压力管道安装通用工艺QZT-02-2007

目录

1工艺流程 (4)

2材料检验 (5)

2.1一般要求 (5)

2.2钢管检验 (5)

2.3管道附件检验 (6)

2.4垫片与填料检验 (6)

2.5管道视镜、过滤器及阻火器检验 (9)

2.6焊接材料检验 (10)

2.7阀门检查与试验 (11)

2.8传动装置检查与试验 (13)

3管道预制的加工工艺 (15)

3.1一般规定 (15)

3.2钢管切割、坡口加工及预组装 (15)

3.3弯管制作 (19)

3.4质量要求 (25)

3.5管道机械加工 (26)

3.6夹套管预制 (28)

3.7防腐衬里管道的预制 (31)

3.8管道支、吊架制作 (33)

4管道安装 (35)

4.1一般规定 (35)

4.2管道安装通用要求 (36)

4.3埋地与地沟管道安装 (45)

5管道吹扫与清洗 (50)

5.1一般规定 (50)

5.2水冲洗 (51)

5.3空气吹扫 (52)

5.4蒸汽吹扫 (52)

5.5酸洗与钝化 (53)

6管道系统试压 (54)

6.1一般规定 (54)

6.2水压试验 (56)

6.3气压试验 (57)

7高压管道安装施工工艺 (59)

7.1材料验收 (59)

7.2施工过程 (60)

8合金钢管道安装施工工艺 (64)

8.1作业条件 (64)

8.2主要工具 (64)

8.3施工过程 (64)

9不锈钢管道安装施工工艺 (68)

9.1作业条件 (68)

9.2主要工具 (68)

9.3施工过程 (68)

10PP-R管安装施工工艺 (72)

10.1一般规定 (72)

10.2管道敷设安装要点 (72)

10.3管道连接要点 (73)

10.4支吊架安装 (76)

10.5试压 (77)

10.6清洗、消毒 (77)

10.7安全施工： (78)

10.8贮运 (78)

11铜及铜合金管道安装施工工艺 (79)

11.1适用范围 (79)

11.2一般规定 (79)

11.3管道的调直、切断和坡口 (79)

11.4弯管加工 (79)

11.5管道连接 (80)

Q/ZT-02-2007压力管道安装通用工艺第A 版

1 工艺流程

压力管道安装工艺流程如下：

2 材料检验

2.1 一般要求

1、管子、管件、阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证明书。

2、管子、管件及阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质和型号。

3、管子、管件及阀门在使用前应进行外观检查。

4、外表无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。

5、不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。

6、螺纹密封面良好，精度及光洁度达到要求和规定标准。

2.2 钢管检验

1、钢管应抽检5%且不少于一根，并进行外表面无损检验，不得有超

过壁厚负偏差缺陷。

2、探伤前应清除钢管表面氧化皮、锈迹及油污等。

3、钢管外表面探伤应按下列规定进行：

（1）公称直径小于6mm的磁性钢管一般采用磁粉探伤法。

（2）非磁性不锈钢管一般采用荧光法或色渗透探伤法。

4、经探伤不合格的钢管部分应予切除，经检验合格的钢管应按规定填写记录。

5、合金钢应用光谱分析或其它方法复查其主要元素并作好标记。

6、设计温度低于-20℃的钢管（奥氏体不锈钢管除外）应按《金属低温复比试验法》GB4159-84规定进行冲击韧性试验，其指标不应低于规定值下限。

7、设计要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管，如产品质量证明书未注明晶间腐蚀试验结果时，必须按《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》

GB1223-75中的下列方法进行复验：

（1）工作介质为氧化性酸类的管道采用“X”法；

（2）含钼不锈钢管道采用“干”法；

（3）其它管道采用“T”法。

2.3 管道附件检验

1、管件的产品合格证书应包括化学成份、力学及工艺性能和合金钢管件的金相分析结果，如发现指标不符合标准，应从该批管件中抽2%且不少于一件，复查其硬度和化学成分。

2、钢制无缝管件不得有裂纹、疤痕、过烧几其它有损强度和外观的缺陷，内表面应光滑，无氧化皮，锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、缺肩、重皮等缺陷。

