Z 值里。 二，用G50 设置工件零点 1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心（X 轴坐标减去直径值）。 2. 选择MDI 方式，输入G50 X0 Z0 ，启动START 键，把当前点设为零点。 3. 选择MDI 方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。 4. 这时程序开头：G50 X150 Z150 …… . 。 5. 注意：用G50 X150 Z150 ，你起点和终点必须一致即X150 Z150 ，这样才能保证重复加工不乱刀。 6. 如用第二参考点G30 ，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7. 在FANUC 系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。 三，用工件移设置工件零点 1. 在FANUC0-TD 系统的Offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。 2. 用外园车刀先试切工件端面，这时Z 坐标的位置如：Z200 ，直接输入到偏移值里。 3. 选择“Ref ”回参考点方式，按X 、Z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。 4. 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0 ，才清除。

数控车床对刀操作步骤教程

数控车床对刀操作步骤教程 引言 数控车床是现代制造业中常用的一种机床，它能够通过程序控制自动完成零件加工。而数控车床对刀是数控车床加工过程中的重要一步，它决定了加工质量和效率。本文将介绍数控车床对刀的操作步骤，帮助读者更好地了解和掌握这一关键技术。 步骤一：机床准备 1.首先，确认数控车床的电源已接通，并检查电源线及其他连接线路是 否正常。 2.启动数控车床的电源开关，待机床进入正常工作状态后，进入操作界 面。 步骤二：工件装夹 1.选取合适的卡盘夹具或其他装夹工具，根据加工要求将工件安装在车 床的主轴上。 2.用螺丝刀或扳手等工具紧固装夹工具，确保工件夹紧牢固，避免在加 工过程中发生脱落或错位。 步骤三：坐标复归 1.在数控车床的操作界面上选择“零点归位”或“绝对原点”，使加工坐标 回到机床参考位置。 2.根据工艺要求，选择合适的坐标系，进行坐标系设置，并确保坐标系 选择正确。 步骤四：刀具安装 1.根据加工要求选择适当的刀具，并在车刀架上将其装入刀柄。注意刀 柄的稳固安装，以免刀具在加工过程中松动。 2.使用刀具装夹工具或电动螺丝刀将刀片安装在刀柄上。确保刀片安装 正确，牢固可靠。 步骤五：参考刀具对刀 1.在数控车床的操作界面上选择“手动运动模式”或“手动操作模式”，使 刀具可以手动调整位置。 2.将参考刀具（即已经对刀好的刀具）安装在车刀架上，并保证其牢固 性。

3.使用手动操作模式下的手动微动装置，通过调整车刀架位置，使参考 刀具与工件接触。 4.使用刀具高度调整装置或其他刀具调整工具，逐步调整车刀架位置， 使参考刀具与工件在加工过程中接触点位置准确。 步骤六：换刀具设置 1.根据加工工艺要求，选择需要换装的刀具，并将其安装在车刀架上。 2.在数控车床的操作界面上选择“刀具预设”或其他相关功能设置。 3.进入刀具预设界面，设置换刀的相关参数，包括刀具的尺寸、长度、 刀具中心距等。 4.确认参数设置无误后，保存并退出刀具预设界面。 步骤七：自动对刀调整 1.在数控车床的操作界面上选择“自动对刀”或相关调整功能。 2.设置自动对刀的相关参数，包括偏差允许范围、对刀速度等。 3.启动自动对刀功能，车床将自动进行对刀调整，并根据设定的参数进 行判断和调整。 4.待自动对刀完成后，检查刀具与工件的接触状况，确保对刀准确。 结论 通过上述步骤，我们可以完成数控车床的对刀操作，确保刀具与工件的正确接触，为后续的加工提供良好的基础。数控车床对刀是数控加工过程中的重要一环，掌握好对刀操作步骤，能够提高加工质量和效率，减少误操作的发生。希望本文所提供的数控车床对刀操作步骤教程能够对读者有所帮助。

