玻璃气泡产生原因分析、

微气泡熔化泡直径较小0.2～1mm，接近圆形，部分有泡核，严重时形成银河状气泡带芒硝澄清时达不到1500℃，Na2SO4得不到完全分解，玻璃液粘度满足不了澄清要求，微气泡不能形成聚集性排出，大量微气泡含在玻璃液中正确引入Na2SO4澄清剂用量

水泡一般直径在1mm以上，椭圆形，又泡核，有二次变形圈，位置有规律深层水包或搅拌器漏水造成微量水进入玻璃液中，水爆产生的小蒸汽团混在玻璃液中，玻璃野受冷却水影响已无排泡能力，构成水泡制作水包和搅拌器时作气密性检验，最好用氩气进行检验，确保焊接点无微漏缺陷。遇水泡及时检查更换搅拌器或深层水包

缺陷类别缺陷名称缺陷特征主要来源产生机理可借鉴控制方法

微气泡污染泡直径1～5mm，长椭圆形，玻璃表面有明显变形，在玻璃带横向位置比较固定，有周期性，泡内有点状物质，破开有SO2气味窑末端或流道流槽冷却部末端或流道流槽调进金属物件，因硫化作用而产生气泡，在玻璃液温度<1250℃时，SO2气泡不能排除，则构成危害尽最大努力清除污染物，如不能清除可采取：提高污染点温度；提高流道温度；减少芒硝用量等措施

细小表面泡锡槽内H2燃烧泡直径约0.05mm，无核，在玻璃带的边部锡槽前端高温区因锡槽罩内罩外O2的分压值相差4.2×104倍，当操作打开边封或有泄漏孔时，罩内保护气体向外流泄时，罩外O2因高压告诉打入罩内，遇H2产生爆炸燃烧，气体分子团告诉打入玻璃液表面，形成细小气泡加强锡槽高温区的密封，尽量减少开孔操作

流槽内H2燃烧泡直径0.1mm 流槽 H2在流槽内燃烧对玻璃液形成击打条件的同时，还要带入SnO、SnS挥发气，所以气泡直径较大 1、加强流槽顶盖密封，减少O2进入流槽；2、加强流槽和锡槽的隔离，增加气体流挡墙和挡气砖；

3、在流槽与锡槽交接处加纯N2隔离箱，形成隔离气幕。N2用量≯40M3/H，过大会因气流冲击将污染积灰吹落，反而会增加对玻璃液的污染；

4、增加冷却部前端开放口的开放量，安全闸板口全部开放，以减弱熔化气流压入锡槽；

5、保护气体中的H2含量要适当，不得超量使用；

6、流道温度不宜过高，以满足成型工艺为准。

流槽气孔泡直径0.5mm左右，线状或带状排列流槽新流槽或新闸板在烘烤过程中，表面气孔和挥发积存赃物，当玻璃液通过时产生污染，形成表面细小泡流槽加温时间不宜过长，尽量减少表面挥发物的积落

气体夹杂物一次气泡圆环状未澄清好的玻璃液硅砂颗粒粗细不均,澄清剂用量不足配合料和碎玻璃投料温度太低,熔化和澄清温度低适当调整澄清温度和适当调整澄清剂用量

二次气泡同上平衡受到破坏的玻璃液降温后的玻璃液再次升温,熔化带之后芒硝未完全分解.窑压剧烈变化保证窑温窑压的稳定,澄清剂用量适宜.

外界空气气泡同上来自配合料和成型操作过程混合料中或操作时带入空气流保证混合料各点均匀性一致.绞绊器放置于玻璃液的一定深度.

耐火材料气泡圆环状,椭圆环状耐火材料与玻璃液接触层面耐火材料中铁对玻璃液中残余盐类分解起催化作用,耐火材料本身也存在气孔率保持稳定的熔窑作业制度,温度不宜过高

金属铁引起的气泡圆或椭圆环并着有棕黄色操作不慎使铁屑偶然落入玻璃液中铁屑难以溶化在玻璃液中产生气泡用铁制工具操作时小心谨慎,注意操作方法.

玻璃气泡产生原因分析、

微气泡熔化泡直径较小0.2～1mm，接近圆形，部分有泡核，严重时形成银河状气泡带芒硝澄清时达不到1500℃，Na2SO4得不到完全分解，玻璃液粘度满足不了澄清要求，微气泡不能形成聚集性排出，大量微气泡含在玻璃液中正确引入Na2SO4澄清剂用量 水泡一般直径在1mm以上，椭圆形，又泡核，有二次变形圈，位置有规律深层水包或搅拌器漏水造成微量水进入玻璃液中，水爆产生的小蒸汽团混在玻璃液中，玻璃野受冷却水影响已无排泡能力，构成水泡制作水包和搅拌器时作气密性检验，最好用氩气进行检验，确保焊接点无微漏缺陷。遇水泡及时检查更换搅拌器或深层水包 缺陷类别缺陷名称缺陷特征主要来源产生机理可借鉴控制方法 微气泡污染泡直径1～5mm，长椭圆形，玻璃表面有明显变形，在玻璃带横向位置比较固定，有周期性，泡内有点状物质，破开有SO2气味窑末端或流道流槽冷却部末端或流道流槽调进金属物件，因硫化作用而产生气泡，在玻璃液温度<1250℃时，SO2气泡不能排除，则构成危害尽最大努力清除污染物，如不能清除可采取：提高污染点温度；提高流道温度；减少芒硝用量等措施 细小表面泡锡槽内H2燃烧泡直径约0.05mm，无核，在玻璃带的边部锡槽前端高温区因锡槽罩内罩外O2的分压值相差4.2×104倍，当操作打开边封或有泄漏孔时，罩内保护气体向外流泄时，罩外O2因高压告诉打入罩内，遇H2产生爆炸燃烧，气体分子团告诉打入玻璃液表面，形成细小气泡加强锡槽高温区的密封，尽量减少开孔操作 流槽内H2燃烧泡直径0.1mm 流槽 H2在流槽内燃烧对玻璃液形成击打条件的同时，还要带入SnO、SnS挥发气，所以气泡直径较大 1、加强流槽顶盖密封，减少O2进入流槽；2、加强流槽和锡槽的隔离，增加气体流挡墙和挡气砖； 3、在流槽与锡槽交接处加纯N2隔离箱，形成隔离气幕。N2用量≯40M3/H，过大会因气流冲击将污染积灰吹落，反而会增加对玻璃液的污染； 4、增加冷却部前端开放口的开放量，安全闸板口全部开放，以减弱熔化气流压入锡槽； 5、保护气体中的H2含量要适当，不得超量使用； 6、流道温度不宜过高，以满足成型工艺为准。

