SD 135―86火力发电厂锅炉化学清洗导则.

中华人民共和国电力行业标准

SD 135—86

火力发电厂锅炉化学清洗导则

中华人民共和国水利电力部1986-04-07批准 1986-09-01实施

1 总则

1.1 锅炉的化学清洗，是保持受热面内表面清洁，防止受热面因结垢、腐蚀引起事故，提高电厂水汽品质的必要措施之一。

1.2 锅炉的化学清洗，要求能除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等；除去运行锅炉在金属受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等。

1.3 化学清洗的步骤一般是：系统水冲洗，碱洗，碱洗后的水冲洗，酸洗，酸洗后的水冲洗，漂洗和钝化。

1.4 新建锅炉的清洗范围如下：

1.4.1 直流炉和过热蒸汽出口压力为9.8 MPa及以上的汽包炉，在投产前必须进行化学清洗；压力在9.8 MPa以下的汽包炉，除锈蚀严重者外，一般可不进行酸洗，但必须进行碱煮。

1.4.2 再热器一般不进行化学清洗，但出口压力为 17.4 MPa机组的锅炉再热器可根据情况进行化学清洗。清洗时，必须保证管内流速达0.15m/s以上。过热器进行化学清洗时，必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施。

1.4.3 容量为200MW 及以上的机组，凝结水及高压给水系统必须进行化学清洗(不包括高压加热器；容量为200MW 以下的机组，凝结水及高压给水管道的化学清洗，应根据管道内壁的腐蚀产物情况决定。

1.5 运行炉化学清洗的确定。当水冷壁管内的沉积物量或锅炉化学清洗的间隔时间超过表1中的极限值时，就应安排化学清洗。锅炉化学清洗的间隔时间，还可根据运行水质的异常情况和大修时锅内的检查情况，作适当变更。

以重油和天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉，应按表1中规定的提高一级参数锅炉的沉积物极限量确定化学清洗。一般只需清洗锅炉本体。蒸汽通流部分是否进行化学清洗，应按实际情况决定。

表1中的沉积物量，是指在水冷壁管热负荷最高处向火侧180°部位割管取样，用洗垢法测得的沉积物量。洗垢法测定垢量的方法见附录B 。

1.6 化学清洗方式可分为：循环清洗、开式清洗及浸泡清洗三种。一般情况下，采用循环清洗或开式清洗。

1.7 酸洗液中应添加合适的缓蚀剂，酸洗时的金属腐蚀速度应小于

10g/(m2·h 。化学清洗后的金属表面应形成完整的保护膜，不应产生二次锈蚀和点蚀。

1.8 锅炉的化学清洗一般应采用软化水、除盐水或凝结水，应备足水量。

表1 确定需要化学清洗的条件

1.9 锅炉化学清洗完毕后，若不能立即投入运行，应采取防腐措施。

1.10 化学清洗排出的各种废液应进行处理，使排放废液符合GBJ4—73《工业" 三废" 排放试行标准》的规定。

1.11 工作人员在化学清洗过程中应严格遵守安全规程，确保人身安全。

1.12 化学清洗方案应呈报上级批准，并成立化学清洗小组，负责锅炉的化学清洗。

1.13 参加化学清洗人员应根据国家劳动保护有关规定，享有劳动保健的待遇。

2 化学清洗条件的确定

2.1 化学清洗介质的选择，一般根据垢的成分，锅炉设备的构造、材质，清洗效果，缓蚀效果，经济性的要求，药物对人体的危害以及废液排放和处理要求等因素进行综合考虑。一般应通过试验选用清洗介质，以及确定清洗参数。可选用的清洗介质有盐酸、氢氟酸、柠檬酸、EDTA 铵盐等。对于不同成分的垢，适用的药剂和清洗条件可参见表2。

应根据清洗介质和炉型来选择清洗方式。盐酸、柠檬酸、EDTA 铵盐一般可采用循环清洗，氢氟酸可采用开式清洗。

2.2 为了减少清洗液对金属的腐蚀，盐酸的最大浓度一般不超过10%，氢氟酸的最大浓度不超过3%，有机酸的浓度不超过10%，清洗液浓度可由试验确定。

表2 清洗介质的选择

注：1 盐酸清洗，微酸性除铜钝化溶液中含有Cl-时，应事先用盐酸将水的 pH

值调到5，当水温升至56℃时，按照H3C6H5O7、NaNO2和 CuSO4的

先后顺序依次加入，并搅拌均匀。

2.3 为确保酸洗效果，必须选择合适的酸洗缓蚀剂，可供选用的国产商品酸洗缓蚀剂的性能参见表3。表3

2.4 循环酸洗应维持炉管中酸液的流速为0.2～0.5m/s，不得大于1m/s。开式酸洗应维持炉管中酸液的流速为0.15～0.5m/s，不得大于1m/s。

2.5 酸液温度越高，清洗效果越好，但金属的腐蚀速度也随之增加，缓蚀剂的效果随温度升高而降低。在酸洗时，酸液温度不可过高，无机酸的清洗温度一般采用 40～70℃，柠檬酸的清洗温度为90～98℃，EDTA 铵盐的清洗温度为120～140 ℃。

清洗时盐酸液与金属接触的时间一般不超过12 h。

2.6 三价铁离子会加速钢铁的腐蚀。即使酸洗废液中酸的浓度较高，一般也不能再用来清洗第二台锅炉。为抑制Fe 3+的影响，可加入还原剂如Na 2SO 3、N

2H 4· H2O 、SnCl 2、NH 4CNS 等。

2.7 若氧化铁垢中含铜量较高时，应采取防止金属表面产生镀铜的措施。详见4.6。

使用TSX-04酸性除油缓蚀剂(太仓制药厂产品可一次完成碱洗和酸洗，能简化清洗工艺，节省时间和用水，其除油能力大于或等于5kg 牛油/kg产品，金属腐蚀速度小于10g/(m2·h ，金属缓蚀率大于或等于95%。 3 化学清洗系统的设计、安装

3.1 化学清洗系统的设计，应根据设备结构、热力系统和清洗介质、清洗方式来确定。一般汽包炉循环清洗的系统示意图可参考图1。直流炉若采用循环清洗，清洗范围为高、低压给水系统、炉本体及高温过热器时，清洗系统可参考图3(a；清洗范围为高、低压给水系统及炉本体时，清洗系统可参考图3(c；清洗范围为高、低压给水系统、炉本体、高温过热器及再热器时，清洗系统可参考图3(b。直流炉若采用氢氟酸开路清洗，清洗范围为高、低压给水系统、炉本体、高温过热器及再热器时，清洗系统可参考图3(a；清洗范围为高、低压给水系统、炉本体及高温过热器时，清洗系统可参考图3(b。

图1 汽包炉循环清洗系统示意图

1—省煤器；2—汽包；3—水冷壁下联箱；4—清洗箱；5—清洗泵；

6—浓药泵；7—浓碱箱；8—浓酸箱G —流量表；P —压力表；

T —温度计；U —取样点；Y —腐蚀指示片安装处；F —转子流量计

清洗系统的设计，应符合以下几点要求：

1 水、热源应充足，电源应安全可靠。

2 各回路的流速，应力求均匀。清洗系统应尽量简化，便于操作，并能合理、有效地处理清洗废液。图2 直流炉循环清洗系统示意图

1—汽轮机；2—低压加热器；3—除氧器；4—清洗泵；

5—监视管；6—转子流量计；7—高压加热器；8—省煤器；

9—水冷壁；10—低温过热器；11—启动分离器；12—高温过热器；

13—再热器；14—过滤网；15—地沟；16—流量表

3 为保证清洗泵连续可靠运行，清洗泵应耐腐蚀并需设置备用泵。用普通清水泵作清洗泵时，泵壳及叶轮可涂防腐涂料，或耐酸漆。要外加压力密封水，以确保轴封严密，盘根处应加装浸油石墨盘根、柔性石墨盘根，或聚四氟乙烯盘根等。

4 酸洗过程中不允许采用炉膛点火方式加热，以防爆炸和产生局部过热。一般采用表面式或混合式加

热器加热清洗液。混合式加热器构造图可参考附录A 。

图3 直流炉氢氟酸开路清洗系统示意图

1—汽轮机；2—低压加热器；3—除氧器；4—给水泵；

5—高压加热器；6—省煤器；7—水冷壁；8—低温过热器；

9—启动分离器；10—高温过热器；11—再热器

5 冲洗时，水流速应达到清洗流速的1倍以上。一般可采用清洗泵进行冲洗。直流炉可用清洗泵、给水泵或凝升泵进行冲洗。

3.2 加酸方式主要有以下几种：

3.2.1 清洗回路充满水后，先进行循环，然后用浓酸泵或酸喷射器向清洗回路内加入浓酸，边循环，边配酸。

3.2.2 在溶液箱内配成一定浓度的稀酸，再用清洗泵送入清洗系统。

3.2.3 采用开路酸洗时，将浓酸按一定比例用计量泵打入正在运转的给水泵出口或清洗泵出口。

3.3 清洗系统的划分按下列要求进行：

3.3.1 应避免将炉前系统的脏物带入锅炉本体和过热器。一般应将锅炉分为炉前系统、炉本体和汽系统三个系统进行清洗。

3.3.2 应使每个回路具有相差不多的通流截面或流速。

3.4 清洗系统的安装应满足下列要求：

3.4.1 安装临时系统时，管道内不得有砂石和其他杂物。水平敷设的临时管道，朝排水方向的倾斜度不得小于1/200。按永久管道的质量要求，检查临时管道的焊接质量。焊接部位位于易观察之处，焊口不宜靠近重要设备。

3.4.2 所有阀门在安装前，必须研磨，更换格兰填料，并进行水压试验。所有的阀门压力等级必须高于清洗时相应的压力等级。阀门本身不得带有铜部件。阀门及法兰填料，采用耐酸、碱的防蚀材料。