3、弯头、异径管、三通和管帽等应测量其外径、壁厚、椭圆度等尺寸，其偏差应符合表2.3规定。

4、高压管道的管件应抽2%且不少于一件，进行表面无损探伤，如有缺陷应予以修善。修善后的壁厚不应小于公称壁厚的90%。

5、法兰偏差应符合规定。

6、紧固件的螺纹侧面粗糙度应符合要求。

7、螺母与螺栓应配合良好，对于设计压力大于10MPa或设计温度高

于350°C及低于-40°C管道的螺栓、螺母硬度应符合要求。

8、高压管道的管件检查合格后，应按要求填写检查验收记录。

2.4 垫片与填料检验

1、金属环垫的几何尺寸偏差应符合表2.4规定：

2、金属透镜垫应用样板作透光检查，但严禁直接在管道密封面上研磨。

3、齿形金属垫片两端面平行度偏差，每100mm直径长度不得超过

0.05mm。

管道附件主要尺寸偏差表2.3

管公称直径

件管件形式检查

名项目

称

25-70 80-100 125-200 250-400

（有缝）

250-400

（无缝）

外径偏差±1.1 ±1.5 ±2 ±2.5 ±3.5弯外径椭圆不超过外径偏差值

壁厚偏差

头

长度L 偏差±1.5

不大于公称壁厚的12.5%

±2.5

端面垂直偏

差

△

外径偏差

异外径椭圆

壁厚偏差

径

≤1 ≤1.5

与弯头的规定相同

长度L 偏差±1.5 ±2.5

管端面垂直偏差≤1

△

≤1.5

同心异径管

两

端中心线偏

心

值

外径偏差

外径椭圆

三

壁厚偏差

端面垂直偏差△

（a1-a2）/2≤1% DW1，且≤5

与弯头规定相同

通长度L 偏差±1.6±2.4

支管中心位置I

偏差

支管垂直偏

差

△b

±

0.8

±1.2

△b≤1%H，且≤3

高度偏差±1.6 ±2.4

外径偏差

管外径椭圆

壁厚偏差

帽

端面垂直偏

差

△

与弯头的规定相同

高度H 偏差±3.2

4、缠绕式垫片的质量应符合：

（1）垫片厚度偏差为±0.2mm；

（2）钢带与填充带应紧密贴合，层次均匀，无断裂、重迭、空隙、弯曲等缺陷。

（3）内、外圆应点焊规则并焊透，无过烧、虚焊及焊点开脱现象。

（4）密封面平整光洁，填料丰满并均匀突出金属带。

5、金属包复垫片的质量应符合下列要求：

（1）金属层应与石棉板或石棉橡胶板紧密贴合；

（2）密封面平整，不得有径向贯通划痕；

（3）金属层无裂纹、豁口、折皱等缺陷。

6、聚四氟乙烯包复垫片的包复表面应光滑，厚度均匀，不得有孔眼、

夹渣等缺陷。

7、石棉橡胶、橡胶等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质及分层现象。

8、非金属垫片应存放在干燥、凉爽库内，并对其进行密封性试验，每批应抽2%且不少于一个。试验介质宜用空气或氮气，试验压力应为设计压力的1.1倍。

9、不锈钢管道用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过100ppm。

10、常温油浸石棉填料的浸渍油及石墨的含量一般为25~30%。

2.5 管道视镜、过滤器及阻火器检验

1、视镜和过滤器本体表面应平整光洁，不得有锻造或铸造缺陷，无氧化皮或粒砂，其两端法兰的中心线应在同一轴线上，偏角差不得超过1.5°。

2、视镜玻璃不得有裂纹、麻点、毛面等缺陷，其外观质量、理化性能、透光率等应符合相关的制造技术条件的规定。

3、视镜经外观检查后，应逐个进行液压强度试验和密封性试验。强度试验压力为设计压力的1.5倍；密封性试验为设计压力的1.1倍。

4、视镜强度或密封性试验时，应遵守下列规定：

（1）严禁使用气体介质；

（2）不得在玻璃的正前方观察或检查，并不得敲打与碰撞受试的视镜；

（3）试验系统必须并联容积足够大的缓冲器，一般为视镜容积的

100~150倍；

（4）加压应分级缓升，升至设计压力的0.5和1倍时，应分别停压5min，如无异常现象方可升至试验压力；

（5）严禁带压修理。

5、过滤器滤网的材质、规格及充填质量应符合设计要求，经解体检查

后，及时清洗或更换滤网、滤布，并清洗过滤器内腔。

6、阻火器应进行下列检查：

（1）逐个核对公称通径及外形尺寸；

（2）每批抽查5%且不少于一件解体核对内部充填物：金属丝网组火器的丝网材质、孔数或目数、层数是否符合要求，并检

查有无破损、缺边、脏污等现象；砾石组火器的砾石粒度、充填量是否符合要求；化学阻火剂的品种是否符合设计要求，充填量是否足够。阻火剂应具

有产品质量证明书。

（3）当发现内部充填物有质量问题时，应对该批组火器逐个解体检查。

7、如组火器产品质量说明书中未注明强度试验合格时，应对壳体进行

液压强度试验，试验前不得安装内部充填物，试验压力为设计压力的1.5倍。

8、如设计要求做阻火试验时，必须按设计规定进行阻火试验。试验应

有专门的技术方案和安全措施。

2.6 焊接材料检验

1、验收的焊条应符合下列要求：

（1）有焊条说明书或质量证明书；

（2）包装完整，无破损或受潮现象；

（3）每箱应有焊条型号、牌号、直径与长度、净重或根数、制造厂标记等；每包应有焊条型号、牌号、直径与长度、生产批号、检验号及日期、适用电流极性、允许的最大及最小焊接电流、烘干规范、制造厂名；每根焊条的夹持端应有焊条型号或标记。

2、对于受潮、药皮变色、焊芯有锈迹及已存放一年以上的焊条，应烘干后重新进行质量评定，各项指标符合要求可继续存放或使用；如有一项指标不合格，应以双倍数量复验，仍不合格时，应予以报废。

3、焊条出库和领用时，应严格按规定核对其品种、型号、规格、数量。

4、氧乙炔焊和惰性气体保护焊所用的冷拉钢丝，应按《焊接用钢丝》GB1300-77的规定验收。

5、氧乙炔焊和氧乙炔割应使用一级氧气，其纯度不低于99.2%；电石质量达到国家标准《电石》GB10665-89的一、二级标准。

6、供等离子切割的氮气纯度应不低于99.5%以上。

7、供手工钨极氩弧焊的氩气纯度应在99.95以上。

8、二氧化碳气体保护焊使用的二氧化碳气体纯度不应低于99.5%。

2.7 阀门检查与试验

1、阀门应具有产品合格证或质量证明书；公称压力大于10MPa的阀

门还应具有产品装箱单及产品使用说明书；剧毒、易燃、可燃介质管道用

阀门应有按 1.7.3规定的补充试验及按 1.7.4规定的补充检验合格证明书。

2、阀门产品质量证明书应注明：

（1）制造厂名称及出厂日期；

（2）产品名称、型号及规格；

（3）公称压力、适用介质；

（4）产品的标准代号及检查结论；

（5）公称压力大于10MPa的阀门还应有主要零件材料化学成分和热处理后的力学性能。产品质量证明书应加盖有关单位及人员的印章。

3、设计要求作低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封试验合格证明书。

4、用于A 级管道的铸钢阀门，应有按中国阀门行业标准《一般工业阀门·铸钢件磁粉检验》C V A1.6-83及《一般工业阀门·铸钢件射线照相检查》C A V1.7-83执行的制造厂的无损检验合格证明书。

5、根据产品质量证明书逐件核对阀门。阀体上应有公称压力、公称通径、介质流向等标志；阀门上应有制造厂铭牌，铭牌上应标明公称压力、

公称通径、工作温度及工作介质等有关说明。

6、阀门入库与安装前进行外观检查，不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落及色标不符等情况。

7、阀门的手柄或受轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。

8、止回阀的阀瓣或阀芯应动作灵活正确，无偏心、移位或歪斜现象。

9、旋塞阀塞子的开闭标记应与通孔方位一致，装配后塞子应有足够的研磨裕量。

10、弹簧式安全阀应具有铅封；杆式安全阀应有重锤的定位装置。

11、阀门的进出口应有盖板或堵头封闭。具有螺纹法兰的阀体进出口

端面，应沉入法兰内3～5mm。

12、截止阀、节流阀、隔膜阀、闸阀等应使之关闭；旋塞阀、球阀应处于开启；安全阀、止回阀、碟阀的阀瓣应有临时固定措施。

13、管道阀门应逐个对阀体进行液压强度试验，其试验压力应符合下

列要求：

（1）公称压力小于或等于32MPa的阀门为公称压力的1.5倍；

（2）公称压力大于32MPa的阀门按下表规定执行：

14、C级和Ⅲ类管道阀门每批应抽取不少于20%进行液压强度和液压密封性试验。强度试验压力为公称压力的1.5倍，密封性试验以公称压力进行。如有不合格应加倍检查，如仍有不合格，则该批阀门应逐个试验。

15、其它管道阀门应从每批中抽查10%且不少于一个，进行液压强度

和液压密封性试验，如有不合格再抽查20%，仍有不合格则该批阀门应逐

个试验。

16、对焊连接阀门的密封性试验应单独进行。强度试验一般可在系统试验时一并进行。单独试验时应配置专用的试压胎、卡具。

17、A 及管道的对焊连接阀门，每批应抽5%且不少于一个，作阀体硬度检查，硬度检查在焊接接头的坡口附近进行。

18、合金钢阀门应逐个对阀体作光谱分析，复查其材质，必要时每批

应抽10%且不少于一个，解体检查内部零件的材质和加工质量，如有不合格，则需对该批阀门逐个检查。

19、带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应逐个以1.5倍的工作压力进行

强度试验。

2.8 传动装置检查与试验

1、正齿轮、斜齿轮、伞齿轮、蜗杆蜗轮及链传动的阀门，其传动机构应按下列规定进行清洗与检查：

（1）开式机构的齿轮工作面，轴承等应清洗干净，并加注新润滑油脂；

（2）闭式机械应抽10%且不少于一个，进行揭盖检查，零件应齐全，内部清洁无污物，传动件无毛刺，各部间隙及啮合面应符合要求，如有问题，应对该批阀门的其余传动机构进行相应的检查。