玻璃中的气泡产生的原因

玻璃中的气泡产生的原因 玻璃是一种固态无定形物质，具有高度透明、硬度高、耐热、耐腐蚀等特点，因此被广泛应用于建筑、家具、电子产品等领域。然而，在生产和使用过程中，我们常常会发现玻璃中存在着一些微小的气泡。那么，玻璃中的气泡是如何产生的呢？下面我们将从几个方面来探讨这个问题。 玻璃中的气泡主要是由于玻璃制造过程中的气体残留所引起的。在玻璃熔化过程中，由于原料中含有一定的气体，如空气、水分等，这些气体会在高温下被释放出来。然而，由于玻璃的粘度较高，气体很难完全逸出，部分气体会在玻璃凝固时被困留在其中，形成微小的气泡。这些气泡通常呈现出不规则的形状和大小，对玻璃的透明度和质量有一定的影响。 玻璃中的气泡还可能是由于玻璃制造过程中的化学反应所引起的。在玻璃熔化过程中，原料中的化学成分经过高温反应，会产生一系列的气体。这些气体在玻璃凝固后，有可能形成气泡。例如，当玻璃中含有过多的氧化铁时，会在高温下发生还原反应，产生大量的气体，导致玻璃中出现较多的气泡。此外，玻璃中的气泡还可能与玻璃中的杂质有关，例如含有金属离子等。 玻璃中的气泡还可能是由于玻璃制造过程中的工艺问题所引起的。在玻璃制造过程中，温度、压力、冷却速度等因素都会对玻璃的结

构和性能产生影响。如果这些参数控制不当，就有可能导致玻璃中出现气泡。例如，当玻璃在制造过程中受到过快的冷却，或者存在温度梯度时，玻璃中的气体就会被困留下来，形成气泡。 除了制造过程中的原因，玻璃中的气泡还可能是由于使用过程中的破损所引起的。当玻璃受到外力冲击或者温度变化较大时，玻璃中的气泡就有可能被破坏，形成更大的气泡或者裂纹。这也是为什么我们在一些老旧的玻璃制品中会发现较多气泡的原因之一。 玻璃中的气泡主要是由于制造过程中的气体残留、化学反应、工艺问题以及使用过程中的破损所引起的。虽然这些气泡对玻璃的透明度和质量有一定的影响，但在一定程度上也是难以避免的。因此，在选择和使用玻璃制品时，我们需要根据具体情况来判断和接受其中的气泡，以确保玻璃的使用安全和性能。 (注：以上内容仅供参考，实际写作以考生自己为准。)

玻璃中气泡理论总结

1.对玻璃生产最重要的两个回流是以热点为分界线两大回流 2.CO2含量60~80%，N2在20~40%为澄清泡 3.硫酸盐的分解产物之一SO3在热点前的环流中大部分排出熔体外，部分溶解在熔体中。他的溶解度大小跟玻璃液自身的氧化还原态有关，在还原态溶解度小，氧化态大。 4.玻璃中气泡的来源及存在形式 ①配合料空隙中带人的空气，使玻璃液夹有O2和N2. ②各类盐类的分解、反应，使玻璃中夹有CO2、CO、O2、SO2等。 ③易挥发物质的挥发及水分的蒸发 ④炉窑减小时玻璃液中溶解的气体重新从玻璃液析出，形成气泡 ⑤耐火材料带人的气体，包括耐火材料气孔中排出的气体和耐火材料被侵蚀后分解的气体 玻璃液中的气体主要以化学形式结合的不可见气体，可见气体很少一般小于气体总量的1% 5.澄清过程的目的是消除可见气泡，并不是消除全部气泡。澄清的过程中发生极其复杂的气体交换。这些交换是： ①气体从过饱和的玻璃液中分离出来，进入气泡或窑气中 ②气泡中所含气体分离出来进入窑气或溶解到玻璃液中 ③气体从窑炉气体中扩散到玻璃液中 其交换的形式有两种： ①溶解或结合到玻璃液中的气体→玻璃液中的可见泡→逸出玻璃液→进入窑气 ②玻璃液中的可见泡→溶解于玻璃液内消失 溶解或排除取决于气体在各相中的分压大小，如果P泡>P 液，可见气泡溶于玻璃液中，如果P泡>P窑,可见泡排出窑气内. 由于气泡中所含的气体往往不止一种,依据道尔顿分压定律,某种气体在混合气体中的分压力等于它单独占有与混合气体相同体积是所产生的压力,混合气体的总压力等于各组分分压之和. 气泡中气体种类越多,各种气体的分压越小,那么吸收玻璃液中溶解气体的能力越强,气泡也越易消除.