3.4.3 清洗泵入口侧(或酸箱出口应装滤网，滤网孔径应小于5mm ，有效通流截面应大于入口管截面积的3倍。安装泵进、出口管道时，应考虑热膨胀补偿措施，不使水泵受到过大的推力。

3.4.4 清洗箱的标高及液位应能满足清洗泵的吸入高度(清洗箱出口至泵的吸入口的位差至少应有2m ，以防泵抽空。清洗泵轴瓦应加强冷却。

3.4.5 化学清洗时，可在汽包上设临时液位计及液位报警信号。根据循环流速的要求，在汽包下降管口，点焊节流孔板，并将汽包放水管加高。

3.4.6 锅炉顶部及清洗箱顶部，应设有排氢管，并应有足够的通流截面。

3.4.7 临时系统中安装的温度、压力、流量表计及分析仪表，应经校验合格后方能使用。不耐腐蚀的表计，应采取隔绝清洗液的措施。

3.4.8 临时设置的药箱，不宜布置在电缆沟附近。通道上的临时管道要设有临时便桥。清洗现场的道路应平整、畅通，并有良好的照明设施。

4 化学清洗工艺过程

表4 化学清洗用水量表

4.1 化学清洗前，应完成下列准备工作：

4.1.1 机组热力系统安装或检修完毕，并经水压试验合格。

4.1.2 临时系统安装完毕，并通过1.5倍工作压力的热水水压试验。清洗泵，各种剂量泵及其他转动机械试运转无异常。

4.1.3 贮、供水量能满足化学清洗和冲洗的用水需要。用水量参照表4。

4.1.4 排放系统畅通。废液处理的临时或正规设施安装完毕，并能有效地处理废液。

4.1.5 化学清洗的药品经检验确证无误，并按技术、安全措施的要求备足各种药品及化验仪器。

4.1.6 参加化学清洗的人员培训完毕。

4.1.7 腐蚀指示片，监视管及测试仪器准备齐全。

4.1.8 不参加化学清洗的设备、系统与化学清洗系统可靠地隔离，并要求：

4.1.8.1 拆除汽包内不宜清洗的装置。

4.1.8.2 水位计及所有仪表、取样、加药等管道均与清洗液隔离。

4.1.8.3 过热器若不参加清洗，则采取保护措施。

4.1.9 为维持锅炉清洗液的温度，严密封闭炉膛及尾部烟道出口。

4.1.10 将清洗系统图挂于清洗现场。系统中阀门按图纸编号，并挂编号牌。在管道设备上标明清洗液流动方向，并经专人核对无误。

4.1.11 在汽包水位监视点、加药点及清洗泵等处，装设通信设备。

4.1.12 按8.1～8.11规定对参加化学清洗的人员进行培训，使其熟悉系统，掌握操作程序。

4.2 根据确定的清洗方案，计算材料药品用量(详见附录A ，并对药品纯度进行检验。

4.3 新建机组在化学清洗前必须进行水冲洗。可用过滤后的澄清水或工业水进行分段冲洗，冲洗流速一般取0.5～1.5m/s。冲洗终点以出水达到透明无杂物为准。

4.4 对新建锅炉，为清除汽包内的保护涂层，可进行碱煮。碱液可用浓度为0.2% ～0.5%的Na 3PO 4，浓度为0.1%～0.2%的Na 2HPO4和浓度为0.05%的湿润剂混合配制而成。碱煮时间根据锅炉内部的污脏程度决定，一般在压力为0.98～1.96Mpa 时持续碱煮12～14h 。煮炉过程中，需底部排污2～3次。最后进行大量换水，至排出水和正常炉水的浓度接近时为止。当排水的pH 值降至9左右，水温降至70～80℃时，即可将水全部排出。

煮炉后应进行内部检查，并清除堆积于联箱等处的污物，然后才可与清洗系统连接。

为清除高压锅炉内壁的油污，可采用上述混合碱液对锅炉进行碱洗。碱洗温度为90～95℃，时间为8～24 h。

中压锅炉的碱洗可采用浓度为0.5%～0.8%NaOH和0.2%～0.5%Na2HPO 4的混合液作碱洗液。碱洗温度为90～95℃，时间为8～24 h。

4.5 碱洗后用过滤澄清水、软化水或除盐水冲洗，洗至出水pH 值不大于8.4，水质透明。

4.6 缓蚀剂可在浓酸液注入前加入清洗系统的水中，也可与酸液同时加入清洗系统。酸洗工艺的控制条件，见表5。酸液中含铜离子会在金属表面产生镀铜现象，可在酸洗后用25～30℃的1.3%～1.5%氨水和0.5%～0.75%过硫酸铵溶液清洗1～1.5h 。随后排掉溶液，再用0.8%NaOH和0.3%Na3PO 4溶液进行清洗；或采用加硫脲一步除铜钝化；或采用微酸性除铜钝化的工艺(见表5 。在酸洗过程中酸液要保持一定的温度和浓度。

表5

4.7 当每一回路循环清洗到预定时间时，应加强酸液浓度和铁离子浓度的分析，检查其是否达到平衡，并取下监视管检查清洗效果。若酸洗液中铁离子浓度趋于稳定，监视管段内基本清洁，则再循环1 h 左右，便可停止酸洗。

4.8 酸洗后，水冲洗方法如下：

4.8.1 为防止活化的金属表面产生二次锈蚀，一般用纯度大于97%的氮气连续顶出废酸液；也可用除盐水顶出废酸液，锅内酸液应排至废液处理装置槽内。酸液排出后采用变流量水冲洗，冲洗到排出液的pH 值为4～4.5，含铁量小于50 mg/L为止。

4.8.2 当冲洗水量不足时，可采用反复排空和上水的方法进行冲洗，直至出水pH 值为4～4.5为止。但在采用此方法冲洗后，应接着对锅炉进行漂洗。

4.8.3 对垢量较多的运行锅炉，酸洗后如有较多未溶解的沉渣堆积在清洗系统及设备的死角，则排尽酸液，用水冲洗至出水的pH 值为4～4.5后，再排水，用人工清理掉汽包和酸箱内的沉渣。用此法冲洗后须经漂洗才能进行钝化。

4.9 漂洗：一般采用浓度为0.1%～0.3%的柠檬酸溶液，加氨水调整pH 值至3.5～ 4后进行漂洗。溶液温度维持在75～90℃，循环2 h左右。

4.10 钝化：漂洗结束时，若溶液中含铁量小于500mg/L，可直接用氨水调整溶液 pH 值至9～10后再加入钝

化用药品(见表6 进行钝化。若溶液含铁量大于500mg/L，应更换漂洗液至溶液中含铁量小于500mg/L后，再进行钝化。若冲洗后不采用漂洗，一般可直接用除盐水冲洗至出水的pH 值为4.5～5.5，含铁量小于50\mg/L 时，按表6的控制条件进行钝化。钝化后应立即将系统中溶液排空。

4.11 循环清洗中的注意事项如下：

4.11.1 酸洗时，应维持酸液液位在汽包中心线上，水冲洗时，应维持液位在比酸洗时的液位略高一些。钝化时的液位应比水冲洗时的液位更高。

4.11.2 清洗液的循环方式与锅炉的结构和受热面结垢的程度等因素有关。对结垢严重的回路应先进行循环清洗，其余回路静置浸泡。待该回路循环一定时间后，再依次倒换。必要时对结垢严重的回路可重复进行循环清洗。

4.11.3 为了提高清洗效果，每一回路最好能正反向各循环一次(取决于炉管和汽包连接的情况。如通向汽包的某些导汽管位置很高，只能进行单向循环时，酸液应由高位管进入，由低位管排出。

表6 钝化工艺的控制条件

注：1 在0.2%～0.3%H3C 6H 5O 7溶液中直接加入1%～2%的 NaNO 2, 并添加

100～200 mg/L CuSO4和维持 Cl -为50～100 mg/L。

4.12 锅炉化学清洗后，如在一个月内不能投入运行，应进行防腐蚀保护。

4.12.1 液体保护法有两种：氨液保护，钝化液排尽后，用1%的氨液冲洗至排放液不含钝化剂时，用0.3%～0.5%的氨液充满锅炉，进行保护；氨-联氨溶液保护，保护液的氨浓度一般为500 mg/L，联氨浓度一般为300～500 mg/L,pH值应为9.5～10。

4.12.2 气体保护法是，在严冬季节，可采用充氮法保护或气相缓蚀剂保护。使用的氮气纯度应大于99.9%。锅炉充氮压力应维持在0.020～0.049 MPa。

4.13 锅炉清洗后，应进行汽包联箱内部的检查，清除洗下的铁渣。对水冷壁应进行割管检查，判断清洗效果，管样长度不应大于150mm 。对运行锅炉应在燃烧器上 2～3m 处割管；对基建锅炉应在清洗流速最低处，割取带焊口的管样。检查完毕后，将汽包内和系统中拆下的装置和部件全部装复，并撤掉堵头、堵板等，使系统恢复正常。

5 清洗废液的处理

5.1 锅炉化学清洗的废液，应符合GBJ4—73《工业" 三废" 排放试行标准》的要求，才允许排放，其规定见表7。

严禁排放未经处理的酸、碱液及其他有毒废液。废液不得采用渗坑、渗井和漫流的方式排放。表7工业废水的排放标准

清洗锅炉时，废液是大量连续排出的，因此，应设计有足够容量和能充分混合废液的处理装置。

5.2 亚硝酸钠废液的处理方法如下：

5.2.1 氯化铵处理法：将亚硝酸钠废液排入废液处理池，加氯化铵处理。氯化铵的实际加药量应为理论量的3～4倍。为加快反应速度，可向废液池内通入

0.78～127 MPa的蒸汽，维持温度在70～80℃。为防止亚硝酸钠在低pH 值时分解造成二次污染，应维持pH 值在5～9。废酸液不能与亚硝酸钠废液排入同一个池内。