（3）对因存放时间过久而变质的润滑油脂，应予以更换。

2、链轮传动的阀门，应检查导链架与链轮的中心是否一致，并按工作

位置检查链条的工作状况，链条运动应顺畅不脱槽，否则，应重新调整导

链架的位置，直至合格；检查链条的质量，不得有开环、脱焊、锈蚀或链

轮与链条节距不符等现象。

3、以色印法检查蜗杆与蜗轮的结合面，应啮合正确，工作轻便、无卡涩或过度磨损现象，各部间隙及串量应符合要求。

4、气压或液压传动的阀门，应进行动作试验，必要时每批应抽一个，

按下列规定进行解体检查与试验：

（1）检查气（液）缸缸壁、活塞、活塞杆的粗糙度；

（2）检查各“O”形环的质量及其装配质量；

（3）以人力驱动活塞，在上下死点位置时，检查阀门的启闭情况；

（4）合格后重新封闭缸盖，并以空气或水为介质，按活塞的工作压力进行启闭试验；

（5）必要时，在上述情况下对阀门的密封面进行密封性试验。

5、电动装置的变速箱除按1.8.1规定进行清洗与检查外，还应复查联轴节的同心性与同轴性，然后接通临时电源，检查电动系统的工作状况。

应注意，此时的受动机构必须与电动系统完全脱开。在全启与全闭的状态下，检查、调整阀门的限位装置。电动系统工作时，应动作可靠、指示准确。此种试验应反复进行三次。

6、电磁阀门应接通临时电源，进行启闭试验。试验应不少于三次。必要时应在阀门关闭状态下，对其进行密封性试验。

7、具有机械联锁装置的阀门，应在安装位置的模拟架上进行试验及调整。两阀间的启闭动作应协调，工作轻便，限位准确，并对它们的极限位置作出相应的标志。

8、阀门传动装置的检查与试验，应编制并填写工艺卡。

3 管道预制的加工工艺

3.1 一般规定

1、管道预制一般包括管子的调直、切割、坡口或螺纹加工、弯制、管

道支吊架制作以及管段预组装等。

2、管道预制应有预制方案，方案中应包括预制范围、预制深度、预制工艺设计、预制分段原则等。预制加工图应满足下列要求：

（1）法兰应置于容易拧紧的位置；

（2）管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊与检查；

（3）复杂管段应经实测后再绘制加工图；

（4）选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段，并在图中标注“封闭”字样；

（5）加工图应清楚正确，尺寸齐全，宜以单线绘制。

3、管道预制加工的每道工序，均应认真核对管子的有关标记，并做好材质及其它标记的移植工作，管道预制加工合格后，应有检验印记。

3.2 钢管切割、坡口加工及预组装

1、弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直。碳钢管、合金钢管可冷调或热调；不锈钢管宜冷调。

2、钢管冷调在常温下进行，适用于弯曲程度不大于或公称直径小于

50mm的管子。手工调直时，用锤击弯曲部分，但锤击点不得与支点重合，对薄壁管子应在锤击处加垫，以防凹瘪；机械冷调时，一般在专用管子调直机上调直，如用直管器（丝杠压力）调直，其压模应与钢管外径相符。

3、热调时应将钢管的弯曲部分加热到：合金钢600～800℃；碳素钢800～1000℃，平放在平台上往复滚动，使其自然调直。

4、钢管调直后，经目测成一直线则为合格。

5、钢管切削前应按设计尺寸下料，如还需切削加工时，应留有切割裕

量。

6、钢管按下列方法切割：

（1）镀锌钢管和公称直径小于或等于50mm的碳素钢管，一般宜用切

管机切割；

（2）高压管道和有淬硬倾向的管子应用锯床、车床等机械方法切割。如用氧乙炔焰或离子切割时，必须将切割面影响区除去，其厚度一般不小

于0.5mm；

（3）不锈钢管应用机械或等离子方法切割；其它钢管可用氧乙炔焰切割。

7、钢管的焊接坡口按下列方法加工：

（1）高压管道和有淬硬倾向的管子，必须用机械方法加工；

（2）除（1）以外的管子，宜用机械方法加工，亦可采用氧乙炔焰加工，但必须将其表面打磨平整；

（3）中合金钢、不锈钢管可采用机械方法加工。用等离子切割时，应用专用砂轮片，严禁与碳钢管共用。

8、用砂轮机切割时，砂轮片的选择和使用应符合下列规定：

（1）砂轮片与砂轮机的额定线速度匹配；

（2）砂轮片的材质、质量符合要求；

（3）砂轮片直径应与被切割管子的直径匹配；

（4）砂轮片与磨架间隙以3mm左右为宜；

（5）树脂胶合砂轮片不得用含碱冷却液；

（6）砂轮片不得侧向磨削；

（7）砂轮片磨损后，其直径小于夹板直径+50mm时，不得使用。

9、采用等离子切割时，切割气体宜使用氮气，切割电极应采用钨棒或铈钨棒。

10、钢管的切口及坡口质量应符合下列要求：

（1）表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；

（2）溶渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；

（3）端面倾斜偏差为管子外径的1%，但不得超过2mm；

（4）坡口斜面几钝边端面的不平度应不大于0.5mm，坡口尺寸和角度应符合要求。

11、用氧乙炔焰或其它热切割方法切割或加工坡口时，环境温度应符

合下列要求，否则应进行预热与缓冷：

碳素钢不低于-20℃；

低合金钢不低于-10℃。

12、管道坡口加工后，如设计有要求或属下列管道，应进行磁粉或渗透探伤，如有问题应及时通知技术负责人处理。

（1）有淬硬倾向的管道坡口100%探伤；

（2）设计温度低于或等于-40℃的非奥氏体不锈钢管道坡口抽5%探

伤；

（3）高压管道的其它坡口抽10%探伤。

13、钢管调直、切割及坡口加工，应编制相应的工艺卡，工艺卡的格

式见“过程记录卡、表汇编”。

14、管道预组装前，应对加工、管件等进行检查与清理，具备下列条

件方可使用：

（1）管段、管件、阀门、垫片、紧固件等的材质、规格、型号符合设计要求；

（2）管段、管件内外泥土、油垢及其它杂物等已清理或吹除干净；

（3）所有标志、印记齐全；

（4）坡口应完好无缺陷。

15、管道预组装应按设计图或单线图进行，各管段交接处应妥善衔接，尺寸准确，否则应留调节裕量。

16、管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接，必要时焊后再

绞孔。温度计插孔的取源部件，不得向里倒角。

17、管段对口时应检查平直度，起偏差不得大于1mm/m，全长总偏差不得大于10mm。

18、管段组对时，应对中夹紧，防止焊接过程中产生变形或位移。

19、管道预组装时，应检查总体尺寸与局部尺寸，它们的偏差（见图3.1）应符合下列要求：

（1）每个方向总长L偏差为±5mm;