防火玻璃有气泡的标准

防火玻璃有气泡的标准 一、引言 防火玻璃是一种广泛应用于建筑行业的特殊玻璃，其具有良好的防火性能，能够在火灾发生时有效地隔离火焰和热源，保护人员的生命安全和财产安全。然而，在生产过程中，有时会出现防火玻璃表面出现气泡的情况，这不仅会影响其外观质量，还可能降低其防火性能。因此，制定防火玻璃有气泡的标准对于提高产品质量和防火性能至关重要。 二、防火玻璃有气泡的原因 防火玻璃表面出现气泡的原因主要有以下几点： 1. 玻璃原材料质量问题 防火玻璃的制作过程中，玻璃原材料的质量直接影响着最终产品的质量。如果原材料中含有杂质或气体，制作过程中就容易形成气泡。 2. 制作工艺不当 防火玻璃的制作过程需要经过多道工艺，其中包括玻璃加热、冷却等环节。如果在制作过程中温度、时间控制不当，或者工艺操作不规范，都会导致气泡的产生。 3. 真空度不足 制作防火玻璃时，需要将玻璃与其他层材料进行复合，形成多层结构。如果在复合过程中没有达到足够的真空度，就容易在玻璃中产生气泡。 三、防火玻璃有气泡的影响 防火玻璃表面出现气泡不仅会影响产品的外观质量，还可能对其防火性能产生不利影响。

1. 外观质量影响 防火玻璃作为建筑材料的一部分，其外观质量直接影响着建筑整体的美观度。如果防火玻璃表面存在气泡，不仅会影响建筑的整体形象，还可能降低用户对产品的满意度。 2. 防火性能降低 防火玻璃的主要功能是在火灾发生时有效地隔离火焰和热源，保护人员的生命安全和财产安全。如果防火玻璃表面存在气泡，会导致玻璃的密封性下降，从而降低了其防火性能，增加了火灾蔓延的风险。 四、防火玻璃有气泡的标准 为了确保防火玻璃的质量和防火性能，制定防火玻璃有气泡的标准是非常必要的。以下是一些常见的防火玻璃有气泡的标准： 1. 气泡数量限制 防火玻璃表面的气泡数量应符合相关标准的规定，通常每平方米的防火玻璃表面允许出现的气泡数量不超过一定的限制。 2. 气泡大小限制 防火玻璃表面的气泡大小也应符合相关标准的规定，通常对于较大的气泡会有明确的限制。 3. 气泡分布规律 防火玻璃表面的气泡分布应均匀，不能出现大面积集中分布的情况。 4. 气泡位置限制 防火玻璃表面的气泡位置应符合相关标准的规定，通常要求气泡不能出现在防火玻璃的重要部位，如边缘、角落等。

玻璃中的气泡产生的原因

玻璃中的气泡产生的原因 玻璃是一种无定形固体，由于其特殊的结构和制作过程，常常会在其内部产生气泡。这些气泡在玻璃中形成空洞，给玻璃制品带来了一些不利影响。那么，究竟是什么原因导致了玻璃中的气泡产生呢？ 我们需要了解玻璃的制作过程。玻璃的制作主要包括熔化、成型和冷却三个步骤。在熔化过程中，各种原料被加热并融化，形成玻璃的物质基础。然后，这种熔融状态的玻璃将通过吹制、拉伸、压制等方式成型为我们熟悉的玻璃制品。最后，玻璃制品被冷却至室温，使其固化成为坚硬的固体。 在这个制作过程中，一些气体可能会被困在玻璃中，形成气泡。这些气体在玻璃的冷却过程中无法逸出，因此留在了玻璃内部。那么，是什么原因导致了这些气体被困在玻璃中呢？ 原料中的气体含量是产生玻璃中气泡的一个重要因素。在玻璃制作过程中，原料中可能含有一些气体，例如空气、水蒸气等。当原料被加热融化时，这些气体会逸出，并形成气泡。如果原料中的气体含量较高，就会导致玻璃中的气泡数量增多。 制作过程中的工艺控制也会对玻璃中的气泡产生影响。在玻璃制作过程中，温度、时间、压力等因素都需要得到精确控制，以确保玻璃的质量。如果控制不当，例如温度过高、冷却速度过快等，就会

导致气泡的形成。 玻璃的结构和成分也会对气泡的形成起到一定作用。玻璃是由硅酸盐等化合物组成的，其中的化学键和晶格结构对于气泡的形成起到了重要作用。一些玻璃制品可能因为成分不均匀或结构缺陷，导致气泡的形成。 制作过程中的杂质也会导致玻璃中的气泡产生。在制作过程中，如果原料中含有一些杂质，例如金属氧化物、硫化物等，这些杂质可能会在玻璃中形成气泡。 玻璃中的气泡产生是由多种因素共同作用的结果。原料中的气体含量、工艺控制、玻璃的结构成分以及制作过程中的杂质都可能导致玻璃中的气泡产生。了解这些原因，可以帮助我们更好地理解玻璃制品中气泡的形成机制，并在制作过程中进行相应的控制，以提高玻璃制品的质量。