5.2.2 次氯酸钙处理法：将亚硝酸钠废液排入废液处理池，加次氯酸钙处理。次氯酸钙加药量应为亚硝酸钠的2.6倍。处理时可在常温下进行，并通入压缩空气搅拌。

5.2.3 尿素分解法：尿素经盐酸酸化后，能将亚硝酸钠转化为氮气。尿素与亚硝酸钠的药耗比为0.61∶1，应在70℃下反应进行20min 。处理后，应将溶液放置过夜后再排放。

5.3 联氨废液的处理采用次氯酸钠分解法，即将联氨废液排入废液处理池，加次氯酸钠处理。联氨与次氯酸钠反应，分解出氮气。处理至水中残留氯不大于0.5mg/L时，即可排放。

5.4 氢氟酸废液的处理方法是，将石灰粉或石灰乳和氢氟酸废液同时排入废液处理池，并用专用泵使废液与石灰充分混合反应，直至氢氟酸废液中游离氟离子含量小于10 mg/L。为彻底降低氟离子含量，再加入Al 2(SO4 3进一步处理。

石灰的理论加入量为氢氟酸量的1.4倍，实际加入量应为氢氟酸的2～2.2倍。所使用石灰粉的CaO 含

量应不小于30%，最好在50%以上。 5.5 废液 COD 的处理方法如下： 5.5.1 柠檬酸废液的 COD 高达20000～50000mg/L，有必要进行处理。可把柠檬酸酸洗废液排至煤场或灰场，使其与煤混合后，送入炉膛内进行焚烧。 5.5.2 采用过氧化氢分解法处理： 5.5.2.1 将废液排入废液处理池。 5.5.2.2 向废液处理池内投加

H2O2或 NaClO〔COD 去除剂(A〕使其与酸液中的 Fe2+作用。NaClO 或 H2O2 的加入量为 COD 加α 过剩量。图4 酸洗废液中有机物处理程序示例 5.5.2.3 向废液

处理池内投加 NaOH、Ca(OH2，加入量为1kg/m3，使 pH 值达10 ～12后，再通过压缩空气进行充分搅拌，使 Fe2+全部氧化为 Fe3+(以测定水中亚铁含量来控制。

5.5.2.4 向废液处理池内加凝聚剂并沉降，使上部澄清液的 COD 值降为300mg/L 以下。 5.5.2.5 继续向废液池内加 COD 去除剂(B〔(NH42S2O8〕，并用0.118MPa 压缩空气搅拌10～12h，充分氧化，使 COD 降至100 mg/L 以下。 5.5.2.6 用盐酸调整 pH 值为6～9。 5.5.2.1～5.5.2.6的处理程序如图4所示。 5.6 EDTA 的回收处理的方法是，采用直接硫酸法回收，将 EDTA 废液排入溶液箱，硫酸加入的方式是，边加硫酸，边搅拌，将其沉淀洗涤五次，过滤后再洗涤。硫酸加入剂量按下式计算：式中1.25——中和1kg NaOH 要1.25kg 纯硫酸； 1.65——中和1kg

Fe3O4(垢所用的纯硫酸为1.65kg；——EDTA 配药总体积； 1.7——综合考虑，调pH 值至0.3～0.0的系数；——清除的 Fe3O4垢量；kg； 1tEDTA 配 pH 值至

5.3～

6.0所需 NaOH 的 mNaOH——EDTA 加 NaOH 后溶解生成 H2Y2-和 HY3-的反应，计算公式为： 6 化学清洗质量的要求 6.1 锅炉及热力系统化学清洗的质量，应达到以下要求： 6.1.1 被清洗的金属表面清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，不出现二次浮锈，无点蚀，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不允许有镀铜现象并形成完整的钝化保护膜。 6.1.2 腐蚀指示片平均腐蚀速度小于10 g/(m2·h。 6.1.3 固定设备上的阀门，未受到损伤。 7 化学清洗中的化学监督

7.1 为掌握化学清洗的进程，及时判断清洗过程各阶段的清洗效果，在化学清洗中必须进行化学监督。监督内容包括检查监视管段和腐蚀指示片及化验清洗液。 7.2 监视管段应选用污脏程度比较严重的，并带有焊口的水冷壁管，其长度为350～ 400 mm，两端焊有法兰盘。监视管段安装于循环泵出口，控制管内流速与被清洗锅炉水冷壁管内流速相似。监视管段应在系统进酸后投入。基建炉的监视管段一般在清洗结束后取出。运行炉的监视管段应在预计酸洗结束时间前取下，并检查管内是否已清洗干净。若管段仍有污垢，应再把监视管段装回系统继续酸洗，直至监视管段全部清洗干净。若检查管段已清洗干净，酸液仍需再循环1h，方可结束酸洗。 7.3 腐蚀指示片的材料应与锅炉被清洗部分的材质相同。管材样片的加工是先将钢管用铣床铣成条，再用刨床刨平，切成35mm×12mm×3mm 的长方形试片，磨平抛光至表面

粗糙度 Ra0.4μm。用千分尺精确测量指示片表面尺寸，用丙酮或无水乙醇洗去表面油污，放入30～40℃的烘箱内烘干，置于干燥器内干燥1h，

然后称重。指示片在加工过程中，严禁敲打撞击。 7.4 锅炉化学清洗时的监视点布置，直流炉的见图5，汽包炉的见图1。清洗液的测试方法见附录 C。化学清洗过程中的测试项目，一般规定如下：图 5 锅炉化学清洗过程监视点①～⑧的布置①—凝结水处理系统出口；②—低压加热器出口；③—除氧器水箱出口；④—高压加热器出口；⑤—水冷壁管出口；⑥—启动分离器出口；⑦—高温过热器出口；⑧—再热器出口 7.4.1 煮炉和碱洗过程：汽包炉取盐段和净段的水样，直流炉取锅炉出、入口水样。每1h 测定碱度一次；换水时每2h 测定碱度一次，直至水样碱度和正常炉水碱度相近为止。 7.4.2 循环配酸过程：每10～20min 测定酸洗回路出、入口酸浓度一次，直至浓度均匀，并达到指标要求为止。 7.4.3 酸洗过程：循环酸洗过程中，应注意控制酸液温度，循环流速，汽包及酸槽的液位，并每小时记录一次。每0.5h 测定一次溶酸箱出口、进酸管、排酸管的酸浓度和含铁量。开式酸洗系统在开始进酸时，每3min 测定一次锅炉出、入口酸液酸的浓度。酸洗过程中，每5min 测定一次锅炉出、入口酸液的酸浓度及含铁量。为提高静置酸洗的效果，酸液在锅炉内浸泡一定时间(约1.5h后，可放出部分酸液至溶液箱内，加热至50～60℃，再送入锅炉。酸液的加热一般不超过3次。每0.5h 应测定一次酸浓度和含铁量。为了计算洗出的铁渣量，在酸洗过程中还应定期采取排出液混合样品，测定其悬浮物和总铁量的平均值。 7.4.4 碱洗后的水冲洗：每15min 测定一次出口水的 pH 值，每隔30min 收集一次平均样。 7.4.5 酸洗后的水冲洗：每15min 测定一次出口水的 pH 值、酸浓度和电导率。洗接近终点时，冲每隔15min 测定一次含铁量。 7.4.6 稀柠檬酸漂洗过程：每0.5h 测定一次出口漂洗液酸的浓度、pH 值和含铁量。并在漂洗结束时留样分析。 7.4.7 钝化过程：每1 h 测定一次钝化液浓度和 pH 值。 7.4.8 过热器的水冲洗过程：分别从饱和蒸汽和过热蒸汽取样，每隔0.5h 测定碱度一次。 7.4.9 留样分析项目：碱洗留样，主要测定碱度、二氧化硅和沉积物含量；稀柠檬酸漂洗的留样，主要测定沉积物含量。 8 安全措施 8.1 锅炉清洗前，有关人员必须学习化学清洗的安全和操作规程(各厂可按此安全措施结合本厂具体情况制定规程。熟悉清洗用药的性能和灼伤急救方法。

清洗工作人员需经演习和考试合格后方可参加清洗工作。清洗时所担任的工作应与演习时相同。为了避免误操作，在清洗过程中应由清洗负责人发给操作票进行操作。参加化学清洗的人员应佩带专用符号，与清洗无关的人员不得逗留在清洗现场。 8.2 清洗现场必须备有消防设备，消防水管路应保持畅通。现场需挂贴"注意安全"、"严禁明火"、"有毒危险"、"请勿靠近"等标语牌，并做好安全宣传工作。 8.3 化学清洗系统的安全检查，应符合下述要求： 8.3.1 与化学清洗无关的仪表及管道应隔绝。 8.3.2 临时安装的管道应与清洗系统图相符。 8.3.3 对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架，要做妥善处理。 8.3.4 清洗系统所有管道的焊接应可靠，所有阀门、法兰以及水泵的盘根均应严密，应设防溅装置，防备漏泄时酸液四溅。还应备有毛毡、胶皮垫、塑料布和卡子以便漏酸时包扎。