数控车床的对刀操作步骤

数控车床的对刀操作步骤 在数控车床的操作中，对刀是一项非常重要的工艺操作。对刀操作的准确与否直接影响到车床加工的质量和效率。本文将为您介绍数控车床的对刀操作步骤，帮助您正确进行对刀操作。 步骤一：准备工作 在进行对刀操作之前，首先需要做一些准备工作。 1.先确保车床的刀具刀片是整齐摆放的，没有松动或损坏的情况。 2.确保车床刀架的位置正确，刀架能够正常移动。 3.准备好适合对刀操作的工件，可以是一块平整的金属坯料。 步骤二：工具选择 在进行对刀操作时，需要配备一些常用的工具，以便进行测量和调整。 1.卡尺：用于测量刀具的长度、宽度和高度。 2.快速测高仪：用于测量刀具的高度差异。 3.刀具调整工具：用于调整和固定刀具。 步骤三：测量刀具长度 1.选择一根刀具，并将其安装在车床刀架上。 2.使用卡尺，测量刀具的长度。将卡尺放置在刀具的上方和下方，确保 卡尺与刀具接触紧密。 3.记下测量结果，并与车床的预设数值进行比对。如果长度不匹配，就 需要进行调整。 步骤四：测量刀具宽度 1.使用卡尺，测量刀具的宽度。将卡尺放置在刀具的两侧，确保卡尺与 刀具接触紧密。 2.记下测量结果，并与车床的预设数值进行比对。如果宽度不匹配，就 需要进行调整。 步骤五：测量刀具高度 1.使用快速测高仪，将其靠近刀具表面，并将测高仪调至水平。 2.将测高仪移到刀具的各个部位，记录下不同部位的高度差异。 3.如果发现刀具存在高度差异，就需要进行调整，以确保刀具的高度统 一。

步骤六：刀具调整 根据之前测量的结果，对刀具进行调整。 1.如果刀具的长度不匹配，可以通过添加刀夹片或者更换刀具来进行调 整。 2.如果刀具的宽度不匹配，可以通过调整刀具的位置或者更换合适宽度 的刀具来进行调整。 3.如果刀具的高度差异较大，可以通过调整刀架高度或者刀具位置来进 行调整。 步骤七：验证对刀结果 在完成刀具的调整后，需要进行对刀结果的验证，以确保调整准确。 1.将工件安装在车床上，并选择适当的加工程序。 2.运行加工程序，观察加工过程中切削刀具的表现。 3.如果刀具表现正常，加工质量良好，则表示对刀操作成功。如果有异 常现象，需要重新进行对刀调整。 在数控车床的操作中，对刀操作是一项重要而又必要的操作。只有保证了刀具的准确位置和姿态，才能够保证加工过程的质量和效率。通过以上的步骤，您可以正确地进行数控车床的对刀操作，为后续的加工工作打下良好的基础。

数控车床对刀原理及方法步骤(实用详细)

数控车床对刀原理及对刀方法 对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率. 仅仅知道对刀方法是不够的,还要知道数控系统的各种对刀设置方式,以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件（下面的论述是以FANUC OiMate数控系统为例)等。 1 为什么要对刀 一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的坐标系及其原点,我们称之为程序坐标系和程序原点。程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此又称作工件原点。 数控车床通电后，须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，该点就是所谓的机床原点,它的位置由机床位置传感器决定.由于机床回零后，刀具（刀尖)的位置距离机床原点是固定不变的,因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。 在图1中，O是程序原点，O'是机床回零后以刀尖位置为参照的机床原点。 编程员按程序坐标系中的坐标数据编制刀具（刀尖)的运行轨迹。由于刀尖的初始位置（机床原点）与程序原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离,使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离，因此，须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀尖的运动轨迹。

所谓对刀，其实质就是侧量程序原点与机床原点之间的偏移距离并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。 2 试切对刀原理 对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀;按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。但无论采用哪种对刀方式,都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。 以图2为例，试切对刀步骤如下： ①在手动操作方式下，用所选刀具在加工余量范围内试切工件外圆,记下此时显示屏中的X坐标值，记为Xa。(注意：数控车床显示和编程的X坐标一般为直径值）。 ②将刀具沿＋Z方向退回到工件端面余量处一点（假定为α点）切削端面,记录此时显示屏中的Z坐标值,记为Za. ③测量试切后的工件外圆直径，记为φ。 如果程序原点O设在工件端面（一般必须是已经精加工完毕的端面)与回转中心的交点，则程序原点O在机床坐标系中的坐标为 Xo＝Xa—φ（1) Zo＝Za 注意:公式中的坐标值均为负值.将Xo、Zo设置进数控系统即完成对刀设置。 3 程序原点（工件原点）的设置方式 在FANUC数控系统中，有以下几种设置程序原点的方式:①设置刀具偏移量补偿； ②用G50设置刀具起点；③用G54～G59设置程序原点；④用“工件移"设置程序原点。 程序原点设置是对刀不可缺少的组成部分。每种设置方法有不同的编程使用方式、不同的应用条件和不同的工作效率.各种设置方式可以组合使用。

数控车床对刀方法

数控车床对刀方法 一、对刀 对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点能够设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。 数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀〔接触式〕、光学对刀仪对刀〔非接触式〕，如图3-9 所示。 1、试切对刀 1 〕外径刀的对刀方法 如图3-10 所示。 Z 向对刀如(a) 所示。先用外径刀将工件端面( 基准面) 车