玻璃打胶出气泡的原因

玻璃打胶出气泡的原因 打玻璃胶很容易起泡，特别是中性玻璃胶。玻璃胶在施工中起泡的原因是多方面的形成的，很难用一种方法，一种结果来判定起泡的原因。气候、环境、作业条件等原因对玻璃胶固化质量的影响是很大的。 一、施工原因：注胶时进入了空气 原因分析：玻璃胶一般都在工地完成注胶，施工时间有限制，注胶的均匀性不易掌控，胶缝里面容易裹进空气，所以导致气泡的产生。 解决方法：注胶时，要注意注胶的均匀性，一般竖胶缝注胶采用从上向下施胶，可避免一些起泡现象。 二、外部施工条件原因 1、潮湿环境 原因分析：在室外作业经常容易遇到降雨，尤其是在夏季南方多雨，如果降雨后在室外施工，接口里面潮湿未干就直接往上面注胶，等到太阳照射粘接基材及胶缝时的接口后温度升高，胶缝里面的潮气蒸发，会使得未固化的、比较软的胶缝隆起起泡。 解决方法：所以，施工时注意接口环境，应保持表面洁净、干燥后在进行注胶。 2、太阳暴晒环境 原因分析：硅酮密封胶在未固化前是不能在太阳下暴晒的，特别是刚注完胶就被太阳暴晒，会引起胶缝内部出现蜂窝状气泡，从而引起胶缝外部隆起，这种情况在醇型硅酮密封胶使用时会更明显一些。

解决方法：在炎热的夏季施工，这种情况极其容易出现。唯一的办法就是注胶时避开太阳暴晒，我们可以上午在建筑物的西侧或北侧注胶，下午在建筑物的东侧或南侧注胶。注胶后，胶经过一段时间的固化，表层已结皮，太阳再晒时，有了一定的抵抗能力，便可克服一些起泡现象。 3、基材表面温度过高 原因分析：玻璃胶固化时，所粘结材料的温度不能超过50℃。在基材表面温度超过50℃时注胶，会引起胶缝起泡，在金属板幕墙的耐候嵌缝时，会遇到上述情况。在炎热的夏季，当太阳暴晒金属板时，特别是铝板表面温度会达到80℃，此时注胶极易引起胶缝起泡。 解决办法：这个现象的产生与上一个问题的原因类似，所以应选在太阳没那么猛烈的时段或阴天时注胶，以改善上述情况。 4、昼夜温差大，接口热胀冷缩较大。 原因分析：这种情况在铝板幕墙注胶时，较容易出现。铝板是线胀系数较大的材料，在我国北方地区的春天或秋天昼夜温差较大，而且太阳在中午直射铝板时，铝板表面温度可高达60℃-70℃，晚上温度降至10℃左右，大的铝板块，热胀冷缩也较大，接口位移较大，耐候胶嵌缝后，接口的实际位移是由胶缝来承受的，在固化过程中，过大的、反复地伸缩位移会引起胶缝起泡。 解决方法：所以在注胶时不应在铝板表面温度过高时进行，选择温度适中的时候再进行注胶。 5、北方地区春天气候干燥 原因分析：硅酮密封胶要借助空气中的潮气，经化学反应成弹性密封

玻璃大量微小气泡

玻璃大量微小气泡 玻璃作为一种常见的材料，其表面常常会出现大量微小气泡。这些微小气泡给玻璃的外观带来了一些瑕疵，但其背后却有着更多的秘密和与我们日常生活息息相关的指导意义。 首先，让我们来看看这些微小气泡的成因。很多时候，玻璃在制作过程中，由于快速冷却或工艺不当等原因，会产生一些内部应力。这些应力会导致一些微小的气体聚集在玻璃中形成气泡。同时，也有可能是玻璃在制造过程中未能完全排除空气，导致气泡产生。 然而，尽管这些微小气泡给玻璃带来了一些瑕疵，但它们也具有重要的指导意义。首先，我们可以利用这些气泡来评估玻璃的质量。如果玻璃中的气泡过多且集中，往往说明这个玻璃品质较差。相反，如果气泡分散且较少，那么这个玻璃往往具有较高的品质。 其次，这些微小气泡还可以用来解释一些现象，比如玻璃的折射性。我们都知道，光在穿过玻璃时会发生折射，而折射的角度与光线通过不同介质的折射率有关。而微小气泡则会影响玻璃的折射率，进而影响光的传播路径。这就解释了为什么有时候我们在观察玻璃时，会发现光线的路径似乎发生了微妙的改变。 此外，对于玻璃制造行业来说，掌握微小气泡的形成机理和控制方法也具有重要的意义。通过改变制造工艺和材料成分等因素，可以尽量减少这些气泡的产生，提高玻璃的品质。而且，深入研究微小气

泡也有助于开发出更加先进的玻璃制造技术，为玻璃行业的发展提供 技术支持。 最后，我们不能忽视玻璃大量微小气泡在艺术和设计领域的应用。这些气泡赋予了玻璃独特的纹理和质感，使其成为艺术品和装饰品的 理想选择。通过巧妙地利用这些气泡，设计师能够创造出丰富多样的 玻璃作品，为生活增添美感。 综上所述，尽管玻璃大量微小气泡可能给表面带来一些瑕疵，但 其背后却有着丰富的秘密和指导意义。深入研究这些微小气泡将有助 于我们了解玻璃的质量评估、折射原理、制造技术以及艺术应用等方面。对于玻璃行业和玻璃制品的使用者来说，这都具有重要的价值和 意义。