8.3.5 酸泵、取样点、化验站和监视管附近须设水源，用胶皮软管连接，以备阀门或管道泄漏时冲洗用，还应备有石灰以便中和时使用。 8.4 清洗时，禁止在清洗系统上进行其他工作，尤其不准进行明火作业。在加药场地及锅炉顶部严禁吸烟。 8.5 清洗过程中应有检修人员值班，随时检修清洗设备的缺陷。 8.6 搬运浓酸、碱溶液时，应有专用工具，禁止肩扛或手抱。 8.7 直接接触苛性碱或酸的人员和检修钳工，应穿防护工作服、胶皮靴，带胶皮围裙、胶皮手套、口罩和防护眼镜或防毒面具以防酸、碱液飞溅烧伤。 8.8 开启苛性碱桶时，应使用专用工具，禁止用铁锤和凿子凿开，并应带防护面罩，以防苛性碱的细块溅到脸上。破碎大块苛性碱时，需用布包住或在大桶内进行。溶解块状苛性碱时，应放在有盖的槽中进行，并定时用木棒搅拌。当溶解金属桶内的苛性碱时，可先打开金属桶的盖子，将桶倒置于溶液箱的支架上，将蒸汽管引到金属桶的开口处，用蒸汽直接冲溶桶内的苛性碱。 8.9 在配碱地点应备有盛清洁水的水桶、毛巾、药棉和浓度为0.2%的硼酸溶液。 8.10 酸液漏到地面上时，应用石灰中和。溅于衣服上时，应先用大量清水冲洗，然后用2%～3%浓度的碳酸钠溶液中和，最后再用水冲洗。若酸液溅到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用2%～3%浓度的重碳酸钠溶液清洗，最后涂上一层凡士林。若酸液溅入眼睛里，应立即用大量清水冲洗，再用0.5%的碳酸氢钠溶液冲洗，并立即送医务室急救。 8.11 清洗过程中应有医务人员值班，并备有下列急救药品： 8.11.1 2%的氨水、重碳酸钠和碳酸钠溶液各5L，石灰水溶

液10L。 8.11.2 用乳酸钙(或葡萄糖酸钙20g、氧化镁20g、甘油15g、水44g 和盐酸普鲁卡因1g 混合而成的药膏。 8.11.3 静脉注射用10%的葡萄糖酸钙或10%氯化钙溶液30～40支，每支为10 mL。10%的碘化钠溶液10支，每支5～10 mg。8.11.4 药片有可拉明、咖啡因及止痛片若干。 8.11.2、8.11.3、8.11.4中提及的药是氢氟酸灼伤急救用药。附加说明：本标准由中华人民共和国水利电力部提出。本标准由中华人民共和国水利电力部科技司技术归口。本标准由中华人民共和国水利电力部西安热工研究所负责起草。本标准主要起草人：陈洁。

锅炉化学清洗

一．锅炉化学清洗的要求 1．新建锅炉的化学清洗 热力设备化学清洗原则方案应与锅炉初设一并送审。 对蒸汽压力在5.9MPa 以上的汽包炉，必须进行启动前的锅炉化学清洗。对容量在200MW 以上机组的凝结水及高、低压给水管道，应进行化学清洗。对蒸汽压力在 12.7MPa 及以上锅炉，应进行过热器蒸汽吹管或化学清洗。对过热器进行整体化学清洗时，必须防止垂直蛇形管发生汽塞、氧化铁沉积和奥氏钢腐蚀的措施。对再热器，除锈蚀严重外，不再进行化学清洗，可采取蒸汽吹管。2．运行锅炉的化学清洗对于运行锅炉的化学清洗，要在停炉期间进行，通常是结合机组检修时间加以安排。 化学清洗时间应根据沉积物量及运行年限确定。当锅炉水冷壁内沉积物量达到表1 中数值（洗垢法，向火侧180°）或锅炉化学清洗时间间隔达到表中规定时，应对锅炉进行化学清洗。 当化学清洗间隔时间已到上述规定值，但是按规定的取样方法水冷壁管的垢量低于规定垢量下限的1/2，并且无明显垢下腐蚀的锅炉，可以延迟化学清洗。在锅炉延期化学清洗期间要加强对水冷壁管垢量沉积及腐蚀情况的监督与检查，在垢量及腐蚀状况达到上述规定之后应尽快安排化学清洗。 由于结垢、腐蚀而造成水冷壁爆管或泄漏的锅炉，即使锅炉运行年限或结垢量未达到化学清洗标准，亦应立即进行化学清洗。 3．锅炉清洗质量 锅炉及其热力系统化学清洗的质量应达到如下要求： （1）被清洗金属表面清洁，基本无残留氧化物、焊渣及其他杂物。 （2）无明显金属初晶析出的过洗现象，无二次浮锈，无点蚀；腐蚀指示片无点蚀，平均腐蚀速率应小于8 g/ （m2·h），腐蚀总量应小于80 g/ m2；不应有镀铜现象并应形成良好的钝化保护膜。 为了达到上述要求，故锅炉化学清洗通常包括碱洗（碱煮）、酸洗、漂洗及钝化工艺。 二．锅炉化学清洗方法 锅炉化学清洗方法的范围与要求，随锅炉机组参数、锅炉状态是新炉还是运行炉，采取清洗剂及工艺的不同而要采取不同的清洗方法。 由于新炉各部位都可能较脏，清洗的范围除锅炉本体的水汽系统外，还应包括清洗过热器及炉前系统。也就是从凝结水泵出口，经由除氧器，直至省煤器的全部水管道。而省煤器、水冷壁及汽包则属于锅炉本体水汽系统。 如果是运行中锅炉化学清洗，一般仅限于锅炉本体水汽系统。新炉化学清洗属于机组分部试运的工作，由安装单位负责。长期以来，由于清洗对象为电厂主要设备，范围大、工序多，有的清洗工艺如EDTA 清洗，还需要锅炉点火，涉及面很广，故历来受到各方面的重视。再说新建锅炉在投运前清洗质量，直接关系到锅炉的安全经济运行，而且还有助于改善启动时的水汽质量，使之能大大缩短新机启动到正常水汽品质的时间，同时也有助于锅炉投入正常运行后水汽质量保持合格稳定。

化学清洗工艺

1适用范围 本化学清洗工艺适用范围：直流锅炉和过热蒸汽出口压力为9.8MPa及以上的汽包锅炉，在投产前必须进行化学清洗；压力在9.8Mpa以下的汽包炉，当垢量小于150g/m2时，可以不进行酸洗，但必须进行碱洗或碱煮；再热器一般不进行化学清洗，但出口压力为 17.4Mpa及以上的锅炉再热器，可根据情况进行化学清洗，应保持管内清洗流速在0.15m/s以上；过热器垢量大于100g/m2时可选用化学清洗，必须有可靠的防“气塞”和防腐蚀产物在管内沉积的措施，过热器和再热器的清洗也可采用蒸汽加氧吹洗； 2编写依据 2.1《工业＂三废＂排放试行》GBJ4-73 2.2《火力发电厂锅炉化学清洗导则》SD135-86 3锅炉化学清洗的准备工作 3.1化学清洗系统的设计、安装 3.1.1锅炉的化学清洗，一般根据锈蚀程度，锅炉设备的构造、材质、清洗效果，缓蚀效果，经济性的要求以及废液排放和处理要求等因素进行综合考虑；一般应通过试验选用清洗介质，以及确定清洗参数。根据清洗介质和炉型来选择清洗方式。设计化学清洗系统及清洗方案。 3.1.2清洗系统安装应满足下列要求： 3.1.2.1安装临时系统时，管道内不得有砂石和其它杂物。水平敷设的临时管道，朝排水方向的倾斜度不得小于1/200。按永久管道的质量要求，检查临时管道的安装质量。焊接部位位于易观察之处，焊口不易靠近重要设备。所有阀门在安装前，必须研磨，更换法兰填料，并进行水压试验。所有的阀门压力等级必须高于化学清洗时相应的压力等级，阀门本身不得带有铜部件，阀门及法兰填料，采用耐酸、碱的防蚀材料. 3.1.2.2清洗泵入口侧（或酸箱出口）应装滤网，滤网孔径应小于5mm。有效通流截面积应大于入口管截面积的3倍。安装泵进出口管道时，应考虑热膨胀补偿措施，不使水泵受到过大的推力。 3.1.2.3清洗箱出口至泵的吸入口的位差至少应有2m，以防泵抽空。清洗泵轴瓦应加强冷却。 3.1.2.4化学清洗时，在汽包上临时液位计及液位报警信号。根据循环流速的要求。在汽包下降管口，点焊节流孔板，并将汽包放水管加高。 1

锅炉清洗应急预案

13 锅炉清洗安全注意事项与分工 安全注意事项 化学清洗的安全措施应遵守《电业安全规程》及《化学清洗导则》有关规定。 13.1.1 参加清洗人员必须学习清洗安全操作规程，熟悉系统及清洗药品的性能及烧伤急救方法，清洗人员演练合格方可上岗操作，与清洗无关人员不得进入清洗现场。 13.1.2 清洗现场必备消防设备，消防管保持畅通，清洗现场必须挂“注意安全”“严禁烟火”“有毒危险”“请勿靠近”的标语牌，并用绳子将现场围好。13.1.3 化学清洗系统安全检查应符合下列要求。 13.1.3.1 与化学清洗无关的仪表和管道应隔绝。 13.1.3.2 临时安装的管道应与清洗系统图相符合，并经技术人员检查确认。13.1.3.3 对影响安全的扶梯、孔、洞、脚手架等要做妥善处理。 13.1.3.4 清洗系统所有管道焊接可靠，支吊架牢固，所有阀门、法兰应严密，并设防溅装置，如用塑料薄膜包扎牢固等。 13.1.3.5 酸泵、取样点及化验站附近应设有安全水源，用胶管连接以备漏酸时冲洗，现场还应备有石灰以便中和漏酸用。 13.1.3.6 化学清洗时禁止在清洗系统上进行其他工作，尤其不准进行明火作业，在加药场地及炉顶禁止吸烟。直接接触化学药品的人员和检修工应穿防护服、胶鞋、带胶皮围裙、橡胶手套、口罩和防护眼镜或防毒面具以防酸、碱液飞溅烧伤。 13.1.3.7 清洗过程中应有检修人员值班，随时消除设备缺陷。 13.1.3.8 清洗现场应备有% 硼酸5L、2～3% Na 2CO 3 溶液5 L、% NaHCO 3 5 L、 2% 氨水5 L、石灰水溶液5 L，清洗过程中应有医护人员值班，并备有防酸碱烧伤急救药品。 分工 13.2.1 建设单位： 13.2.1.1 负责化学清洗期间有关炉本体的操作以及与化学清洗相关的永久设备的操作及维护。

