SPC控制图应用指导书
有限公司作业文件
文件编号：版号：A/0 （SPC）控制图应用指导书
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受控状态：分发号：
2010年11月15日发布2010年11月15日实施
（SPC）控制图的应用指导书
1目的
用于使（工序）过程保持稳定状态，预防不合格发生。
2适用范围
适用公司对特殊特性与关键工序的控制。
3职责
3.1技术科
负责识别并确定特殊特性与关键工序，并确认需要控制的质量特性值。3.2检验科
1）负责采集和记录控制图所需要的产品实物测量数据，并确定采用的控制图的种类。
2）负责对现场操作人员进行控制图作业的培训和指导。
3.3生产车间
负责控制或管理控制图的打点、判别、不合格的纠正。
4控制图的基本形式、种类及适用场合
4.1控制图的基本形式如图1
抽样时间或样本序号
图1控制图的基本形式
4.2控制图的分类
4.2.1按照用途分类
1）分析用控制图
主要用于分析过程是否处于稳态，过程能力是否适宜。如果发生异常就应找出其原因，采取措施，使过程达到稳定。过程处于稳定后，才
可以将分析用的控制线，延长作为控制用控制图。
2）控制（管理）用控制图
用于使过程保持稳态，预防不合格的发生。控制用控制图的控制线来自分析用控制图，不必随时计算。当影响过程质量波动的因素发生变化或质量水平已有明显提高提高时，应使用分析用控制图计算新的控制线。
4.2.2按数据的性质分类，表1列出常用控制图的种类及适宜场合
4.3控制图的应用范围
1）诊断：评估过程的稳定性。
2）控制：决定某过程何时需要调整，何时需要保持原有状态。
3）确认：确认某一过程的改进。
4.4绘制控制图
1）选定质量特性：选定控制的质量特性应是影响产品质量的关键特性。这些特性应能够计算（或计数）并且在技术上可以控制。
2）选定控制图的种类。
3）收集数据：应收集近期的，与目前工序状态一致的数据。收集的数据个数参见表2
表2控制图的样本数与样本大小
4）计算有关参数
各控制图有关参数的计算步骤及公式（见表3）
接表3
5）计算控制图中心线和上、下控制界限
★控制线的计算公式见表4。
★计算所需要的系数，可根据样本容量n的大小查控制图系数表见表5。
6）画控制图
在坐标上作出纵、横坐标轴，纵坐标为产品质量特性，横坐标为样本序号（时间）。根据计算值画出上控制线UCL（用虚线），下控制线LCL
（用虚线），同时画出中心线CL（用实线）。
7）在控制图上打点
依据搜集的样本质量特性值按顺序在控制图上打点“·”、“×”，越出控制线或异常的点，用特殊记号⊙或⊕标志，顺次联结各点。
8）填写必要事项
包括车间、小组名称，工作地点（机床、设备编号）的名称与编号，零件、工序的名称与编号，检验部位，控制技术要求与测量工具，操作工、检验工与绘图者的姓名与控制图的名称与编号，绘图时间。
4.5控制图的判断准则
4.5.1分析用控制图的判断准则
分析用控制图上的点子同时满足以下条件时，可以认为生产过程处于统计控制状态：
1）点子随机地处于下列情况：
★连续25点在控制界限线之内；
★连续35点中仅有1点在控制界限线之外；
★连续100点中仅有2点在控制界限线之外。
2）控制界限内的点子排列无下述异常情况：
a) 链异常
★连续链：连续链是指在中心线一侧连续出现点子，当连续7点或更多点在中心线一侧（或当连续9点或更多点在中心线一侧时），则判定点子排列异常。（如图2）
★间接链：间接链是指多数点在中心一侧。
★如果有下列四种情况，则判定点子异常（如图3）
――连续11点有10点在中心线一侧；
――连续14点有12点在中心线一侧；
――连续17点有14点在中心线一侧；
――连续20点有16点在中心线一侧。
UCL UCL
CL CL
LCL LCL
图2连续链图3间断链
b) 趋势（倾向）
倾向是指点子连续上升或下降。连续7点或更多的点子具有上升或下降趋势时（或连续6点或更多的点具有上升或下降趋势时），则判定为异常。（如图4）