玻璃粉烧结后出现气泡的原因

玻璃粉烧结后出现气泡的原因 玻璃粉是一种广泛应用的材料，因其良好的透明性、耐腐蚀性、耐热性和机械强度等 特性被广泛用于建筑、汽车、电子等领域。在制备玻璃制品时，常常需要将玻璃粉进行高 温烧结和熔融处理，但在这个过程中，经常会出现气泡的问题。气泡的存在会影响玻璃制 品的质量和性能，因此深入了解气泡产生的原因，是解决气泡问题的关键。 1. 玻璃粉中含有挥发性成分 玻璃粉中常常含有各种挥发性成分，例如水分、残留的有机物等。在高温烧结和熔融 过程中，这些挥发性成分会被气化，形成大量气泡。如果控制不好烧结和熔融的温度和时间，就会导致气泡数量和大小的不均匀分布，从而影响玻璃制品的质量。 2. 玻璃粉和熔融玻璃中的气体没有完全排出 在烧结和熔融过程中，如果玻璃粉或熔融玻璃中的气体不能完全排出，就会在玻璃制 品中形成气泡。这种情况通常发生在制备较大尺寸、较厚的玻璃制品时，因为这些制品往 往需要较长时间的加热和烧结，而气体的扩散速度较慢。 3. 玻璃配方中成分的不均匀分布 玻璃的配方中通常包含多种组成部分，例如硅酸盐、碳酸盐、氧化物等。如果这些成 分的分布不均匀，就会导致在烧结和熔融过程中，一些区域的成分比其他区域更快熔化和 固化，从而产生局部气泡。 4. 烧结和熔融过程中的流动不均匀 在烧结和熔融过程中，由于温度和压力的变化，玻璃粉或熔融玻璃会发生流动，如果 流动不均匀，就会形成气泡。这种情况通常发生在制备复杂形状的玻璃制品时，例如弯曲、细长或弯角处。 在制备玻璃制品时，需要注意这些可能导致气泡产生的原因，并根据实际情况选择合 适的工艺和加工参数，以尽可能减少气泡的数量和大小。同时，还可以采用一些控制气泡 的方法，例如在制备过程中添加酒石酸、硼酸等物质来消除气泡，或者对制品进行加压热 处理以减小气泡尺寸等。

钢化玻璃外观质量问题及原因分析

钢化玻璃外观质量问题及原因分析钢化玻璃作为一种广泛应用于建筑和家居装饰中的重要材料，其外观质量一直备受关注。然而，在使用中我们常常会遇到一些外观质量问题，比如气泡、凹凸不平、划痕等。本文将对钢化玻璃外观质量问题进行深入分析，并探讨其产生的原因。 一、气泡问题 气泡是钢化玻璃外观质量问题中常见的一种。气泡的存在严重影响了玻璃的透明性和美观度。造成气泡问题的原因主要有以下几点： 1.1 原料质量不过关：玻璃生产过程中，原料中可能含有水分、杂质等，这些都会导致玻璃产生气泡。 1.2 熔融温度不均匀：玻璃熔融过程中，温度分布不均匀，会导致局部区域的玻璃产生气泡，从而影响外观质量。 1.3 冷却速度过快：钢化玻璃在加热后快速冷却，如果冷却速度过快，可能会导致气体在玻璃内部无法完全释放，从而形成气泡。 二、凹凸不平问题 凹凸不平是指钢化玻璃表面出现凹陷或凸起的现象，严重影响了玻璃的质感和视觉效果。造成凹凸不平的原因主要有以下几点： 2.1 错误加工操作：在钢化玻璃的加工过程中，如果操作不当，比如加工温度、压力控制不准确，或者刀具磨损过度等，都会导致凹凸不平的问题。

2.2 材料失效：钢化玻璃的原材料可能存在质量问题，比如含水率 过高，这些都会导致加工后的玻璃出现凹凸不平的情况。 2.3 玻璃弯曲不均匀：钢化玻璃在加工过程中，如果玻璃的弯曲不 均匀，可能会导致玻璃在冷却后产生凹凸不平的现象。 三、划痕问题 划痕是指钢化玻璃表面出现划痕痕迹，导致视觉效果受损的问题。 造成划痕问题的原因主要有以下几点： 3.1 人为操作不当：在钢化玻璃的存放、搬运或清洁过程中，如果 操作不当，比如用力过猛、使用不合适的清洁工具等，都会导致玻璃 表面被划伤。 3.2 材料质量差：钢化玻璃的原材料可能存在瑕疵或质量问题，比 如硬度不足，易受划伤，这些都会导致玻璃表面出现划痕。 3.3 加工设备问题：在钢化玻璃的加工过程中，如果设备存在问题，比如刀具不锋利、加工速度过快等，都会导致玻璃表面划痕的问题。 综上所述，钢化玻璃外观质量问题是多种因素综合作用的结果。为 了提高钢化玻璃的外观质量，我们可以采取以下措施： 1. 优化原料选择：选择优质的玻璃原料，确保原料中无杂质、水分 等有害物质。 2. 加强生产工艺控制：在玻璃生产过程中，加强温度、压力等参数 的控制，确保玻璃熔融、冷却等环节的均匀性。