（2）间距N偏差有±3mm；

（3）角度α偏差有±3mm/m；管端最大偏差b为±10mm；

（4）支管与主管的横向偏差C为±1.5mm；

（5）法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f 偏差为±1mm；

（6）法兰端面垂直偏差e为：公称直径≤300mm时为1mm，公称直径〉300mm时为2mm。

20、管道预组装应方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。

21、管道加工预制后，应做好编号与标志，做好防锈、涂漆及防护保

管工作，并应配套完成，成套出厂。

图3.1预制管段偏差

3.3 弯管制作

1、通用要求弯管制作一般有冷弯和热弯两种工艺，不锈耐酸钢管应冷

弯；碳钢和

合金钢管可冷弯或热弯。

钢管冷弯一般宜采用机械法。当管子公称直径大于25mm时，宜用电动或液压弯管机、顶管机弯制；当管子公称直径小于或等于25mm时，可用手动弯管器弯制。

弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合下表的规定：

注：DN—公称直径；Tm—设计壁厚

（1）高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其它管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。

（2）有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。

（3）钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。

（4）有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表3.1的规定。

（5）采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法；当充

砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。

（6）钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定：除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm

的碳素钢管制作弯管后，应按表3.2的规定进行热处理。

注：T—管材厚度。

当表3.2所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火、正火或回火处理；

压力管道安装施工方案70828

压力管道安装方案 编制： 审核： 审批： 中国机械工业建设集团有限公司 二0一三年三月

目录 一. 工程概况 二. 编制依据 三. 施工工序 四. 管道施工安装及检验 五. 管道系统压力试验六．严密性试验 七. 安全措施及文明施工

一、工程概况 本项目位于郑州市经济技术开发区工业用地内，为广州风神汽车有限公司郑州分公司20万台套汽车零部件项目驻厂零部件车间及综合站房工程。总建筑面积17718㎡。 本次监检内容涉及两台储气罐、两台空压机、六个过滤器及车间站房压缩空气管道。管道设计压力0.8Mpa，使用压力0.6Mpa，耐压试验压力1.2Mpa. 二、二、编制依据 （一）GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 （二）GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 （三）GB50316-2000《工业金属管道设计规范》 （四）GB50231 《机械设备安装工程施工及验收规范》 （五）GB50275 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 （六）GB50093 《工业自动化仪表工程施工及验收规范》 （七）GB7231-2003 《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志》 （八）劳部发（1996）140号《压力管道安全管理及监察规定》及解析 （九）中华人民共和国国务院令第393号《建设工程安全生产管理条例》 （十）甲方提供的施工图纸、相关要求及施工现场条件 三、施工工序 施工准备→技术准备→机具准备→材料准备→方案编制→技术交底→管段划线切割→坡口加工→管段组装→材料标识→管线试压→防腐→管口吹扫→质量检验→气密试验→交工验收 四、管道安装施工及检验 （一）施工准备工作 1. 技术准备 1.1. 开工前须办理好开工告知，经有关部门审批通过后方可施工。 1.2. 了解熟悉图纸、技术资料及有关标准、规范。 1.3. 认真察悉现场编制施工方案，做好深化设计，并做好与设计单位、建 设单位的技术交底工作。

压力管道施工工艺规程

压力管道施工工艺 1 适用范围 本工艺适用于输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P＜1.0Mpa且设计温度＜400℃的管道及输送非可燃、无毒流体介质，设计压力P＜4.0Mpa且设计温度＜400℃的工业管道工程的施工。 2 引用标准 工业安装分项工程质量检验评定标准 工业金属管道工程施工及验收规范 工业金属管道工程质量检验评定标准 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 压力管道安全管理与监察规定 上海市劳动保护监察条例 上海市压力管道安装单位资格认可管理暂行规定 沪劳保锅发 3 主要技术要求 3.1 材料要求 3.1.1 管道组成件及管道支承件必须具有产品合格证或质保书。对特殊产品还应具有相应的技术文件。 3.1.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。工程施工人员应按国家现行标准进行外观检查，严禁

不合格产品的使用。 3.1.3 材料应按施工阶段分批进场，对送到现场的材料应根据材质和规格的不同分别存放，妥善保管，并做好标识，以免产生错用事故。 3.1.4 管道阀门应按设计要求及规范规定，进行壳体压力试验和密封试验，不合格的不得使用。 3.2 主要机具 3.2.1 常用机具：人字梯、竹梯、三脚架、龙门轧头、台虎钳、钢锯、榔头、扳头、锉刀、水平尺、圆规、钢卷尺、角尺、手电钻、台钻、砂轮切割机、弯管机、手弧焊机、氩弧焊机等。 3.2.2 专用机具：管子铰板、管子钳、试压泵、套丝机、坡口机等。 3.3 施工准备 3.3.1 施工前必须认真熟悉施工图纸和有关技术资料，对工艺流程、工作介质、压力、温度等工艺条件和所使用的材料及附件的材质、型号、规格了解清楚。 3.3.2 施工前应根据施工图纸，并结合现场实际情况，确定管路的合理走向，并应核对预留孔的座标位置及尺寸，是否正确，有无遗漏，发现问题应及时协调解决。 3.3.3 在管道密集的部位，应注意交错情况，并画出管道空间交错草图，并选择合理的支、吊架形式。 3.3.4 在正式动工前，必须全面熟悉施工程序、施工方法、质量标准、操作规程和安全技术等要求，并在施工过程中严格执行。 3.4 操作工艺

压力管道管廊施工方案

玉带中压专线工程 施工组织设计 编制人: 审核人: 批准人: 江苏天力建设集团有限公司 年月

日 目录 一、工程概况 二、施工方案 三、拟定工期及质量等级 四、质量保证措施 五、安全措施 六、施工安全技术专项方案 七、人员组织 八、机械清单 一、工程概况 本工程为玉带中压专线工程，由四川省城市建设工程监理有限公司监理、江苏天力建设集团有限公司负责施工。本工程预计安装架空钢管DN300:4000m 。本工程拟定工期114天。为了组织好施工，提高工程质量，降低消耗，按期完成工程建设，确保施工安全，特编制施工方案。 1、编制依据： 1-1本施工组织设计是根据燃气施工规范，《玉带中压专线工程》工程设计图纸，现场施工条件结合我公司施工经验编制的。 1-2有关规范 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》”CJJ33-2005 《压力管道安全技术监察规程—工业管道》TSG D0001-2009 《压力管道规范工业管道》GB/T 20801.1~6-2006

《工业金属管道工程施工规范》”GB50235-2010 《工业金属管道工程施工质量验收规范》”GB50184-2011 《钢制管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》”SY/T0414-98 《工业管道、现场设备焊接施工及验收规范》GB50236-2011 《压力容器无损检测》JB4730-2005 《钢熔化对接接头射线照相和质量分级》GB3323-2005 《涂覆涂料前钢材表面处理》GB8923.1-2011 《工业设备及管道防腐施工规范》GB50726-2011 二、施工方案 工程特点 （1）工期紧张，施工线路较长，主管线共4000余米。 （2）大部分管道分布密集，施工时容易出现交叉施工现象。 （3）与其他单位交叉施工，施工期间，需要及时做好与邻近施工单位联络协调工作，以免影响施工进度。