c) 周期
点子的排列随时间的推移而呈周期性（或连续14点中相邻点上下交错），则判定为异常。（如图5）
UCL UCL
CL CL
LCL LCL
图4倾向图5周期
d) 点子在警戒区内
点子处在警戒区内是指点子处在2δ～3δ（δ－标准差）范围内，（如图6），
若出现下列情况之一，则判定为异常（如图7）。
★连续3点有2点在警戒区内；
★连续7点有3点在警戒区内；
★连续10点有4点在警戒区内。
或：●连续3点有2点落在中心线同一侧的2δ以外。
●连续5点有4点落在中心线同一侧的1δ以外。
UCL UCL
＊δ
警戒区2δ
CL CL
2δ
＊δ
LCL LCL 图8 图9
e) 点子过多的集中在中心线附近
点子过多集中在中心线附近指点子过多地落入μ±σ范围内。
当连续15格以上的点子集中在中心线附近时，则判为异常（此种情况可能是计算错误或描点错误，以可能是存在取样方法错误，
或数据被人为的处理）。 4.5.2控制用控制图判断准则
4.5.2.1控制用控制图上的点子出现下列情况之一时，生产过程被判定为异常：
1）点子落在控制界限线外或控制界限线上。
2）控制界限线内的点子排列异常，见分析用控制图判断准则解释。
特别提醒
1）规格界限（如公差的上下限、硬性规定的不合格品率）不能当作上下控制界限UCL 、LCL 。规格界线用于区分合格与不合格；控制界限用于区别正常波动和异常波动。
2）P 图（不合格品率控制图）中有点子溢出下控制限，或连续7点呈下降趋势，这种原因包含的异常因素可能有：
★ 量具失灵，造成测量结果失灵。应更新量具，并检讨以前测量结果。
★ 合格品的判定方法可能有错误，应予以立即改进正。
★ 可能有真正是不合格品率变小的因素，应积极寻找这种因素，并将它用作业指导书固定下来，以大幅度降低不合格品率。
5应用实例
5.1均值和极差图（X －R 图）应用实例 5.1.1推导过程
5.1.1.1计算每一个子组的均值X 和极差R
1） 样本测定值（读数）：X 1，X 2，X 3，X 4，X 5 （n=5） 2） 读数的和
计算过程：∑＝X 1＋X 2＋X 3＋X 4＋X 5
3） 求每个样本子组的均值X
计算过程：X ＝5
5
4321X X X X X ++++ （n=5）
式中：X1，X 2……为子组内的每个测量值，n 为子组样本容量。
4） 求每个样本子组的极差R ：
计算过程：R = max(X i )-min (X i )
式中：m ax 表示最大值；m in 表示最小值
5） 画在控制图上的特性量是每个子组的样本（X ）和样本极差（R ），合
在一起后，它们分别反映整个过程的均值和变差。
5.1.1.2 控制图坐标值的选定：
两个控制图的纵坐标分别用于X和R图的测量值。对于X图，坐标上坐标上的刻度值的最大值与最小值之差至少为子组均值（X）的最大值与最小值差的2倍。对于R图，坐标刻度值应从最低值为0开始到最大值之间的差值，为初始阶段所遇到的最大极差（R）的2倍。
一般情况下：将R图刻度值设置均值图的刻度值的2倍。例如，平均值图上一个刻度代表0.01英寸，则在极差图上1刻度代表0.02英寸。在一般的子组大小情况下，均值和极差的控制限将具有大约相同的宽度，给分析以直观的帮助。
5.1.1.3 将均值（X）和极差（R）画到控制图上
1）将均值和极差分别画在各自的的图上，将各点用直线连接起来，从而得到可见的图形和趋势。
2）检查所有画上的点是否合理，确保计算和画图正确。
3）检查所画的X和R点在纵向是对应的。
4）对于还没有计算控制限（由于没有足够的数据）的初期操作控制图上，应清楚注明“初始研究”字样。
5.1.1.4计算控制限
计算控制限是为了显示仅存在变差的普通原因时子组的均值和极差的
变化和范围。控制限是由子组的样本容量以及反映在极差上子组内的变差的量来决定的。
1）计算平均极差R和过程均值X：
R＝
k R