削出来；车削端面后，刀具能够沿X 方向移动远离工件，但不可Z 方向移动。Z 轴对刀输入：〝Z0 测量〞。 X 向对刀如(b) 所示。车削任一外径后，使刀具Z 向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。例如，测量值为Φ50.78mm, 那么X 轴对刀输入：〝X50.78 测量〞。 2 〕内孔刀的对刀方法 类似外径刀的对刀方法。 Z 向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面〔端面〕后，就不可再作Z 向移动。Z 轴对刀输入：〝Z0 测量〞。 X 向对刀任意车削一内孔直径后，Z 向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。例如，测量值为Φ45.56mm, 那么X 轴对刀输入：〝X45.56 测量〞。 3 〕钻头、中心钻的对刀方法 如图3-11 所示。 Z 向对刀如〔a 〕所示。钻头( 或中心钻) 轻微接触到基准面后，就不可再作Z 向移动。Z 轴对刀输入：〝Z0 测量〞。 X 向对刀如〔b 〕所示。主轴不必转动，以手动方式将钻头

沿X 轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到〝X0.0 ”为止。X 轴对刀输入：〝X0 测量〞。 2、机械对刀仪对刀 将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。 3、光学对刀仪对刀 将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。 二、刀具补偿值的输入和修改 依照刀具的实际参数和位置，将刀尖圆弧半径补偿值和刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的储备位置。如试切加工后发觉工件尺寸不符合要求时，可依照零件实测尺寸进行刀偏量的修改。例如测得工件外圆尺寸偏大0.5mm ，可在刀偏量修改状态下，将该刀具的X 方向刀偏量改小0.25mm。

简述数控车床的开机对刀步骤

简述数控车床的开机对刀步骤 数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种工业领域。在使用数控车床时，开机对刀是非常重要的一步，它可以确保机床正常运行，并保证加工零件的精度和质量。下面简述数控车床的开机对刀步骤。 1. 确认安全 在进行开机对刀之前，必须确认数控车床及其周围环境的安全。首先检查电源线是否牢固连接，并确保电源插头接触良好。然后检查所有传动部件和紧固件是否松动或损坏。最后，确认周围没有任何障碍物或危险品。 2. 开机 按下启动按钮，启动数控车床。此时，机床将进行自检程序并进入待命状态。在待命状态下，可以开始进行开机对刀操作。 3. 定位工具 将需要进行加工的工具装夹到主轴上，并将其定位到加工位置。使用

手轮或电脑程序调整主轴位置和角度，使其与工件接触。 4. 对刀仪校准 将对刀仪放置在主轴上，并根据厂家说明书调整其位置和角度。使用对刀仪测量工具的长度和直径，然后输入数据到数控系统中。 5. 开始对刀 按照数控系统的指示，开始进行开机对刀操作。首先，使用手轮或电脑程序调整主轴位置和角度，使其与工具接触。然后，根据数控系统的指示调整工具位置和角度，使其与工件接触。最后，使用对刀仪检查工具和工件之间的距离和角度，并进行微调。 6. 完成对刀 当工具和工件之间的距离和角度达到要求时，完成开机对刀操作。此时可以开始进行加工操作了。 以上就是数控车床的开机对刀步骤。在实际操作中，还需要注意一些细节问题，如保持机床清洁、定期润滑、及时更换磨损部件等。只有做好这些准备工作，并正确地进行开机对刀操作，才能保证数控车床正常运行，并获得高精度、高质量的加工零件。

数控机床(FANUC系统)对刀步骤

数控机床对刀步骤 法兰克加工中心机床 一、主轴转速的设定 ○1、将工作方式置于“MDI”模式； ○2、按下“程序键”； ○3、按下屏幕下方的“MDI”键； ○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）； ○5、按下启动键。 二、分中 1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。 2、X、Y平面原点的确定。 ○1、四面分中 ○2、两面分中，碰单边 ○3、单边碰数 3、抄数 ○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。 ○2、方法： → 切换到工件坐标系：OFS / SET → 坐标系→ 选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→ 输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。 4、分中的类型 ○1、四面分中 ○2、单边碰数 ○3、X轴分中，Y轴碰单边 ○4、Y轴分中，X轴碰单边 ○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y20 5、分中的方法 试切分中 如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）： ○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转； ○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可； ○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零； 归零方法： 按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”； ○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可； ○5、将主轴沿+Z方向升起； ○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）； ○7、利用相同的方法测Y轴；