液化气站压力管道安装工程施工方案

液化气站压力管道安装 施工方案 一、工程概况及特点 1.1工程概况 1、郝家镇南张液化气站的空气压缩气压力管道工程设计管道直径为 ￠108×4.5约100米；￠57×3.5约90米。 1.1.2管道室外架空敷设。 1.1.3设计要求的施工标准 1.1.3.1 HG20225—95《化工金属管道工程施工及验收规范》 1.1.3.2 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 1.1.3.3 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 1.2工程特点 1.2.1该工程属室外施工，对整个工程的施工及管理有一定的高要求。 1.2.2施工季节为夏季，对施工进度和焊接质量有很大的影响，因此应制定切实可行的施工方案来指导施工。 1.3工程施工期限要求，以甲方要求工期为准。 1.4施工过程中不可抗拒的自然灾害所耽误的工期，工期顺延。 二、组织机构及质量体系 2.1公司压力管道安装质量保证体系

项目经理项目责任师项目质量体系 工程责任师采购责任师焊接责任师无损检测责任师理化责任师工艺责任师设备责任师 管理者代表 公司总经理 2.2项目部组织机构及质量体系图 管道安装施工队土建施工队 电气安装施工队 工艺员检验员材料员设备管理员焊接工艺员财务负责人安全员 项目责任师 项目经理 三、施工准备 3.1施工技术准备 3.1.1组织项目工程技术人员熟悉施工图纸进行现场勘查，了解设计要求，对施工中可能出现的问题进行预测分析，做到心中有数提前准备。 3.1.2编制详细的技术措施，合理安排工期，劳动力。并做好各项

审查工作。 3.1.3编制工程预算、计划施工用工量，落实各项承包指标。 3.1.4组织图纸会审和现场测量，对不明或易出现的技术问题提前提出，征得设计同意后确定施工技术方法。 3.2材料准备 根据工程合同规定和工程建筑用材料编制材料计划，确定供料责任，供料方式，为确定仓库堆放及材料运输提供有利依据。 3.3施工场地的准备 3.3.1根据设计要求给定的坐标和标高数据，安排专业人员进行测量，分段设置坐标点，同时将各管架基础位置进行放线定位，为正式施工做好准备。 3.4施工机械设备的配置计划： 序 机械名称规格型号单位数量备注 号 1 逆变焊机315 台 2 2 交流电焊机BX1-500 台 1 3 手电钻台 1 4 切割机400 台 1 5 焊条烘干箱DW-8 台 1 6 焊条保温筒台 1 7 管子切断机60-150 台 1 8 角向磨光机SMP125 台 3 9 试压泵台 1 10 空气压缩机ZY6-9m3/min 台 1 11 经纬仪DJK 台 1 12 水准仪S2D 台 1 13 射线探伤机XX2505 台 1 14 常备工具套 6

压力管道通用焊接工艺规程(不锈钢).doc

压力管道通用焊接工艺规程（GD03） 1.总则 1.1本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的材质等及其与０Ｃr18Ni9T i、奥氏体不锈钢管道的焊接。 1.2本规程编制所依据的焊接工艺评定号： 1.3所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 2.1坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 2.2焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物，并用丙酮或酒精擦净。 2.3不锈钢管道采用手工电弧焊时，坡口两侧100mm范围内刷白垩粉或喷涂其它防飞溅涂料。 3.焊接 3.1定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3. 3.2不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 3.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 3.4氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在99.9﹪以上，保护氮气纯度应大于99.5﹪，含水量小于50mm/L。 3.5采用氩弧焊打底工艺时，管内侧可充氩气或氮气保护，管内氩气或氮气浓度应大于99.9﹪时方可施焊，且充气流量不宜过大，保证气体有流动状态即可；也允许采用药芯氩弧焊丝，管内不充气体保护焊。 3.6在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。 3.7有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。 3.8管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝采用药芯焊丝或实芯焊丝管内充氩气或氮气保护手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表： 3.9在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。 3.10用不锈钢丝刷清理焊缝，角向砂轮应专用，不得与碳钢共用。 3.11现场焊接必须设置有效的挡风、防雨、雪侵袭的临时工棚。 3.12管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。 3.13马鞍口、角焊缝焊角高度不得小于支管壁厚，且焊接层次不得小于2层，并且具有圆滑过渡到母材的几何形状。 3.14焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 4.焊后检验 4.1每条焊缝的附近应按规定作施焊焊工代号标识，同时还应注明该管线的管线号、焊缝编号等。

压力管道试压施工方案 -

许昌开炭炭素浸渍项目设备采购、安装 和调试项目工程 沥青夹套管道试压方案 批准： 审核： 编制：

目录 1. 编制目的---------------------------------------------------------------------------------2 2. 编制依据---------------------------------------------------------------------------------2 3. 工程概况-------------------------------------------------------------------------------- 2 4. 管道施工程序---------------------------------------------------------------------------2 5. 试压准备-------------------------------------------------------------------------------- 3 6. 施工机具-------------------------------------------------------------------------------- 3 7. 管道试压-------------------------------------------------------------------------------6 8. 管道吹扫--------------------------------------------------------------------------------7 9. 安全保证措施------------------------------------------------------------------------- 7 10. 质量保证措施--------------------------------------------------------------------------8

压力管道施工方案模板

新疆巴州东辰工贸有限公司年产30万吨 甲醇工程压力管道 安 装 施 工 方 案 项目经理: 吴连海 编制人: 孙敬东 审核人: 蔡京龙 辽宁恩德工程建设有限公司 3月25日

1、编制依据 1.1《压力管道安全技术监察规程》 1.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》( GB50236-98) ; 1.3 《工业金属管道工程施工及验收规范》( GB50235-97) 2、基本情况 主要材质有20#、0Cr18Ni9。 3、施工原则 3.1 按区、按管道介质组织施工。 根据设计图纸的分区情况, 以班组为单位分区组织施工。在此基础上设置管道施工场地, 划分原材料存放、预制、半成品堆放区域, 严格管理, 避免混淆。 3.2 严格管道标识管理 管道施工标识包括材质标识、焊道标识和检测标识, 施工过程中必须严格标识管理, 并及时移植到管段图上。 焊道标识由管工和焊工共同负责, 在距焊道约50mm( 如需热处理, 在100mm外) 处进行标注。 检测标识由质检和探伤人员负责, 焊道表面质量由质检人员检查确认合格后, 在焊道附近划上两道杠, 无损检验合格后画”0”符号表示。 3.3 施工程序

焊接施工程序

4 施工准备 4.1 技术准备 编制工艺管道施工方案。在正式施工前对所有参加管线施工的人员进行技术交底。 4.2 施工机具准备 根据施工方案的要求, 配备足够的处于完好状态的机具设备( 包括各种焊机、坡口机、煨弯机、开孔机、X射线机、试压泵、空压机等) 。 4.3 材料准备 施工之前, 由技术人员根据施工图纸统计出工艺管道的材料数量, 提出材料领用计划, 并根据施工进度安排陆续进料。 4.4 施工现场准备 根据总体施工规划, 合理布置管道的预制厂地, 管道半成品的存放场地, 铺设管道预制平台, 接通水、电、气( 汽) , 根据平面图要求合理布置管道施工所需施工机具。 5 材料检验及管理 5.1 检验程序 检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管 5.2 材料管理 A、材料管理人员应具备一定的材料知识、对材料的识别能力、一定的实践经验、熟悉规章制度及相关的材料标准。 B、材料按品种、材质、规格、批次划区存放, 不锈钢材料存放时不得与碳钢接触。