R
R
R k
???+
+
+3
2
1
（R为平均极差）
X＝
K X
X
X
X K
???+
+
+3
2
1（X为过程均值，为样本均值）
式中：k为子组的数量，R1和X1即为第1个子组的极差和均值，R2和X2即为第2个子组的极差和均值，等等。
2）计算控制限
按下式计算极差和均值的上、下控制限
UCL R＝D4R
LCL R＝D3R
UCL
X
＝X＋A2
LCL
X
＝X－A2
式中：D4、D3 、A2为常数，从表5可以查到。
*对于样本容量小于7的情况下，LCL R可能在技术上是一个负值。在这种情况没有控制线。
5.1.2 在控制图上做出平均值和极差控制限的控制线。
5.1.2.1 将平均极差（R）和过程均值（X）画成水平实线；
5.1.2.2 将各控制限（UCL R、LUL R、UCL X、LCL X），画成水平虚线；
5.1.2.3 把线标上记号，在初始研究阶段，这些被称为试验控制限。
5.1.3 重新计算控制限：在进行初始研究或重新评定过程能力时，识别和消除失控的原因后，应重新计算控制限。
5.1.4 过程控制解释
如果过程的零件间的变异性和过程均值保持在现有的水平（如分别通过（R）和X来估计的），单个的子组极差和均值会单独地随机变化，但它们很少超越控制限。而且，数据中不会出现于与由于随机变化产生的图形有明显不同的图形与趋势。
5.1.4.1 分析极差图上的数据点（首先分析R图，并与X图进行比较）
1）找出超出控制限的点，并采取纠正措施予以排除。
2）分析控制限之内的图形趋势，当图形或趋势显示过程失效或过程分布宽度发生变化时，应及时提出警告，并纠正不利条件。
3）当某些图形或趋势较好时，应当研究、评价和总结，形成作业指导书，使过程得到永久性的改进。
5.1.4.2 识别并标注特殊原因
1）对图上发生的由于特殊原因造成的异常图形进行标注。
2）对极差数据内每个特殊原因进行标注作一个操作分析，理解发生的原因并改进，且防止它再发生。
3）将识别变差的特殊原因记入过程记录表，并作为改进的信息源。
5.1.4.3 重新计算控制限
1）在进行初始过程研究或重新评定过程能力时，失控的原因已被识别和消除或制度化，应重新计算控制限，以排除失控时期的影响。
2）必要时，重复识别、纠正、重新计算的过程。
5.1.4.4 为了继续进行控制延长控制限
1）当首批（或以往的）数据都在试验控制限之内，应延长控制限使之覆盖将来一段时间，如果过程中心偏离目标值，还应通过调整过程使之对准
目标值。
2）这些控制限可用来继续对过程进行监视，操作人员或检验人员根据
X 或R 控制图上显示的失控状态的信号采取及时的纠正措施。
3）为了在不增加每天抽样零件总数的情况下，更快地检测到更大的过程变化，应调整新的子组样本容量对应的中心线和控制限。其措施如下： ① 估计过程的标准偏差：
δ＝R /d 2＝2/d δ
式中：R 为子组极差的均值（在极差受控时期）
d 2 随样本容量变化的常数，从以下常数表中查到
只要过程和均值两者都处于统计受控状态，则可以用估计的过程标准偏差（＝R /d 2＝2/d R δ）来评价过程能力。
② 计算过程能力：
（过程能力用Z 表示，是指按标准偏差为单位来描述的过程均值与规范界限的距离） ★ 对于单边容差，计算：
Z 2
R δ 或 Z 2
R δ
式中：SL ＝规范界限，X ＝测量的过程均值，
2
/d R ＝估计的过程标准偏差
★ 对于双向容差计算：
Z USL ＝2/d X USL R δ- Z LSL ＝2
/d LSL
X R δ-
Z min = Z USL 或Z LSL 的最小值
式中：USL ，LSL ＝规格上限和下限（Z 为负值说明过程均值
超过规范）
③ 计算Cpk ，使用以下公式：
Cpk=3min Z =Cpu （即
2
/3d δ）或CPL （即
2
/3d δ）的最小值
式中：USL 和LSL 为工程规范的上、下限，X 为过程均值，R /d 2 计算得到。