浮法玻璃气泡产生的原因及解决方法

2021.0 2.02 2021.02.02 欧阳索引创编 浮法玻璃气泡产生的及解决方法 欧阳家百(2021.03.07) 1 •气泡的分类 通过生产实践，浮法玻璃气泡大概可分为两大类:即熔化澄 清气泡和非熔化澄清气泡 (1 )熔化澄清气泡:即因原料.熔化、燃料.燃烧系统不稳定造成 的气泡； (2 )非熔化澄清气泡即因砖材质量、硝类冷凝物及冷却设备引起 的气泡。 2•浮法玻璃气泡产生的及解决方法 (1) 原料泡 配合料带人的空气形成气泡一生料团(片｝或超细粉料团 (片)、芒硝大颗粒.碎玻璃夹带进人的空气;二氧化碳一配合料 熔化时碳酸盐的分解产物;水汽一加进配合料中的水;氮气一空气 被夹带进配合料并被加人熔窑，氧气在玻璃液中的溶解度较大， 留下的大部分气体为氮气。气体分可溶与不可溶气体不可溶气体 有氮气、二氧化碳.氢气。可溶气体有氧气、二氧化硫、水。 (2) 熔化泡 泡界线外熔窑周围的液⑥线:小气泡来自熔窑高温区域;因为 气泡被玻璃吸收或溶解的过程和时间有关，玻璃的温度越高，气 体被玻璃吸收的越多，使气泡变得更小。0.2mm 直径以下的气泡 欧阳索引创编

2021.02.02 2021.02.02 欧阳索引创编 —般来自熔化部。直径0.5mm 的气泡一般在卡脖部位产生。再 大一些的气泡则来自于冷却部或流道。原因:玻璃液廁线周围有 耐火材料析出的玻璃相，长时间滞留在液⑥线耐火材料周围。此 部位外部是池壁冷却风，冷却风使池壁砖缝内侧温度更低•易集 聚芒硝，在温度、熔窑压力和液直的变化下，集聚的芒硝进人玻 璃液，产生气泡。池壁的重型保温、池壁砖的缝隙使玻璃液渗 出，逬入池壁保温层，致使气体沿池壁缝隙进人窑内玻璃液，产 生气抱。 解决方法稳定熔窑压力、稳定玻璃液对流.堵塞池壁缝 隙、稳定末对小炉火焰。 (3) 澄清泡 微气泡一般指直径小于0.2mm 的气泡。微气泡主要产生在 澄清部.：澄清温度过低，末对小炉火焰过强或过弱。澄清区火焰 气氛还原性，燃油雾化不良，油中含有较多的颗粒碳，泡界线不 稳，火焰不稳定。对流的突然变化。 除澄清温度的影响之外，还受泡界线不稳、投料机速度变 化较大、液面高度变化较大、熔窑内气氛变化较大影响。燃料油 中含有颗粒碳，散落在玻璃液表廁•油雾化不良所致。熔化量的 突然变化也会引发澄清泡。 (4) 卡脖泡： 卡脖冷却设备及分隔吊墙产生的气泡，此处冷却设备有大水 管和搅拌器两种。冷却设备渗漏水会引发气泡，搅拌器处的凉玻

夹层玻璃的气泡

夹层玻璃常见问题汇总： 常见问题分析与解决方案： 1．气泡： A、钢化玻璃平整度问题，胶片厚度不够【胶片厚度大于两块玻璃重叠变形尺度】 B、夹胶工序的问题： 1、玻璃洗不干净； 2、玻璃吹不干； 3、PVB胶片湿度太大、合片过程当中掺入杂物可以产气泡； 4、压片过程当中封边不牢可以产气泡； 5、封边过早也可以产气泡，压力太小也可以产气泡，温渡过高、过低也可产气泡； 6、胶片本身质量差可以产气泡； 7、釜内车垫玻璃的胶条过软可以产气泡，没有降温到位排气过早可以产气泡。 8、工艺温度问题：平压机温度太高、平压机速度太快、高压釜压力太小、高压釜增压太快、高压釜泄压太快； 2．脱胶： A、（加工温度或保温时间不够）【按工艺要求加工】 B、（玻璃表面不干净）【清洁玻璃表面污垢】 C、（胶片失效）【确保胶片在有效期使用，开封后尽快用完】

3．自爆： （冷却时散热不均匀）【冷却时玻璃用木条隔开，利于均匀散热】4．透明度不够： （加热温度不够）【提高加热温度，确保玻璃的温度达到所需温度】备注：1储存时防止成品重压。 2箱体温度设定范围：（上限值： 115℃下限值：110℃）玻璃温度设定范围：（上限值：100℃下限值：90℃），此范围为最佳温度范围。 夹层玻璃气泡产生的原因和处理办法 1、边部气泡 ○1、玻璃边部小气泡 在高压釜的最后阶段，当高压釜的压力恢复到正常值时，玻璃胶片的温度依旧很高。（尤其是玻璃边缘的上半部分）。所以气体将从胶片的边缘部排出，出现这个问题的主要原因是高压釜何时完全解压，而不是高压釜的门何时被打开。 补救办法 延长高压釜的冷却时间直至玻璃与胶片的温度完全降低到40℃左右，然后再将高压釜完全解压，立即打开舱门，并测量玻璃的温度。将此温度与高压釜的温度显示值进行比较，如果偏差很大，则需矫正温度传感装置，如：将传感器放入水中（0℃）或放入沸水中（100℃）○2玻璃边部大气泡