锅炉化学清洗规

《锅炉化学清洗规则》 《锅炉化学清洗规则》 4.1 施工前处理 锅炉化学清洗前应详细了解锅 炉的结构和材质，并对锅炉内外 部进出口行仔细检查，以确定清 洗方式和制订安全措施。如锅炉 有泄漏或堵塞等缺陷，应采取有 效措施预先处理。 清洗前必须确定水垢类别。应在 锅炉不同部位取有代表性的水垢 样品进行分析。水垢类别的鉴别 方法见附录1《水垢类别的鉴定方 法》。额定工作压力2/5MPA 的锅 炉需作垢样定量分析。 清洗前必须根据锅炉的实际情 况，由专业技术人员制订清洗方 案，并经技术负责人批准。清洗 方案应包括下列内容： （1）锅炉使用单位名称、锅炉型 号、登记编号、投运年限及上次 酸洗时间等； （2）锅炉是否存在缺陷； （3）锅炉结垢或锈蚀的状况，包 括水垢的分布、厚度（或沉积物 量）、水垢分析结果和设备状况； （4）清洗范围、清洗工艺； （5）根据“清洗工艺小型试 验”、锅炉结构和锅炉的材质及 垢量、清洗系统等确定清洗剂、 缓蚀剂、钝化剂和其安助剂的浓 度、用量及清洗温度、时间等工 艺条件； （6）化学龄前清洗系统图； （7）清洗所需采取的节流、隔离、 保护措施； （8）清洗过程中，应监测和记录 的项目； （9）清洗废液的排放处理； （10）清洗后的清扫或残垢清理， 清洗质量验收条件等。 清洗前对化学清洗的药品如原

液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率等进行复验，并按技术、安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器和试剂、安全用品及其它清洗所需物品的准备。 4.1.2 清洗系统的设计 化学清洗系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。锅炉采用循环清洗时，其系统设计应符合下列要求： （1）清洗箱应耐腐蚀并有足够的容积和强度，可保证清洗液畅通，并能顺利地排出沉渣； （2）清洗泵应耐腐蚀，泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程，并保证清洗泵连续可靠运行； （3）清洗泵入口或清洗箱出口应装滤网，滤网孔径应小于5mm，且应有足够的通流截面； （4）清洗液的进管和回管应有足够的截面积以保证清洗液流量，且各回路的流速应均匀； （5）锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应设排气管。排气管应引至安全地点，且应有足够的流通面积；（6）应标明监视管、采样点心和挂片位置； （7）清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀。含有铜部件的阀门、计量仪表等应在酸洗前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件。过热器内应充满加有联氨N2H4100-300mg/L或醛肟 100-300mg/L，PH值为9.5-10.0（用氨水调pH值）的除盐水作保护。所有不参与清洗的系统、管道等都应严隔离； （8）必要时可装设喷射注酸装置、蒸汽加热装置和压缩空气装置； （9）应避免将炉前系统的脏物带

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化学清洗作业指导书 第 1章第1页共1页标题 1.范围 第 A 版第0次修改 1.范围 1.1 本作业指导书适用于本化学清洗中心接受各种型号和各种压力等级的 新建、运行锅炉及热力设备的化学清洗，作业内容包括： （1）试验室小型试验； （2）锅炉及热力设备化学清洗； 1.2 作业目的 1.2.1 通过试验室静态或动态小型试验，确定锅炉及热力设备化学清洗的 介质和化学清洗工艺。 1.2.2 通过对新建、运行锅炉及热力设备的化学清洗，除去新建锅炉在扎制、加工过程中形成的高温高温氧化扎皮以及在存放、运输、安装过程中产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等；除去运行锅炉受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等，保持受热面内表面清洁。

化学清洗作业指导书化学清洗作业指导书第 2章第3页共1页 标题 2.引用标准 第 A 版第0次修改 2.引用标准 《锅炉化学清洗规则》国家质检总局2004 版 GB8978-1996污水综合排放标准 DL/T794-2001 火力发电厂锅炉化学清洗导则 HG/T2387-1992 工业设备化学清洗质量标准 SD-202火力发电厂垢和腐蚀产物试验方法 现场试验过程控制程序 技术报告的管理程序

第 3章第4页共1页标题 3.定义 第 A 版第0次修改 3.定义 3.1 采用 GB/T19000-2000idt ISO9000:2000《质量管理体系基础和术语》 3.2 本公司为： *** 有限公司 化学清洗作业指导书

第 4章第5页共1页标题 4. 职责化学清洗作业指导书 第 A 版第0次修改 4.职责 本公司化学清洗中心的工作人员为本作业的承担者。 4.1 项目负责人的职责：负责收集化学清洗项目所需的技术资料、编写化 学清洗方案、清洗系统安装检查、安全监察、与协作单位的联络与组织化学清洗作业实施、化学清洗质量控制、化学清洗结果确认、编写化学清洗工作报告。 4.2 项目参加人的职责：进行化学清洗小型试验、责任范围内的临时清洗 设备的安装及拆除、化学清洗药品的准备及质量检验、化学清洗作业的实施操作、化学分析检测、实验数据记录及处理、部分试验报告的编写。

锅炉化学清洗规则全解

锅炉化学清洗规则 ---－-－-----－---------－---－--------－---－------－-－－--－-－-－-----－--－--－--－--------- 中国电力网２008年３月6日０9：４6 来源：点击直达中国电力社区 1.1为防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运行，保证锅炉化学清洗安全可＊,根据《锅炉水处理监督管理规则》，制订本规则。 1.2本规则适用于以水为介质的固定式锅炉(以下简称锅炉）的化学清洗。不适用于原子能锅炉的清洗。 1.3从事锅炉化学清洗的单位必须按《锅炉水处理监督管理规则》的规定,取得省级以上(含省级)锅炉压力容器安全监察机构的资格认可，才能承担相应级别的锅炉化学清洗。对锅炉实施碱煮的单位不需要进行资格认可。 1.4清洗单位须按《锅炉水处理监督管理规则》的要求，配备相应的专业技术人员和操作化验人员、清洗设备及化验分析仪器,健全质保体系,完善并认真执行各项管理制度。锅炉化学清洗时应做到资料齐全、现场记录清楚完整、数据真实准确并应妥善保存。 1.5清洗单位在锅炉化学清洗前，应制订清洗方案并持清洗方案、清洗资格证和清洗人员证书等有关资料到锅炉登记所在地的锅炉压力容器安全监察机构办理备案手续。 清洗结束时,清洗单位和锅炉使用单位及锅炉压力容器安全监察机构或其授权的锅炉检验单位应对清洗质量进行检查验收。 1．6各级锅炉压力容器安全监察机构负责监督本规则的执行。 第二章一般要求 ２.1清洗前的准备 ２.1.1锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质,并对锅炉内外部进行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷,应采取有效措施预先处 ２．１．2清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》。额定工作压力≥２.5MPa的锅炉需作垢样定量分析。 2．1.3清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。清洗方案应包括下列内容: (１）锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等； (2)锅炉是否存在缺陷; （３)锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积物量)、水垢分析结

《低压锅炉化学清洗规则》

低压锅炉化学清洗规则 第一章总则 第1条为防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运行，保证锅炉化学清洗安全可靠，提高清洗效果，特制订本规则。 第2条本规则适用于额定出口蒸汽压力小于等于2.45MPa（25kgf/cm2）的固定式蒸汽锅炉和承压热水锅炉的化学清洗。 第3条锅炉的化学清洗包括碱煮和酸洗两种类型。清洗可分浸泡、循环清洗以及浸泡与循环清洗两者结合的方式。 第4条锅炉水处理是保证锅炉安全经济运行的重要措施，不得以化学清洗代替或放松经常性和有效的水处理工作。 每台锅炉酸洗时间间隔不宜少于二年。 第5条锅炉化学清洗专业单位必须获得省级以上（含省级）劳动部门锅炉压力容器安全监察机构的资格认可。锅炉化学清洗专业单位应具备下列条件： 1.有健全的组织机构，并获得法人资格； 2.有与所承担的化学清洗工作相适应的专业技术人员； 承担清洗C级锅炉的清洗单位至少应有一名中级技术人员和两名初级技术人员。获得C 级锅炉清洗资格的单位，可以承担C级以下锅炉的化学清洗。 承担清洗D级及其以下级别锅炉的清洗单位至少应有一名中级技术人员或两名初级技术人员。 3.清洗操作和化验人员应经地市级以上（含地市级）锅炉压力容器安全监察机构同意。 4.具有齐全和安全可靠的清洗设备和分析手段。 5.具有完善的管理制度，并制订安全操作规程。 符合上述条件的单位，经当地劳动部门批准后可自行酸洗锅炉。 仅实施碱煮的单位不需进行资格认可。 第6条锅炉化学清洗前，化学清洗单位必须制订清洗方案，并经技术负责人批准，报锅炉所在地的地、市级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案后实施。 第7条锅炉压力容器安全监察机构应按本规则对清洗单位的资格和清洗质量进行检查和监督。 第二章化学清洗条件和准备工作 第8条锅炉符合下列情况之一时，方可进行化学清洗： 1.锅炉受热面被水垢覆盖80%以上并且平均水垢厚度达到或超过下列数值： 对于无过热器的锅炉：1mm 对于有过热器的锅炉：0.5mm 对于热水锅炉：1mm 2.锅炉受热面有明显的油污或铁锈。 第9条清洗前，应对锅炉内外部进行详细检查，以便确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏和堵塞，应采取有效措施预先处理。