【压力管道】安装通用工艺守则

目录 1．主题内容与适用范围 (2) 2．施工准备 (2) 3．管材及压力管道元件控制规定 (2) 4．管道预制 (3) 5．管道焊接 (4) 6．管道安装 (4) 7．压力试验 (8) 8．吹扫与清洗 (10) 9．防腐绝热施工控制 (10) 10．压力管道计量器具安装 (10) 11．工程验收交接 (11) 1

1、主题内容与适用范围 本守则规定了压力管道安装过程中主要工艺应遵守的基本规则。 本守则适用于本公司GC2级压力管道（工业管道）的安装。 2、施工准备工作 2.1 技术准备 2.1.1 施工图纸及技术文件应齐全，施工图纸应由相应的设计资质的设计单位盖章认可。项目责任人组织有关施工人员学习施工图纸和技术文件，并准确掌握图纸和技术文件的各项要求。必要时，需进行设计交底。 2.1.2 明确压力管道安装所应执行的施工规范及验评标准。 2.1.3 明确压力管道的材质和标准。其中包括：主要压力管道元件、管子的材质和力学性能及其制造标准，各种材料均应有相应的质量证明书（合格证），并按相应标准检查、验收合格。 2.1.4由安装单位工艺责任工程师主持，设计单位、建设单位及有关部门参加图纸会审，并做好图纸会审记录，由会审单位会签。 2.1.5 管道安装施工前，应编制工程项目施工组织设计或施工方案，经技术负责人批准后实施。同时应填写《特种设备安装改造维修告知书》向当地质量技术监督部门办理书面告知手续。2.1.6 项目责任人和相关质控责任人向施工班组进行安装技术交底和安全技术交底。 2.1.7 工艺技术人员绘制必要的管路单线图。 2.2 项目、部门的各项规章制度已健全，人员职责分明。 2.3 施工机具和人员已落实，配置合理。 2.4 施工现场和预制场所三通一平已完成（路通、水通、电通、场地平整）。 3. 管材及压力管道元件的规定 3.1 管材及压力管道元件必须具有取得相应许可证的制造厂质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定。 3.2 管材及压力管道元件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。 3.3 合金钢管材及压力管道元件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并应做好标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）按10％抽查，但抽查数量不少于1个。 3.4 管材及压力管道元件应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件不得与碳素钢混淆。暂时不能安装的管子，应封闭管口。 3.5管道上的阀门应按所执行的施工和验收规范的条款要求进行壳体压力试验和严密性试验。 3.6 安全阀应按设计文件规定的开启压力调试，调压时应力应稳定。 3.7 管材及压力管道元件的管理控制还应符合《材料管理控制程序》的规定。

压力管道安装施工工艺标准

管道安装施工工艺 工业管道安装由于受压力、材质、输送介质等多种因素的影响，安装工艺也特别复杂，其特点是安装工程量大，质量要求高，施工周期长。管道安装一般可分为：熟悉图纸、施工现场勘查与实测、地下管沟开挖、配合土建施工预留空洞及预埋件、材料领用、检查及清理、准备工器具、管件及附件制作、管道支架制作、切口、坡口、管口处理与加工、管道及管件组对、连接、焊缝无损检验、焊后热处理、管清洗、管路试验、防腐、保温、交工验收等工序。 管道安装前应具备下列条件： 1.与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求； 2.设计资料及其他技术文件齐备，施工图已经会审，施工组织设计编制完毕并得到批准； 3.与管道连接的设备安装就位固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求； 4.必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、部防腐与衬里等已进行完毕； 5.管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件； 6.管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，部已清理干净，不存杂物； 7.地下管沟开挖完毕，装置管廊施工完毕。 一、材质检验 ㈠一般规定 1.管道组成件（它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等）及管道支撑件（它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架及管吊、吊耳。圆环、夹子、吊夹、紧固夹板、裙式管座等）必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 2.管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。 3.合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标记； 4.防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准（工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收及规）的规定；

TSGD 压力管道安全技术监察规程—工业管道高清晰版

TSG D0001-2009 压力管道安全技术监察规程——工业管道 Pressure Pipe Safety Technology Supervision Regulation for Industrial Pressure Pipe 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布 2009年5月8日 压力管道安全技术监察规程——工业管道 第一章总则 第一条为了保证工业管道的安全运行，保障人民群众生命和财产安全，促进经济发展，根据《特种设备安全监察条例》，制定本规程。 第二条本规程适用于同时具备下列条件的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的工业管道（以下简称管道）。 （一）最高工作压力大于或等于0.1MPa（表压，下同）的； （二）公称直径（注1）大于25mm的； （三）输送介质为气体、蒸汽、液化气体、最高工作温度高于或者等于其标准沸点的液体或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的液体的。 第三条本规程适用的管道范围如下： （一）管道元件，包括管道组成件（注2）和管道支承件（注3）； （二）管道元件间的连接接头、管道与设备或者装置连接的第一道连接接头（焊缝、法兰、密封件及紧固件等）、管道与非受压元件的连接接头；

（三）管道所用的安全阀、爆破片装置、阻火器、紧急切断装置等安全保护装置。 注1：公称直径即公称通径、公称尺寸，代号一般用DN表示。 注2：管道组成件，用于连接或者装配成承载压力且密封的管道系统的元件，包括管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头，耐压软管、过滤器（如Y型、T型等）、管路中的节流装置（如孔板）和分离器等。 注3：管道支承件，包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、鞍座、滚柱、托座、滑动支座、吊耳、管吊、卡环、管夹、U形夹和夹板等。 第四条下列管道应当遵守其他有关安全技术规范的规定： （一）公称压力为42MPa以上的管道； （二）非金属管道。 第五条本规程不适用于下列管道： （一）电气、电讯专用的管道； （二）动力管道； （三）军事装备和核设施的管道；

压力管道安装施工方案

编号：AQ-BH-06399 ( 管理资料) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 压力管道安装施工方案 Construction scheme of pressure pipeline installation

压力管道安装施工方案 说明：施工方案是根据一个施工项目制定的实施方案;是根据项目确定的，有些项目简单、工期短就不需要 制订复杂的方案。 一、编制依据 （一）GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 （二）GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 （三）GB50316-2000《工业金属管道设计规范》 （四）GB50231《机械设备安装工程施工及验收规范》 （五）GB50275《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（六）GB50093《工业自动化仪表工程施工及验收规范》 （七）GB7231-2003《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志》 （八）劳部发（1996）140号《压力管道安全管理及监察规定》及解析 （九）中华人民共和国国务院令第393号《建设工程安全生产

管理条例》 （十）甲方提供的施工图纸、相关要求及施工现场条件 二、施工工序 施工准备→技术准备→机具准备→材料准备→方案编制→技术交底→管段划线切割→坡口加工→管段组装→材料标识→管线试压→防腐→管口吹扫→质量检验→气密试验 →交工验收 三、管道安装施工及检验 （一）施工准备工作 1.技术准备 1.1.开工前须办理好开工告知，经有关部门审批通过后方可施工。 1.2.了解熟悉图纸、技术资料及有关标准、规范。 1.3.认真察悉现场编制施工方案，做好深化设计，并做好与设计单位、建设单位的技术交底工作。 1.4.准备好必要的焊接工艺卡和焊接工艺评定。