玻璃大量微小气泡

玻璃大量微小气泡 引言 玻璃是一种常见而重要的实用材料，广泛应用于建筑、装饰、家具等各个领域。然而，有时候我们会发现在一些玻璃制品中出现大量微小气泡的情况。这些微小气泡给玻璃制品的外观和质量带来了一定的影响，因此我们有必要对这一现象进行深入探讨。 形成原因 1.没有充分熔化：在玻璃制品生产过程中，如果玻璃没有充分熔化，会导致玻 璃中残留一些未熔化的固体颗粒。这些固体颗粒在冷却过程中，会作为显微 核引发气泡的形成。 2.熔化温度过高：如果熔化温度过高，会导致玻璃中的气体不能充分逸出，从 而形成微小气泡。这种情况通常发生在玻璃制品的高温加工过程中。 3.非均匀冷却：不均匀的冷却过程也是形成微小气泡的原因之一。在玻璃制品 生产过程中，如果冷却速度不均匀，会导致玻璃中局部区域的温度下降速度 过快，形成气泡。 4.水含量过高：玻璃制品生产过程中，如果储存的原材料中含有过多的水分， 会在高温熔化时逸出，形成微小气泡。因此，储存的原材料应该保持干燥。 影响及解决方案 影响 1.外观影响：微小气泡会破坏玻璃制品的外观，使其失去透明度，影响观赏价 值。 2.力学性能影响：微小气泡会降低玻璃制品的强度和韧性，使其易碎或易破裂。 3.导热性能影响：微小气泡会影响玻璃制品的导热性能，使其难以起到隔热或 保温的作用。

解决方案 1.控制熔化温度：在玻璃制品生产过程中，控制好熔化温度，避免温度过高或 过低，确保玻璃能够充分熔化。 2.均匀冷却：保证玻璃制品的均匀冷却是避免微小气泡形成的关键。可以采用 适当的降温速度和降温方式，使玻璃能够均匀冷却。 3.控制水含量：在储存和使用原材料时，要特别注意控制水含量。原材料中的 水分含量应该控制在合适的范围内，避免过高的水含量对玻璃制品质量的影 响。 4.优化工艺参数：通过优化生产工艺参数，可以有效避免微小气泡的形成。例 如，调整加工温度、加工时间、搅拌速度等。 检测方法 1.目测检查：通过目测可以初步判断玻璃制品是否存在微小气泡。观察玻璃表 面和截面，如果出现散布的小气泡，则表明玻璃中存在微小气泡。 2.断口观察：对玻璃制品进行断口观察可以更详细地了解微小气泡的分布情况。 可以使用显微镜观察玻璃断口，分析气泡的尺寸、形状等。 3.声音判断：对玻璃进行敲击，根据声音的变化可以初步判断玻璃中是否存在 气泡。存在微小气泡的玻璃，声音会相对沉闷。 结论 玻璃制品中出现大量微小气泡，会对外观、力学性能以及导热性能产生影响。造成这一现象的原因主要包括未充分熔化、熔化温度过高、非均匀冷却以及水含量过高等。为了解决这一问题，可以通过控制熔化温度、实现均匀冷却、控制水含量以及优化工艺参数等方法。为了检测微小气泡的存在，可以采用目测、断口观察和声音判断等方式。通过以上措施，可以有效避免玻璃制品中出现大量微小气泡，提高玻璃制品的质量和性能。

浅议浮法玻璃气泡问题的分析与解决

浅议浮法玻璃气泡问题的分析与解决 本文分析了浮法玻璃气泡产生的原因以及质量控制措施，希望能够对肚子提供一些借鉴和参考。 标签：浮法玻璃;气泡;问题;解决措施 1.前言 玻璃在生产过程中，气泡问题是最为常见的质量问题。如果不能对气泡进行有效的控制，将影响到玻璃的生产质量。 2.气泡缺陷的处理实例 2.1垂直搅拌引起的机械重沸气泡 我们的浮法生产的玻璃存在质量问题，气泡缺陷均匀分布在整个玻璃板上，尺寸为0.5-1mm，位于玻璃板的中上层。我们分析原因是由于气泡缺陷的分布特征和尺寸，熔化过程可能存在问题。根据该判断，调整了熔点精制温度等工艺指标，但操作后效果不明显。对气泡形成前后窑炉工艺和设备变化的分析表明，在产生气泡之前，新安装了立式混合器。据此，立式混合机停止运转，泡沫迅速消失。当时，我们的浮线使用焦炉煤气作为燃料，但那时是第一窑后半段的末期，熔融状态并不理想。由于再沸的作用，在玻璃熔体中熔化的不可见气泡会重新聚合并长成可见气泡。结果，将搅拌器的旋转速度调节为原始值的一半，并改变回流以完全消除气泡缺陷。 2.2铁件入窑引起的气泡 在我们的浮法窑的第二个窑期开始后，立即出现了严重影响玻璃板表面质量的气泡缺陷。气泡的特征是尺寸为0.5-2mm，气泡的颜色较深，主要分布在玻璃中板的东半部，有时是西侧，位于玻璃板的上部中央。这次生成的气泡类似于先前的气泡（大小，位置等），但是有明显的区别（分布，颜色等）。通过分析其特性，可以预先确定气泡源的位置仍位于流路前面的熔融区中，从其分布特性和相关颜色来看，这不是由于原料或熔化操作引起的。该物质未带入，可以确认是由于其他原因造成的。如果从上述判断调查了根本原因，则在冷却窑炉时，窑炉风扇掉入窑炉冷却部东侧的耳池中，由于铁部与玻璃熔体之间的反应而产生气体，并产生气泡缺陷是的由于铁片位于冷却部件的末端，因此气泡在熔体中漂浮在玻璃体上方，并在拆卸风扇时消失。 2.3因槽底砖分层起皮产生的气泡 在浮法生产线的第三窑中，典型的气泡缺陷是典型的气泡缺陷，其特征是气泡位置相对固定，开口小，直径大（通常是〉5mm），有时气泡附近有夹杂物。