锅炉化学清洗施工方案

锅炉化学清洗施工方案公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

单位代码：FNPC-FTXMB-GLGS 编号：GC-009- 010/2015 施工方案 施工项目： #1锅炉化学清洗施工方案 编制单位：东电四公司辽阳芳烃基地热电厂项目部 工程资料长期保存 技术文件审批页

目录

一、编制依据 1.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012） 1.2 《电业安全规程》（热机部分）。 1.3《电力基本建设热力设备化学监督导则》SDJJS03-88。 1.4《火电工程调整试运质量检验及评定标准》部颁（96版）。 1.5辽宁电力勘测设计院提供的有关系统图、主要设备材料清册及锅炉说明书。 1.6《污水综合排放标准》（GB8978-1996）相关内容 二、工程概况、施工范围及工程量 2.1、辽阳芳烃基地热电厂新建工程锅炉为无锡华光锅炉股份有限公司生产的UG-460/9.81-M3型锅炉。该锅炉为单锅筒、集中下降管、自然循环燃气汽包锅炉。系为新建锅炉，为了清除掉设备在制造、运输、保管、安装过程中形成在汽、水管道内的油脂、铁锈、氧化铁皮、焊渣、泥砂等杂质，根据部颁《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DLIT 794-2001的规定，必须进行化学清洗，以保证机组在启动过程中汽水品质尽快合格，防止锅炉在运行中发生结垢、腐蚀、爆管等影响机组安全正常运行的问题。启动前的化学清洗是保证机组安全运行的重要措施。根据建设单位的要求编写化学清洗指导性方案，均按采用盐酸（HCL）作为清洗介质的清洗工艺进行化学清洗，主要步骤包括：水冲洗、酸洗、漂洗和钝化。 2.2、清洗范围 2.2.1、汽包(水侧)、省煤器、集中降水管、水冷壁及其上下联箱等。 2.2.2、清洗系统水容积

《锅炉化学清洗规则》.doc

《锅炉化学清洗规则》 1 施工前处理 1.1清洗前的准备 1.1.1 锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质，并对锅炉内外部进出口行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷，应采取有效措施预先处理。 1.1.2 清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》。额定工作压力2/5MPA 的锅炉需作垢样定量分析。 1.1.3 清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。清洗方案应包括下列内容： （1）锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等； （2）锅炉是否存在缺陷； （3）锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积物量）、水垢分析结果和设备状况；（4）清洗范围、清洗工艺； （5）根据“清洗工艺小型试验”、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其安助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件； （6）化学龄前清洗系统图； （7）清洗所需采取的节流、隔离、保护措施； （8）清洗过程中，应监测和记录的项目； （9）清洗废液的排放处理； （10）清洗后的清扫或残垢清理，清洗质量验收条件等。 1.1.4 清洗前对化学清洗的药品如原液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率等进行复验，并按技术、安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器和试剂、安全用品及其它清洗所需物品的准备。 1.2 清洗系统的设计 1.2.1 化学清洗系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。 1.2.2 锅炉采用循环清洗时，其系统设计应符合下列要求： （1）清洗箱应耐腐蚀并有足够的容积和强度，可保证清洗液畅通，并能顺利地排出沉渣； （2）清洗泵应耐腐蚀，泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程，并保证清洗泵连续可靠运行；（3）清洗泵入口或清洗箱出口应装滤网，滤网孔径应小于5mm，且应有足够的通流截面； （4）清洗液的进管和回管应有足够的截面积以保证清洗液流量，且各回路的流速应均匀； （5）锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应设排气管。排气管应引至安全地点，且应有足够的流通面积；（6）应标明监视管、采样点心和挂片位置； （7）清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀。含有铜部件的阀门、计量仪表等应在酸洗前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件。过热器内应充满加有联氨N2H4100-300mg/L或醛肟100-300mg/L，PH值为9.5-10.0（用氨水调pH值）的除盐水作保护。所有不参与清洗的系统、管道等都应严隔离；（8）必要时可装设喷射注酸装置、蒸汽加热装置和压缩空气装置； （9）应避免将炉前系统的脏物带入锅炉本体和过热器。一般应将锅炉分为炉前系统、炉本体和蒸汽系统三个系统进行清洗。 1.3 清洗介质的要求 1.3.1 清洗介质的选择，应根据垢的成分，锅炉设备的结构、材质，清洗效果，缓蚀效果，药剂的毒性和环保的要求等因素进行综合考虑。一般应通过试验选用。 1.3.2一般情况下不得利用回收的酸洗废液清洗锅炉。特殊情况下回收利用的酸液中铁离子总量不得超过250mg/L。

锅炉化学清洗技术规范

锅炉化学清洗 技术规范书 批准 审核 会审 编写

第一部分总则 一、一般规定 1.合同，指根据国家合同法、行政法规，及招标工程规定，由合同协议书及合同协议书所 规定的其他文件所构成的整体。 2.通用条款，是根据国家法律、行政法规规定，以及工程总承包各个阶段实施过程中合同 当事人协商一致的责任、职责、义务和权利订立的，并应遵守的原则性条款。 3.专用条款，是合同当事人根据工程的具体情况，对通用条款进行具体补充、修改和完善， 并经合同双方达成一致意见并应遵守的条款。 4.工程总承包，按照合同当事人约定的对工程建设项目的设计、采购、监造、施工、竣工 试验、竣工后试验及试运行考核等工程建设所有阶段的全部工作，并对承包工程的质量、安全、工期、造价等实施全过程全面负责，最终向建设单位提交一个符合合同约定、满足使用功能、具备使用条件并经竣工验收合格的建设工程承包。 5.招标人，指在合同协议书中约定的，具有项目发包主体资格和付款能力的当事人、或取 得该当事人资格的合法继承人。 6.投标人，指在合同协议书中约定的，被招标人接受的具有工程总承包主体资格的当事人、 或取得该当事人资格的合法继承人。 7.分包方，指从投标人处接受合同项目中部分工程或服务分包的，并具有相应合法资格的 当事人。 8.招标人代表，指招标人指定的履行本合同的代表，其具体职权由合同当事人在专用条款 中约定。 9.项目经理，指投标人企业的法定代表人授权负责履行并实施本合同工程的代表。其具体 职权由合同当事人在专用条款中约定。 10.合同当事人，是指招标人和投标人双方。 11.当事人或一方，根据上下文需要，或指招标人、或指投标人。 12.永久性工程，指根据合同约定要进行勘察、设计、施工、竣工试验、竣工后试验及试运 行考核、交付操作或交付使用的工程。由工程和（或）单项工程组成。 13.单项工程，指在合同协议书中确定的单项工程（如果有）、或专用条件中列明的单项工 程（如果有），是永久工程的组成部分。 14.临时性工程，指为实施和完成永久性工程及修补任何质量缺陷，在现场所需搭建的临时 建筑、临时设施、临时管网、临时线缆、临时道路等，并不构成永久性工程的实体。15.现场或工程场地，指由招标人提供的用于投标人工程现场办公、居住、设备材料部件存 放、机具存放、施工设施和实施工程所使用的场地，及招标人指定的供实施过程使用的任何其他场地。 16.项目基础资料，指按有关行政法规规定，招标人应为投标人提供设计要求的基础性数据、 条件、文件和资料。 17.现场障碍资料，指按有关行政法规规定，招标人应为投标人提供施工场地地下已有的管 道、线缆、构筑物；地上已有的建筑物、构筑物，以及须受保护的古建筑、古树木等坐标、方位、数据、情况的资料。 18.设计，指按合同协议书要求的功能、技术文件、规模、标准、项目基础资料，及相关的 技术数据、技术条件、技术资料，将要求转化为图纸文件，并能有效地指导采购、施工、

锅炉清洗方案

锅炉清洗方案 一、概述 使用单位：中广核呼图壁生物能源有限公司 锅炉型号： 登记编号：15-002、181188 投运年限： 锅炉使用情况：由于锅炉已经连续使用两年结垢会影响该系统的换热效果，对此双方协商对该设备系统进行化学清洗，合理划分清洗系统，实时监控清洗剂与设备层表面变化。从而保证系统的换热效果及设备的正常运行。 结垢及锈蚀的情况： 水垢分布： 厚度： 水垢分析结果：

二、方案编制的依据 本方案依据国家技术监督局锅炉压力容器安全检查局的《锅炉化学清洗规则》编制而成。 三、化学清洗范围 5吨热水锅炉两台、2蒸汽锅炉一台。 四、化学清洗工艺 4.1水冲洗及系统试压 水冲洗及试压的目的是出去系统中的泥沙、脱落的金属氧化物及其它疏松污垢。并模拟清洗状态下对零时接管处泄露情况进行检查。水冲洗过程中检查系统中焊缝、法兰、阀门、短管连接处泄露情况并及时处理，保证清洗过程正常进行。 4.2碱洗 碱洗的目的是出去系统内有机物等的物理阻碍物，以及对硫酸盐及硅酸盐垢进行转化，使酸洗进程有作用成分更完全、彻底地清洗对象内表面接触，从而促进水垢及金属氧化物的溶解，保证达到均匀的酸洗效果。 排尽冲洗水，将新鲜水充满系统，循环并加热，逐渐加入碱洗药剂，升温到60摄氏度以上，维持3小时，结束碱洗。 4.3碱洗后水冲洗 碱洗后水冲洗的目的是去除系统内碱洗残液。排尽后用清水进行