压力管道安装通用工艺规程

压力管道安装通用工艺规程 1管道的连接。 1.1螺纹连接的要求： （1）由于螺纹规格尺寸的影响，一般无缝钢管外径偏小无法进行螺纹加工，所以无缝钢管不能采用螺纹连接。 （2）当无缝钢管安装中遇到螺纹连接的阀门及配件时。如果管道的工作压力小于1.0MP时，可以局部采用一段焊接钢管加工成螺纹连接。当管道工作压力大于1.0MP或温度较高，可采用与管材相同的圆钢，加工成一端带螺纹，一端与无缝钢管内.外径相同的短管供安装使用，不得随意用焊接钢管代替。 （3）在公制螺纹或圆柱形管螺纹的连接中，不是依靠螺纹本身的密封来防止泄漏，而是依靠螺纹紧力来压缩密封垫达到密封作用的螺纹，螺纹上不允许缠绕任何填料。 1.2法兰连接安装的注意事项： （1）管道安装过程中，法兰与设备接管或管道附件连接时，施工单位一定要预先注意核对，防止出现选用不同的标准或等级的问题。（2）注意焊接钢管与无缝钢管外径不同，如果忽视这个问题，加工好的法兰有可能不能插人。 （3）采用法兰连接的管道，需要改变管径时，可采用异径法兰。但事先必需征得设计部门同意。 1.3管道对口质量要求：

（1）焊口位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理。（2）管道组装前应将焊口表面及附近母材内外壁的油.漆.垢.锈等清理干净。 （3）对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏差不得超过规定。（4）焊件对口时应做到内壁平齐，其错口值应符合GB50235的规定。（5）焊接施工现场应采取防风.防雨.防寒.防雪等措施。 2管道预制组装注意事项： （1）进入管道预制场的所有材料，需经认真检验，符合GB50235—97标准的规定。 （2）管道的加工，包括管子的切割.弯管制作.卷管加工.管口翻边.夹套管等的加工，按GB50235—97的规定进行。 （3）管道的预制.组装应以设计图为依据，但具体操作时，管段接口之间的几何尺寸，必须以现场实测的管段单线图为标准。 （4）对焊后热处理的管段，必需严格执行操作工艺的要求，应做出明显的标志，在热处理前不得搬动，防止应力变化产生裂纹。 （5）组装成型的管道，搬运时要有足够刚度，防止产生永久变形。（6）对全部加工程序完毕的管道，及时做好标志，在统一设定的位置，用钢字码打好管道系统号和加工顺序号，便于核对防止出错。出场前认真清理管腔。 3管道安装。 3.1热力管道安装： （1）热力管网材料大多选用无缝钢管，用焊接连接或法兰连接。只

压力管道安装规程工艺

压力管道安装规程工艺 1、管道的连接 1.1螺纹连接的要求： （1）由于螺纹规格尺寸的影响，一般无缝钢管外径偏小无法进行螺纹加工，所以无缝钢管不能采用螺纹连接。 （2）当无缝钢管安装中碰到螺纹连接的阀门及配件时。假如管道的工作压力小于1.0MP时，可以局部采用一段焊接钢管加工成螺纹连接。当管道工作压力大于1.0MP或温度较高，可采用与管材相同的圆钢，加工成一端带螺纹，一端与无缝钢管内。外径相同的短管供安装使用，不得随意用焊接钢管代替。 （3）在公制螺纹或圆柱形管螺纹的连接中，不是依靠螺纹本身的密封来防止泄漏，而是依靠螺纹紧力来压缩密封垫达到密封作用的螺纹，螺纹上不答应缠绕任何填料。 1.2法兰连接安装的注重事项： （1）管道安装过程中，法兰与设备接管或管道附件连接时，施工单位一定要预先注重核对，防止出现选用不同的标准或等级的问题。（2）注重焊接钢管与无缝钢管外径不同，假如忽视这个问题，加工好的法兰有可能不能插人。 （3）采用法兰连接的管道，需要改变管径时，可采用异径法兰。但事先必需征得设计部门同意。 1.3管道对口质量要求：

（1）焊口位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理。 （2）管道组装前应将焊口表面及四周母材内外壁的油。漆。垢。锈等清理干净。 （3）对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏差不得超过规定。（4）焊件对口时应做到内壁平齐，其错口值应符合GB50235的规定。（5）焊接施工现场应采取防风。防雨。防寒。防雪等措施。 2、管道预制组装注重事项 （1）进入管道预制场的所有材料，需经认真检验，符合GB50235-97标准的规定。 （2）管道的加工，包括管子的切割。弯管制作。卷管加工。管口翻边。夹套管等的加工，按GB50235-97的规定进行。 （3）管道的预制。组装应以设计图为依据，但具体操作时，管段接口之间的几何尺寸，必须以现场实测的管段单线图为标准。 （4）对焊后热处理的管段，必需严格执行操作工艺的要求，应做出明显的标志，在热处理前不得搬动，防止应力变化产生裂纹。 （5）组装成型的管道，搬运时要有足够刚度，防止产生永久变形。（6）对全部加工程序完毕的管道，及时做好标志，在统一设定的位置，用钢字码打好管道系统号和加工顺序号，便于核对防止出错。出场前认真清理管腔。 3、管道安装。 3.1热力管道安装：

压力管道安装焊接工艺规定

焊接通用工艺 压力管道安装 2013-08-01 发布 2013-08-01实施 xxxxxxxxxxxxxxxxxx 发布 第 1 页

编制：2013年 08 月 01 日审核：2013年 08 月 01 日批准：2013年 08 月 01 日

1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 2.4 GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》； 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.7 GB/T5117-2012 《碳钢焊条》； 2.8 GB/T5118-2012 《低合金钢焊条》； 2.9 GB/T983-2012 《不锈钢焊条》； 2.10 YB/T4242-2011 《焊接用不锈钢丝》； 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》； 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，对合金钢做抗裂敏感性试验，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺参数、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、极度和高度危害物质、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。

压力管道安装施工工艺

压力管道安装施工 工艺 1

管道安装施工工艺 工业管道安装由于受压力、材质、输送介质等多种因素的影响, 安装工艺也特别复杂, 其特点是安装工程量大, 质量要求高, 施工周期长。管道安装一般可分为: 熟悉图纸、施工现场勘查与实测、地下管沟开挖、配合土建施工预留空洞及预埋件、材料领用、检查及清理、准备工器具、管件及附件制作、管道支架制作、切口、坡口、管口处理与加工、管道及管件组对、连接、焊缝无损检验、焊后热处理、管内清洗、管路试验、防腐、保温、交工验收等工序。 管道安装前应具备下列条件: 1.与管道有关的土建工程经检查合格, 满足安装要求; 2.设计资料及其它技术文件齐备, 施工图已经会审, 施工组织设计编制完毕并得到批准; 3.与管道连接的设备安装就位固定完毕, 标高、中心线、管口方位符合设计要求; 4.必须在管道安装前完成的有关工序, 如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕; 5.管子、管件及阀门等已经检验合格, 并具备有关的技术证件; 6.管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误, 内部已清理干净, 不存杂物; 7.地下管沟开挖完毕, 装置管廊施工完毕。 2