④ Zmin 与Cpk 的关系
Cpk ＝3
min
Z
例如：Zmin ＝3的过程，其过程能力指数Cpk=1.00；如果Zmin ＝4，则过程能力指数为Cpk=1.33；如Zmin ＝5，则过程能力指数Cpk=1.67；如Zmin ＝6，则过程能力指数Cpk=2；…… 依此类推。
5.2 X －R 控制图案例（平均值和极差）
1）确定样本容量和样本个数
根据产品的集体情况，取n=4，共取k=25组。 2）采集数据
作控制图用的数据的采集应使用同一样本内的数据，来自基本相
同的生产条件。使样本内仅有偶然性原因影响，而系统性原因反映为 样本间的差异。为此，通常采取整组抽样，它是按一定时间间隔，不 打乱产品的自然生产顺序，一次从中抽取连续的n 个产品作为样本。 3）将数据填入数据表内，如表6所示。
表6 X－R控制图数据表
零件号：SA120 工序名称：车测量者：李小龙
零件名称：轴使用设备：C620-0 测量工具：百分尺质量要求：19.90＋0.14作业者：张鹏测量单位：0.01mm
4）计算各样本的平均值X i 填入表中。
X i 的计算值比样本数据多保留一位小数。
5）计算总平均值X
X ＝∑=K
i Ri K 1
1＝19.9574
式中：k 为抽取的样本数。X 的计算值应比样本数据多保留两位小数。
6）计算各样本的极差Ri 填入表中。
7）计算各样本极差的平均值R 。
R ＝K 1∑=K
i 1
R i ＝0.036
式中：R 的计算值应比样本数据多保留一位小数。
8) 计算控制界限
X 图中有:
CL=X =19.9574
UCL=X + A 2R =19.9574+1.88×0.036=20.0251
LCL=X －A 2R =19.9574－1.88×0.036=19.8897
R 图中有：
CL=R =0.036
UCL= D 4R =3.27×0.036＝0.1177 LCL= 不考虑
9) 画控制图并打点，X 在上方，R 图在下方，横坐标为样本号，纵坐 标为X 值或R 值。各中心线用实线表示，控制线用虚线表示。如图10。
20.03
UCL ＝20.0251
19.98
CL ＝19.9574
LCL ＝19.8897
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 14 16 18 20 22 24 25
UCL ＝0.1177 0.10 0.08
CL ＝0.036
1 2 3 4 5 6 7 8 9 11 13 15 17 19 21 23 25
图10X －R 控制图
10）判断生产过程是否处于统计受控状态
根据图10X －R 控制图，可以判定生产过程是否处于统计受控状态。 11）计算过程能力指数C mk 值。
C pk ＝（1－k ）C p =(1-0.18)×1.33=1.1
式中：k=
2
/]
2/)[(T X TL Tu -+=
2
/)9.1904.20(]
9574.192/)9.1904.20[(--+=0.18
Cp =
δ
6T
=2
6d R T ?=
059
.2036.0614
.0?
=1.33 注意:控制用控制图的控制线来自分析用控制线,,不必随时计算。 只有当影响过程质量波动的因素发生或质量水平已有明显提高时, 才 需要分析用控制线计算出新的控制线.
也可以使用Z 代表过程能力，有以下公式：
对于双向容差，计算：
Z USL ＝
2/d R X USL δ- 或 Z LSL ＝2
/d R LSL
X δ-
式中：SL ＝规范界限，X ＝测量的过程均值，2/d R δ ＝估计的过
程标准偏差
Zmin = Z USL 或Z LSL 的最小值，所以：
Cpk =
3
min Z =2/3d X USL R δ-=06
.2036.039574
.1904.20?
-=1.57
或 Z ＝
2/3d LSL X R δ-＝06
.2036.039.1995574.19?