冲洗，当进出口水PH值、浊度等参数基本平衡，结束冲洗。 4.4酸洗 酸洗的目的是利用酸洗液与水垢中的碳酸钙、硫酸钙、三氧化二铁、氧化铁等垢质及杂质进行化学反应，生成可溶解物质，从而除去垢层。酸洗在整个化学清洗过程的关键步骤。根据结垢程度和设备管线材质，为了避免设备及管线在酸洗时的腐蚀加入适量配比的酸、缓蚀剂等助剂。 酸洗采用下进上出的循环清洗方式，在清洗系统循环状态下加入缓蚀剂，助溶剂，剥离剂等。酸洗时间根据现场反应情况定，在系统内酸浓度、铁离子含量基本达到稳定，维持1小时不变，酸洗结束。 4.6水冲洗 酸洗结束，即充入新鲜水进行水冲洗，带出残留的酸洗液和溶解的固体颗粒。当出水PH值到5-6水冲洗结束。 4.7中和钝化 酸洗后的金属表面处于较高的活性状态，非常容易产生二次浮锈。 通过钝化可以避免二次浮锈生成，加入钝化药剂循环2小时后结束。 4.8人工清理、检查 钝化完成后排尽钝化液打开设备进出口，清理沉积物后由甲乙双方共同对设备清洗情况进行检查验收，合格后进行复原。 五、清洗前的准备工作

锅炉化学清洗工艺及标准收藏版

锅炉化学清洗工艺及标准收藏版 一、锅炉化学清洗操作步骤工艺 1）循环清洗法。 循环清洗是利用泵为动力使清洗剂作循环运动。清洗设备主要由循环泵、清洗槽、流量调节阀和清洗连接管组成。适合于密闭、不易拆卸的系统设备。 如：压缩机换热器的清洗 英泰雷特用于清除低压汽缸套、高压气缸套、中间冷却器、后冷却器、级间冷却器、润滑油冷却器、冷却塔、冷凝器/冷却器等设备中的水垢、氧化钙、锈和泥的沉积物，以及任何型号的往复式、离心式、旋转螺杆式，循环液式或滑片式空气压缩机或真空泵。独立的部分可被分别 清洗，或按照下列提示用英泰雷特一次全部清洗。 此外，当压缩机利用冷却塔或蒸发冷却器的冷却水系统时，可把英泰 雷特清洗剂直接加入到循环水中，对运行中的所有冷却水管路进行清洗。 检查供水管道也是明智的，因为管道系统中水垢沉积物会影响冷却效率。 把英泰雷特作为预防性维护时，不仅节省能源，而且还降低运行费用， 延长设备的寿命，使设备以更高的效率运行。 清洗步骤： （1）系统打压，确保设备无渗漏现象。 （2）工具准备：塑料连接管路、清洗泵、清洗桶、连接管路、与管路相符的阀门等。对于碳酸盐含量在70%以上的垢质，需要在清洗管路的上方加放气阀，随时产生的排除C02气体。 （3）准备清洗：记录清洗前设备的温度、压力、电耗。拆卸设备原管路，把把水和介质放干净。连接已准备好的管路阀门和清洗管路，做好清洗准备。 （4）循环清洗：先加入原液循环5分钟，将严重的垢质松软，然后加入适量清水循环。每隔30分钟测量一次PH值，并做好记录。循环1小时后关闭回水、进水阀门，浸泡30分钟。然后再开启清洗泵循环。 并不断测试PH值，数值高于3，则应加入一定数量的清洗剂；如连续二次PH在2左右，则证明已经清洗干净。此时停止循环，拆卸一管路看清洗效果。 （5）反冲洗：为了防止大块垢质被剥离后堵塞管路，将管路反连接，进行反冲洗，再次侧PH ，如果连续两次PH值在2左右，证明已经清洗干净。 （6）冲洗、安装设备：用清洗冲洗干净管路，拆卸清洗管路，连接换热器管路，确保连接完整。然后开机运行。记录清洗后的设备的温度、压力和电耗数值，与先前做对比。 2）浸泡清洗法。

锅炉除垢剂使用方法

锅炉除垢剂使用方法 锅炉经过长时间运行，不可避免的出现了水垢、锈蚀问题，锅炉形成水垢的主要原因是给水中带有硬度成份，经过高温、高压的不断蒸发浓缩以后，在炉内发生一系列的物理、化学反应，最终在受热面上形成坚硬、致密的水垢。水垢是锅炉的“百害之首”，是引起锅炉事故的主要原因，其危害性主要表现在： 浪费大量燃料: 因为水垢的导热系数只有钢材的几十分之一，所以当受热面结垢后会使传热受阻，为了保持锅炉一定的出力，就必须提高火侧的温度，从而使向外辐射及排烟造成热损失。由于锅炉的工作压力不同，水垢的类型及厚度不同，所浪费的燃料数量不同，根据试验和计算，水垢的厚度和损耗燃料有如下比例：当水垢厚度（S）≥1mm时，浪费燃料5～13%；≥2mm时，浪费燃料13～18%；≥3mm时，浪费燃料18～26%。 增加检修费用和降低使用寿命: 锅炉因水垢而引起的事故大约是锅 炉事故总数的三分之一，还是上升趋势，不但造成设备的损坏，也威胁到人身的安全。因此，在给水合格的情况下，锅炉运行时应严格控制锅内用水达到国家标准；并在运行中防止水垢的生成，而且结垢后，需及时进行处理，必须彻底防止及清除锅炉炉内水垢及控制水质。要解决以上问题，目前最科学的方法是在锅炉运行加入综合性能好，功效全面的药剂运行保养及定期清洗除垢。 清洗锅炉水垢要用专用锅炉除垢剂，锅炉除垢剂是专门清洗锅炉水垢的。

【使用方法】1、打开锅炉进水口；(以吨锅炉为例) 2、将锅炉除垢剂按1:10的比例稀释加入到锅炉内； 3、将水注满至最高水位，等待2小时，使洁星力除垢剂溶液充分和水垢反应； 4、打开排水口，排干洁星力除垢剂清洗液； 5、注入清水冲洗一遍，清洗除垢工作完成。

锅炉清洗方案

津西钢铁自备电厂265t/h煤气锅炉 化学清洗方案 山东久顺环保科技有限公司 2015年01月

目录 1、概述 2、编制依据 3、锅炉主要参数 4、锅炉运行水容积 5. 化学清洗范围 6、化学清洗工艺 7、锅炉清洗前应具备的条件 8、化学清洗临时系统的安装（详见系统图） 9、锅炉化学清洗程序 10、化学清洗监督项目 11、清洗质量的验收标准和清洗效果的检查 12、职责分工 13、化学清洗的安全措施 14、化学清洗用水量及所用药剂量估算 15、附录附图

锅炉化学清洗作业指导书 1、概述 该锅炉为新建锅炉，由于锅炉在制作、安装过程中锅妒内部受热面存在扎制鳞片、铁锈、防腐油脂等污物。根据锅炉运行的技术要求，开车前必须采用化学清洗，能够有效地将这些垢物除去，从而保证受热表面经过化学清洗后的清洁。达到改善锅炉水汽品质，保证锅炉安全运行的目的。同时也为了减缓锅炉的腐蚀及节省能源，根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》2012修订本的规定，锅炉水系统和省煤器必须进行化学清洗。根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定，确定化学清洗工艺为：水冲洗、酸洗、酸洗后的水冲洗、漂洗，钝化。清洗范围为汽包、省煤器及部分给水管、水冷壁及上下联箱等。 2、编制的依据 2.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/T794-2012) 2.2《电力建设施工及验收技术规范》第四部分:电厂化学(DL/T5190.4-2004) 2.3《电力建设施工及验收技术规范》系列标准 2.4《电力建设施工及验收技术规范》系列标准 2.5《电力基本建设热力设备化学监督导则》(DL/T889-2004) 2.6《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)(DL5009.1-2002) 2.7 《特种设备安全技术规范锅炉化学清洗规则》（TSG G5003-2004） 3、锅炉主要参数

锅炉化学清洗规则

锅炉化学清洗规则

锅炉化学清洗规则 -------------------------------------------------------------------------------- 中国电力网2008年3月6日09:46 来源：点击直达中国电力社区 1.1为防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运行，保证锅炉化学清洗安全可*，根据《锅炉水处理监督管理规则》，制订本规则。 1.2本规则适用于以水为介质的固定式锅炉（以下简称锅炉）的化学清洗。不适用于原子能锅炉的清洗。 1.3从事锅炉化学清洗的单位必须按《锅炉水处理监督管理规则》的规定，取得省级以上（含省级）锅炉压力容器安全监察机构的资格认可，才能承担相应级别的锅炉化学清洗。对锅炉实施碱煮的单位不需要进行资格认可。 1.4清洗单位须按《锅炉水处理监督管理规则》

的要求，配备相应的专业技术人员和操作化验人员、清洗设备及化验分析仪器，健全质保体系，完善并认真执行各项管理制度。锅炉化学清洗时应做到资料齐全、现场记录清楚完整、数据真实准确并应妥善保存。 1.5清洗单位在锅炉化学清洗前，应制订清洗方案并持清洗方案、清洗资格证和清洗人员证书等有关资料到锅炉登记所在地的锅炉压力容器安全监察机构办理备案手续。 清洗结束时，清洗单位和锅炉使用单位及锅炉压力容器安全监察机构或其授权的锅炉检验单位应对清洗质量进行检查验收。 1.6各级锅炉压力容器安全监察机构负责监督本规则的执行。 第二章一般要求 2.1清洗前的准备

2.1.1锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质，并对锅炉内外部进行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷，应采取有效措施预先处 2.1.2清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》。额定工作压力≥2.5 MPa的锅炉需作垢样定量分析。 2.1.3清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。清洗方案应包括下列内容： （1）锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等； （2）锅炉是否存在缺陷； （3）锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积物量）、水垢分析结果和设备状况；