一、材质检验 ㈠一般规定 1.管道组成件( 它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等) 及管道支撑件( 它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架及管吊、吊耳。圆环、夹子、吊夹、紧固夹板、裙式管座等) 必须具有制造厂的质量证明书, 其质量不得低于国家现行标准的规定。 2.管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定, 并应按国家现行标准进行外观检查, 不合格者不得使用。 3.合金钢管道组成件应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查, 并做好标记; 4.防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准( 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收及规范) 的规定; 5.设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料, 供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件, 其指标不得低于设计文件的规定; 6.设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不绣钢管子及管件, 供货方应提供晶间腐蚀性试验结果的文件, 其指标不得低于设计文件的规定。 3

压力管道带压开孔施工方案

管线吹扫、试压、带压开孔连头施工方案 一、工程概述 保1-21井支线管线安装工程是保1-21井支线气、水管线安装及与干线气、水管线的连接工程。根据管线施工规范，需要对支管线在连头前进行吹扫试压，同时为不影响正常的干线管输，在连头时采用带压开孔作业，为确保施工工艺质量及施工安全，特编制此方案。 二、编制依据 本《施工方案》在编制过程中参照规范如下： 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB 50235-97 《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236-98 《埋地聚乙烯给水管道工程技术规程》CJ J101-2004 《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJ J63-95 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》GJ J33—2005 《压力管道安全管理与监察规定》劳动部发（1996）140号 《石油化工施工安全技术规程》SH 3505-1999 《中石油煤层气公司安全生产监督管理制度》 三、施工人员组织 项目负责人：杨威望 153******** 技术负责人：赵全孝 189******** HSE 监督员：张文峰137******** 质量负责人：蔡右承 182******** 焊接作业负责人：李卫宣 150******** 四、管线参数 母管管径：气管dn250、水管dn80 支线管径：气线PEdn90管、水线PEdn75管 输送介质：天然气、水 介质温度：30℃ 介质运行压力：0.25 MPa。 带压开孔连头位置：母管管壁 五、工程内容及技术说明 5.1 工程内容： 支线管线吹扫、试压。 在气管dn250干线上带压开孔1个，开孔直径为dn80。 在水管dn80干线上带压开孔1个，开孔直径为dn65。 开孔后通过直埋式闸阀进行管线连头。 5.2施工条件及技术说明： 1、支线管吹扫、试压前完成全部支管的焊接内容。 2、法兰短节采用钢制管道封堵技术规程SY/T6150.2—2003焊接标准进行焊接。 3、整个开孔施工过程不影响介质正常输送，不停输带压开孔成功率达到100%。 4、安全可靠性：整个开孔施工过程中没有火与气的直接接触，是在密闭状态下所进行的特殊施工方法。

压力管道安装焊接工艺标准标准规定

百度文库 - 让每个人平等地提升自我 1 焊接通用工艺 压力管道安装 2013-08-01 发布 2013-08-01实施 xxxxxxxxxxxxxxxxxx 发布

编制：2013年 08 月 01 日审核：2013年 08 月 01 日批准：2013年 08 月 01 日

1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 2.4 GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》； 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.7 GB/T5117-2012 《碳钢焊条》； 2.8 GB/T5118-2012 《低合金钢焊条》； 2.9 GB/T983-2012 《不锈钢焊条》； 2.10 YB/T4242-2011 《焊接用不锈钢丝》； 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》； 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，对合金钢做抗裂敏感性试验，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺参数、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、极度和高度危害物质、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。

压力管道专项施工方案(修改)..

米易县马鞍山水库工程施工Ⅲ标段 压 力 管 道 专 项 施 工 方 案 编制： 审核： 批准： 四川华建路桥集团有限公司 米易县马鞍山水库工程施工Ⅲ标段项目部 年月日 目录

第一章工程概况 (3) 第二章施工布置 (4) 第三章索吊施工 (6) 第四章主体工程施工方法 (9) 一、基础开挖 (9) 二、镇墩施工 (10) 三、垫层施工 (26) 四、压力钢管安装 (26) 五、冲砂闸阀安装 (34) 第五章压力管道试验 (36) 第六章竣工验收 (38) 第七章保证质量管理措施 (38) 第八章保证安全生产措施 (39) 第九章本工程施工重点、难点 (42) 第十章主要施工机具需用计划 (43) 第十一章高峰期劳动力需用计划 (44) 压力管道专项施工方案 第一章工程概况

1、工程概况： 本工程压力管道施工主要包括压力前池、压力钢管。其中压力钢管明管段起点为桩号0+～0+，长米；压力钢管埋管段起点为桩号0+～0+，长米，总长米。压力管道外径为Φ700钢管，由于压力管道起点至桩号0+228处为陡峭深沟，深沟两岸地形十分险峻，土建部分及管道安装工程采用索道施工。 2、水文及气象情况： 流域紧靠金沙江河谷，属我国亚热带西段金沙江—龙川江岛状南亚热带干热河谷季风气候区。年内因分别受热带大陆气团和赤道海洋气团的影响，形成明湿的干季和雨季。干季11月至次年5月，天气晴朗，雨水稀少，空气干燥；6～10月的雨季则集中了全年降雨的80%左右，空气较为湿润、炎热。本区具有日照长，年积温高，气候年差较小，日较差大，无霜期长，干雨季节分明、四季不甚分明等特点。降雨随高程的升高而增大，蒸发则随高程的升高而降低。 据米易县气象站1956～2008年气象资料统计：多年平均气温℃；多年平均相对湿度65%，多年平均日照2349小时，多年平均蒸发量；多年平均降雨量；多年平均无霜期306天；多年平均风速s，多年平均最大风速s。 3、工程地质情况： 压力管道工程地质主要分为四段，分别为陡坡段、跨沟段、跨沟后斜坡段、入库斜坡段。 第一段：陡坡段，岸坡为45～60°斜坡，相对高差。坡面除局部覆盖一层1～2m厚崩坡积之碎石土外，大多为昔格达地层，坡总体稳定性较好。 第二段：为跨沟段，地面高程～，沟床表层覆盖坡洪积堆积块碎石土层，厚度2～3m不等，结构松散，下部为昔格达半胶结半成岩地层。 第三段：跨沟后斜坡段，为多级台阶状斜坡，平均坡度25～30°，相对高差。坡面除局部台地部位覆盖薄层粘土夹块碎石外，其余全为昔格达组半胶结半成岩地层，自然状态下未见边坡变形迹象，边坡总体稳定性较好。 第四段：入库斜坡段，岸坡为多级台阶状斜坡，平均坡度15～25°，相对高差。坡面除局部台地部位覆盖薄层粘土夹块碎石外，其余全为昔格达组半胶结半成岩地层，自然状态下未见边坡变形迹象，边坡总体稳定性较好。 第二章施工布置

压力管道焊接工艺规程完整

压力管道焊接工艺规程 1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； 2.3 SH3501-2011《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 2.4 GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》； 2.5 CJJ28-2014《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.6 CJJ33-2005 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.7 GB/T5117-2012 《碳钢焊条》； 2.8 GB/T5118-2012 《热强钢焊条》； 2.9 GB/T983-2012 《不锈钢焊条》； 2.10 YB/T5092-2005《焊接用不锈钢丝》； 2.11 GB14957-1994《焊接用钢丝》； 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业

指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求 3.2.1 被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于99.95%；二氧化碳气纯度不低于99.5%；含水量不超过0.005% 。 3.2.3 压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干室，并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。 3.3 焊接设备 3.3.1 焊接机具设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温