-＝052.0056
.0＝1.08
应选择Z LSL ＝1.08
12 ) 过程能力指数Cpk 满足要求(过程能力指数为1)，可以把分析用控制
图转为控制用控制图。
5.3 P 控制图案例（不合格品率）
1）收集数据，填入数据表。
样本数一般≥25个，样本大小n i ，不宜大也不宜小，应满足：
n max ＜2n 和 n min ＞ n 21
为宜。
本例：样本数取k=25，样本大小n i 不等，n max ＝300，n min ＝180。
n ＝2530.6＝241，2n =2?241=482，n 21＝2
1
?241＝120.5
∴ n max ＜2n ，n min ＞ n 2
1
故本例可用样本大小的均值n 为代表值 2）计算各样本的不合格品率i p 。
不合格品率i p 用以下公式计算：
p i =i
i
n n p )( i =1，2，……,K
本例 第一个样本 p 1=11)(n p n =2306
=2.6%
第一个样本 p 2=22)(n p n =2407
=2.9%
……
3）计算平均不合格品率p 。
平均不合格品率用下式计算：
P =∑∑==K
i i K i i n n P 1
1/)(=30.6167
=2.77%
4) 计算中心线和控制界限
中心线和控制界限用下式计算： CP ＝P UCP ＝P ＋3
n
P P )
1(- LCL ＝P －3)1(P P - 本例：
CP ＝P ＝2.77％ UCP ＝P ＋3n P P )1(-＝2.77％＋3241
%)
77.21(%77.2-?＝5.94％ LCL ＝P －3
n P P )1(-＝2.77％－3241
%)
77.21(%77.2-?＝－0.4％（无意义） 5）画出中心线和控制界限
P%
＝5.94%
样本序号
图11 P 控制图
6）描点。
7）标注有关事宜，如日期、班组、制作人员等（本例省略）。 8）判断控制图有无异常。
从控制图可见，点子排列无异常，证明取样的生产过程是稳定的，此时如果
是分析用控制图，则可以转化为控制用控制图。
5.4 C 控制图案例（缺陷数）
当样本大小固定不变时，用来对铸件的沙眼、锻件的表面氧化坑、喷漆
表面的色斑、以及电镀表面的斑点等缺陷进行控制。案例：
1）收集数据，记入数据表8。 数据的收集一般不能少于25个。 本例：样本k=25。 2）计算样本缺陷数的均值。 样本缺陷数的均值用下式计算：
C ＝K 1∑=K i i C 1＝K
C C C K
+++ (21)
本例： C ＝K 1∑=K i i C 1＝253....64+++＝25
115＝4.6
3）计算中心线和控制界线。
spc控制图解释
SPC控制图详解 摘要： 什么是控制图？ 控制图是对过程质量加以测定、记录从而进行控制管理的一种用科学方法设计的图。 控制图的应用 控制图中包括三条线 1.控制上限(UCL) 2.中心线(CL) 3.控制下限(LCL)
控制图的种类 数据：是能够客观地反映事实的资料和数字数据的质量特性值分为： 计量值 可以用量具、仪表等进行测量而得出的连续性数值，可以出现小数。 计数值 不能用量具、仪表来度量的非连续性的正整数值。 计量型数据的控制图 Xbar-R图（均值－极差图） Xbar-S图（均值－标准差图） X-MR图（单值－移动极差图） X-R（中位数图） 计数型数据的控制图 P图（不合格品率图） np图（不合格品数图） c图（不合格数图） u图（单位产品不合格数图） 控制图的判异 控制图可以区分出普遍原因变差和特殊原因变差 1.特殊原因变差要求立即采取措施 2.减少普遍原因变差需要改变产品或过程的设计 错误的措施 1.试图通过持续调整过程参数来固定住普通原因变差，称为过渡调整，结果会导致更大的过程变差造成客户满意度下降。 2.试图通过改变设计来减少特殊原因变差可能解决不了问题，会造成时间和金钱的浪费。 控制图可以给我们提供出出现了哪种类型的变差的线索，供我们采取相应的措施。 控制图上的信号解释 有很多信号规则适用于所有的控制图（Xbar图和R图），主要最常见的有以下几种： 规则1：超出控制线的点
规则2：连续7点在中心线一侧 规则3：连续7点上升或下降 规则4：多于2/3的点落在图中1/3以外 规则5：呈有规律变化