浅谈瓶罐玻璃气泡的成因及解决办法

浅谈玻璃瓶罐气泡的种类和解决方法 四川天马玻璃有限公司田文忠 瓶罐玻璃气泡里一般都有可见的气态夹杂物，是种常见缺陷。气泡严重影 响了产品的外观质量和机械强度。如何解决气泡问题就显得非常重要了。 1玻璃瓶罐气泡的种类和表现形式 玻璃瓶罐中的气泡大小不一，直径分市从零点几毫米到几毫米，其形状 也各异。根据大小：气泡可分为灰泡(直径w 0. 8mr^)和气泡(直径＞0. 8 mm) 两种，根据形状：气泡可分为球状气泡+椭圆形气泡和线状气泡三种；根据气泡的表现形式可分为以下几种类型： (1)位于瓶外壁用指甲抠或用它物轻敲可破.称为薄皮气泡。 (2)散布一大片、数量多的单个小气 泡，称为麻点。 (3)用50咅放大镜下能看见并已形成了空心的麻点，为“睁眼麻点：更 小一些，还未形成空心的席点，为“闭跟” 麻点 (4)瓶壁内几个单独的大气泡。 (5)大气泡夹杂了小麻点 ⑹ 气泡集中在10〜20mrffi的范围内，从瓶口至瓶底，灰白色扁平椭圆状的一串，气泡较大，称为串泡。 2气泡产生的原因及解决措施 玻璃液中的气泡大多由配合料熔化时盐类分解产生的，少数由外来夹杂物 在高温下氧化和玻璃液入耐火材料缝隙使其中空气排出而产生。 消除气泡方式 一:是通过澄清过程中大气泡的逸出(同时带出些小气泡) 二：小气泡在冷却过程中溶解来实现的。 因此，气泡缺陷主要是因为澄清剂用量不足、澄清时玻璃液粘度过大和外来夹杂物氧化而产生的，成形过程中也会产生为数不多的气泡。按工艺流程，气泡产生原因可分为以下三个方面： 2 •原料及配合料方面 澄清剂 常用r玻璃的澄清剂有.r;砒、硝酸钠、萤石、幸(化锑等白砒一般与硝酸含Hj •其瞪清机理内砒用鼙一般为配合奉｛的0. 2 %〜0 6 .硝酸钠的引入为白砒的4 —8倍刚为澄清｛｝'J用星偏!p引起的气泡一般较小，气泡数因澄清剂用量偏少程度异氧化锑的澄清作用与白砒类似，但SbzOS专化Sb203的温度略低、因此仅适于作为培制软质玻璃的澄清剂萤石作为澄清剂. 主要是通过降低玻璃的高温 粘度而达到澄清效果.其用量一般按给配合料引八 0、5 %的氟来计葬一原料水分过太原料中水分过大是由砂子带入的：为使配合料水分控制在3%〜5%.砂 子水分应控制在6%〜8 %。如果配合料水分过大.势必在熔化时使熔窑温度降低.玻璃液粘度增大，从而影响玻璃液的澄清：但如果配合料过干.会造成加料时粉料飞扬，加重对炉顶砖和格子砖的侵蚀，缩短窑炉寿命人工测定水分时+ 应以干料恒重为准，否则会造成判断失误及因石英砂补充不够而造成组成不准确。 配合料设计不适当’ 配合料应有一定的气体率.钠钙硅玻璃配合料气体率一般为15%〜20%， 铅玻璃配合料的气体率为8%〜12。气体率过大，则熔制时形成泡沫过多，并在澄清过程中难以完全消除；气体率过小，则玻璃液形成不了强烈翻腾，也影

玻璃中气体的存在形式及气泡产生的原因

目录 摘要 (1) ABSTRACT (1) 绪论 (2) 1.1玻璃的历史及应用 (3) 1.2玻璃的简单分类 (4) 1.3玻璃按主要成分的分类 (5) 1.4玻璃按性能的分类 (6) 1.5玻璃的生产工艺 (6) 第二章玻璃中存在的气泡类型及分类 (8) 2.1一次气泡 (8) 2.1.1消除一次气泡的理论依据 (8) 2.2二次气泡 (9) 2.2.1二次气泡产生的机理 (9) 2.3外界空气气泡 (10) 2.4耐火材料引起的气泡 (10) 2.5杂质引起的气泡 (10) 2.6玻璃中气体的存在形式及在玻璃熔体中的溶解度 (10) 2.6.1碳酸盐分解产物和燃烧产物CO2 (10) 2.6.2硫酸盐分解产物和燃烧产物S02 (11)

2.6.3O2 (11) 2.6.4H2O (11) 2.6.5H2 (12) 2.6.6N2 (12) 2.7气泡产生的原因分析 (13) 2.7.1泡源位置的判断 (13) 2.7.2依据气泡在玻璃板的分布判断 (13) 2.7.3依据气泡的大小判断 (14) 2.7.4依据形成原因的判断 (14) 2.8熔窑部产生的气泡缺陷分 (14) 2.9锡槽部的气泡产生原因 (16) 2.10二次气泡的产生原因 (17) 2.11由杂质产生的气泡 (18) 2.12玻璃液与耐火材料接触所引起的气泡 (19) 第三章气泡的解决措施 (20) 3.1一次气泡 (21) 3.2二次气泡 (21) 3.3外界空气气泡 (22) 3.4耐火材料引起的气泡 (22) 3.5杂质引起的气泡 (23) 3.6减少微气泡拟采取的主要措施 (23) 第四章结论 (24)