05TSGG5003-锅炉化学清洗规则

锅炉化学清洗规则 1.1 为防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运行，保证锅炉化学龄前清洗安全可靠，根据《锅炉水处理监督管理规则》，制订本规则。 1.2 本规则适用于以水为介质的固定式锅炉（以下简称锅炉）的化学清洗。不适用于原子能锅炉的清洗。 1.3 从事锅炉化学清洗的单位必须按《锅炉水处理监督管理规则》的规定，取得省级以上（含省级）锅炉压力容器安全监察机构的资格订可，才能承担相应级别的锅炉化学清洗。对锅炉实施碱煮的单位不需要进行资格认可。 1.4清洗单位须按《锅炉水处理监督管理规则》的要求，配备相应的专业技术人员和操作化验人员、清洗设备及化验分析仪器，健全质保体系，完善并认真执行各项管理制度。锅炉化学清洗时应做到资料齐全、现场记录清楚完整、数据真实准确并应妥善保存。 1.5 清洗单位在锅炉化学清洗前，应制订清洗方案并持清洗方案、清洗资格证和清洗人员证书等有关资料到锅炉登记所在地的锅炉压力容器安全监察机构办理备案手续。 清洗结束时，清洗单位和锅炉使用单位及锅炉压力容器安全监察机构或其授权的锅炉检验单位应对清洗质量进行检查验收。 1.6 各级锅炉压力容器安全监察机构负责监督本规则的执行。 第二章一般要求 2.1 清洗前的准备 2.1.1 锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质，并对锅炉内外部进出口行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷，应采取有效措施预先处理。 2.1.2 清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》。额定工作压力2/5MPA 的锅炉需作垢样定量分析。 2.1.3 清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。清洗方案应包括下列内容： （1）锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等； （2）锅炉是否存在缺陷； （3）锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积物量）、水垢分析结果和设备状况；（4）清洗范围、清洗工艺； （5）根据“清洗工艺小型试验”、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其安助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件；

锅炉化学清洗作业书

1、工程概况 云南滇东能源有限公司#2炉为北京巴威公司制造的亚临界压力、一次中间再热、单炉膛、自然循环、平衡通风、固态排渣、汽包型燃煤锅炉，型号为B＆WB-2028/17.4-M，属基建锅炉，其主要参数如下： 锅炉蒸发量：2028t/h 过热蒸汽压力：17.4MPa 过热蒸汽温度：541℃ 汽包压力： 19.65MPa 根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）的要求，结合设备实际情况，确定该炉的化学清洗的范围为省煤器、汽包、下降管、水冷壁及其上、下联箱。过热器系统、主蒸汽管道不参加化学清洗。 编制依据： 1、《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001） 2、《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》（DL5007-92） 3、《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂管道篇）》（DL5031-94） 4、《电力建设施工及验收技术规范（化学篇）》（2004） 2．化学清洗范围及工艺 2.1化学清洗范围： 本次炉本体化学清洗包括省煤器、水冷壁、下联箱、1/2汽包，各系统水容积见下表： 考虑临时系统及清洗箱整个系统容积按400m3计。 2.2化学清洗工艺： 对于新建锅炉，通过检查汽包内壁，汽包内没有油，故可不用进行碱洗。根据被清洗对象的材质和清洗介质的货源，本次拟采用盐酸作为主清洗介质，并加入多种清洗助剂。化学清洗主要工艺如下： 2.2.1除盐水冲洗与升温试验：

冲洗终点：出水澄清基本无杂物。 升温试验：清洗系统升温速度达到25～30℃/小时即为合格。 2.2.2酸洗： 酸洗介质：4±1% HCl + 0.3～0.5% N-104 + 0.1～0.3% EVCNa 温度：50～60℃ 时间：6～8小时(参考全铁平衡的时间) 2.2.3酸洗液的排放及中和处理： 酸洗完毕，整炉排酸，排酸至1#2#机机组排水槽，然后通过泵输送到中和池，待酸洗后在中和池里中和处理。 2.2.4水冲洗： 酸洗排放结束后，先冲洗清洗箱和临时管道，然后从省煤器上水 (供水量不少于400m3/h)，锅炉见水位后，采用变流量冲洗，至冲洗水电导率小于50μS/cm，全铁小于50mg/L，pH 4.0～4.5为合格。 2.2.5漂洗： 冲洗合格后开始升温并建立循环，温度升至43℃时，加入磷酸，控制磷酸浓度为0.15%～0.25%，同时加入三聚磷酸钠，控制浓度为0.2%～0.3%，维持温度43～47℃，pH 2.5～3.5，漂洗1小时左右结束。 2.2.6钝化： 漂洗结束后，迅速加氨水调整pH 9.5～10，继续升温至回液温度达到80℃开始计时，维持温度85±5℃，循环钝化2小时结束。 2.2.7钝化废液的处理与排放： 钝化结束后整炉排放，打开汽包人孔门及省煤器再循环门、下降管疏水门，利用热炉烘干。 2.3清用水量估算： 整个清洗系统水容积按400m3计算，完成整个清洗过程除盐水用量见下表：

锅炉清洗方案

. 目录 1．编制目的 (02) 2. 编制依据 (02) 3．设备系统简介 (02) 4．调试内容和验评标准 (03) 5．组织分工 (03) 6．清洗范围及水容积 (05) 7．清洗前应具备的条件 (06) 8．化学清洗措施 (11) 9．化学清洗监督项目 (14) 10．安全注意事项 (15) 11．清洗后检查与评定 (16) 12. 质量控制点的设置和质量通病预防 (16) 13. 作业的安全要求和环境条件 (17) 14．化学药品用量 (20) ）20……………………………………………（化学清洗系统图15. 文档资料Word .

1．编制目的 为除去新建锅炉及热力系统在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、油污、焊渣和泥沙等污染物，并形成良好的钝化保护膜，保持热力设备内表面清洁，提高热力系统水汽品质，防止受热面因结垢、腐蚀引起事故，保证机组顺利启动和安全、经济运行。 2. 编制依据 2.1 《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DL/T 794－2001 2.2 《锅炉化学清洗规则》（国家质量技术监督局1999年版） 2.3 《电力建设安全工作规程》DL 5009?1－2002 2.4 《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）DL 5007－1992 2.5 《电力建设施工及验收技术规范》（化学篇） 2.6 《火电施工质量检验及评定标准》（锅炉篇，1996年版） 2.7 《工作场所安全使用化学品规定》劳部发[1996]423号 2.8 《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电电源[2002]49号 2.9 《污水综合排放标准》GB8978-1996 2.10 设备制造厂图纸和说明书 2.11 设计院图纸和设计说明书 3．设备系统简介 本锅炉为亚临界参数、一次中间再热、自然循环、单炉膛、平衡通风，四角切圆燃烧，燃烧器摆动调温，固态排渣，紧身封闭布置，全钢构架。 炉膛宽14022mm，深13640mm，炉顶标高60600mm，锅筒中心线标高65100mm。炉膛由698根Φ60×7mm膜式水冷壁组成，整个水冷壁系统划分为32个独立 回路，两侧墙有16个回路，前墙有8个回路，后墙有8个回路。 给水由锅炉右侧单路经过止回阀和电动闸阀后进入省煤器进口集箱，流经省煤器 管组、中间连接集箱和悬吊管，然后汇合在省煤器出口集箱，再由3根Φ219

SD 135―86火力发电厂锅炉化学清洗导则.

中华人民共和国电力行业标准 SD 135—86 火力发电厂锅炉化学清洗导则 中华人民共和国水利电力部1986-04-07批准 1986-09-01实施 1 总则 1.1 锅炉的化学清洗，是保持受热面内表面清洁，防止受热面因结垢、腐蚀引起事故，提高电厂水汽品质的必要措施之一。 1.2 锅炉的化学清洗，要求能除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等；除去运行锅炉在金属受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等。 1.3 化学清洗的步骤一般是：系统水冲洗，碱洗，碱洗后的水冲洗，酸洗，酸洗后的水冲洗，漂洗和钝化。 1.4 新建锅炉的清洗范围如下： 1.4.1 直流炉和过热蒸汽出口压力为9.8 MPa及以上的汽包炉，在投产前必须进行化学清洗；压力在9.8 MPa以下的汽包炉，除锈蚀严重者外，一般可不进行酸洗，但必须进行碱煮。 1.4.2 再热器一般不进行化学清洗，但出口压力为 17.4 MPa机组的锅炉再热器可根据情况进行化学清洗。清洗时，必须保证管内流速达0.15m/s以上。过热器进行化学清洗时，必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施。

1.4.3 容量为200MW 及以上的机组，凝结水及高压给水系统必须进行化学清洗(不包括高压加热器；容量为200MW 以下的机组，凝结水及高压给水管道的化学清洗，应根据管道内壁的腐蚀产物情况决定。 1.5 运行炉化学清洗的确定。当水冷壁管内的沉积物量或锅炉化学清洗的间隔时间超过表1中的极限值时，就应安排化学清洗。锅炉化学清洗的间隔时间，还可根据运行水质的异常情况和大修时锅内的检查情况，作适当变更。 以重油和天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉，应按表1中规定的提高一级参数锅炉的沉积物极限量确定化学清洗。一般只需清洗锅炉本体。蒸汽通流部分是否进行化学清洗，应按实际情况决定。 表1中的沉积物量，是指在水冷壁管热负荷最高处向火侧180°部位割管取样，用洗垢法测得的沉积物量。洗垢法测定垢量的方法见附录B 。 1.6 化学清洗方式可分为：循环清洗、开式清洗及浸泡清洗三种。一般情况下，采用循环清洗或开式清洗。 1.7 酸洗液中应添加合适的缓蚀剂，酸洗时的金属腐蚀速度应小于 10g/(m2·h 。化学清洗后的金属表面应形成完整的保护膜，不应产生二次锈蚀和点蚀。 1.8 锅炉的化学清洗一般应采用软化水、除盐水或凝结水，应备足水量。 表1 确定需要化学清洗的条件 1.9 锅炉化学清洗完毕后，若不能立即投入运行，应采取防腐措施。 1.10 化学清洗排出的各种废液应进行处理，使排放废液符合GBJ4—73《工业" 三废" 排放试行标准》的规定。 1.11 工作人员在化学清洗过程中应严格遵守安全规程，确保人身安全。