SPC控制图建立的步骤 1.选择质量特性 2.决定管制图之种类 3.决定样本大小,抽样频率和抽样方式 4.收集数据 5.计算管制参数(上,下管制界线等) 6.持续收集数据,利用管制图监视制程 SPC控制图选择的方法 1．X-R控制图 用于控制对象为长度、重量、强度、纯度、时间、收率和生产量等计量值的场合。X控制图主要用于观察正态分布的均值的变化，R控制图主要用于观察正态分布分散或变异情况的变化，而X-R控制图则将二者联合运用，用于观察正态分布的变化。 2．X-s控制图 与X-R图相似，只是用标准差（s）图代替极差（R）图而已。 3．Me-R控制图 与X-R图也很相似，只是用中位数（Me）图代替均值（X）。 4．X-Rs控制图 多用于对每一个产品都进行检验，采用自动化检查和测量的场合。 5．p控制图 用于控制对象为不合格品率或合格品率等计数质量指标的场合，使用p图时应选择重要的检查项目作为判断不合格品的依据；它用于控制不合格品率、交货延迟率、缺勤率、差错率等。 6．np控制图 用于控制对象为不合格品数的场合。设n为样本，p为不合格品率，则np为不合格品数。 7．c控制图 用于控制一部机器，一个部件，一定长度，一定面积或任何一定的单位中所出现的不合格数目。焊接不良数/误记数/错误数/疵点/故
SPC控制图类型
SPC控制图选择的技巧 SPC介绍： SPC统计过程控制（Statistical Process Control），简称SPC，是一种借助数理统计方法的过程控制工具。在企业的质量控制中，可应用SPC对质量数据进行统计、分析从而区分出生产过程中产品质量的正常波动与异常波动，以便对过程的异常及时提出预警，提醒管理人员采取措施消除异常，恢复过程的稳定性，从而提高产品的质量。 SPC目的： SPC目的是建立并保持过程处于可接受的并且稳定的水平，以确保产品和服务符合规定的要求。而要实现SPC的目的主要用到的工具手段就是控制图。控制图主要是一个统计管理工具。既然是统计那么就离不开数据，数据是统计技术的基础。在SPC统计过程的，为不同的数据应用不同的控制图来统计。那么SPC统计过程中的数据分为哪几种呢？ 首先数据主要分为两大类，一个是计量型数据，另一个是计数型数据。计量型数据是指连续测量所得的质量特性值，如长度、重量、强度、化学成分、时间、电阻等。计数型数据是指按个数数得的非连续性取值的质量特性值，如铸件的疵点数，统计抽样中的不合格判定数、审核中的不合格项数等可以用0、1、2、3、、、等阿拉伯数字数下去的数据。其中计数型数据又可分为计件值与计点值，其中计件值是指是按件、按个、按项计数的数据。例如：不合格品件数、温控器个数、质量检验项目等；计点值是指是指按缺陷点计数，例如：铸件的沙眼数、布匹上的疵点数、电路板上的焊接不良数等离散性数据。 控制图在众多现代化工厂中得到了普遍应用，并凭借其强大的分析功能，为工厂带来丰厚的实时收益。最初的控制图分为计量型与计数型两大类，包含七种基本图表。 计量型控制图包括： ?IX-MR（单值移动极差图） ?Xbar-R（均值极差图） ?Xbar-s（均值标准差图）
SPC控制图应用指导书
有限公司作业文件 文件编号：版号：A/0 （SPC）控制图应用指导书 批准： 审核： 编制： 受控状态：分发号： 2010年11月15日发布2010年11月15日实施
（SPC）控制图的应用指导书 1目的 用于使（工序）过程保持稳定状态，预防不合格发生。 2适用范围 适用公司对特殊特性与关键工序的控制。 3职责 3.1技术科 负责识别并确定特殊特性与关键工序，并确认需要控制的质量特性值。3.2检验科 1）负责采集和记录控制图所需要的产品实物测量数据，并确定采用的控制图的种类。 2）负责对现场操作人员进行控制图作业的培训和指导。 3.3生产车间 负责控制或管理控制图的打点、判别、不合格的纠正。 4控制图的基本形式、种类及适用场合 4.1控制图的基本形式如图1 抽样时间或样本序号 图1控制图的基本形式 4.2控制图的分类 4.2.1按照用途分类 1）分析用控制图 主要用于分析过程是否处于稳态，过程能力是否适宜。如果发生异常就应找出其原因，采取措施，使过程达到稳定。过程处于稳定后，才 可以将分析用的控制线，延长作为控制用控制图。 2）控制（管理）用控制图
用于使过程保持稳态，预防不合格的发生。控制用控制图的控制线来自分析用控制图，不必随时计算。当影响过程质量波动的因素发生变化或质量水平已有明显提高提高时，应使用分析用控制图计算新的控制线。 4.2.2按数据的性质分类，表1列出常用控制图的种类及适宜场合 4.3控制图的应用范围 1）诊断：评估过程的稳定性。 2）控制：决定某过程何时需要调整，何时需要保持原有状态。 3）确认：确认某一过程的改进。
4.4绘制控制图 1）选定质量特性：选定控制的质量特性应是影响产品质量的关键特性。这些特性应能够计算（或计数）并且在技术上可以控制。 2）选定控制图的种类。 3）收集数据：应收集近期的，与目前工序状态一致的数据。收集的数据个数参见表2 表2控制图的样本数与样本大小 4）计算有关参数 各控制图有关参数的计算步骤及公式（见表3）
SPC控制图应用控制程序
1目的 用于使（工序）过程保持稳定状态，预防不合格发生。 2适用范围 适用公司对特殊特性与关键工序的控制。 3职责 3.1生产计划部 负责识别并确定特殊特性与关键工序，并确认需要控制的质量特性值。 3.2品质部 1）负责采集和记录控制图所需要的产品实物测量数据，并确定采用的控制图的种类。 2）负责对现场操作人员进行控制图作业的培训和指导。 3.3生产部 负责控制或管理控制图的打点、判别、不合格的纠正。 4控制图的基本形式、种类及适用场合 4.1控制图的基本形式如图1
CL LCL 图 1控制图的基本形式 4.2控制图的分类 4.2.1按照用途分类 1）分析用控制图 主要用于分析过程是否处于稳态，过程能力是否适宜。如果发生异常 就应找出其原因，采取措施，使过程达到稳定。过程处于稳定后，才可以将分析用的控制线，延长作为控制用控制图。 2）控制（管理）用控制图 用于使过程保持稳态，预防不合格的发生。控制用控制图的控制线来 自分析用控制图，不必随时计算。当影响过程质量波动的因素发生变化或质量水平已有明显提高提高时，应使用分析用控制图计算新的控制线。 4.2.2按数据的性质分类，表1列出常用控制图的种类及适宜场合
1）诊断：评估过程的稳定性。 2）控制：决定某过程何时需要调整，何时需要保持原有状态。 3）确认：确认某一过程的改进。 4.4 绘制控制图 1）选定质量特性：选定控制的质量特性应是影响产品质量的关键特性。这些特性应能够计算（或计数）并且在技术上可以控制。 2）选定控制图的种类。 3）收集数据：应收集近期的，与目前工序状态一致的数据。收集的数据个数
SPC软件应用：如何在一个控制图上监控多个过程
SPC软件应用：如何在一个控制图上监控多个过程 发布时间：2011-11-11 版权所有：盈飞无限国际有限公司https://www.sodocs.net/doc/4212834770.html, 原文出处：https://www.sodocs.net/doc/4212834770.html,/Resources/Tech-Notes/2011/1028/19.html 多个过程流 在很多行业中，通常需要控制多个独立的过程流，这些过程生产相同的产品。在此例子中，我们监控一个灌装机上的八个灌装头（这些灌装头是独立的，因为每个灌装头上有独立的灌装泵）。 在表格1中20个数据样本表示每个灌装头的灌装量。每15 分钟进行一次取样。 图1：八个灌装头的注射机。每个灌装头由独立的灌装泵控制。 表1:数据表示20个样本。每个样本中包含八个容器（每个灌装头一个），每隔15 分钟取样一次。红色的值为样本的最大值，蓝色的值为最小值。 组图分析 对于每个样本，最大值和最小值在单值（IX）图（图2，上）上显示。移动极差由每个样本中每个灌装头的值计算，将移动极差的最大和最小值绘制在移动极差图上（图2，下面的图）。比如，在样本2中，灌装头4 的移动极差为最小，是|12.31- 12.37| = 0.06，灌装头6 的移动极差最大，是|11.37- 12.12| = 0.75。 中心线表示所有数据的平均值，不是最大值和最小值的平均值。控制限、短期西格玛和Cp/Cpk 是基于八个灌装头总体标准差计算的。
图2: 组图IX-MR 中，单值IX图显示了最大和最小值，移动极差MR显示了所有样本移动极差的最大和最小值。两个图中都包含了几个超出控制限的点。 在理解组图时，需要在图上找到最大和最小的位置。在单值图上，注意到最小值中灌装头2和6 很多。表明这些灌装头的灌装量总是小于其它灌装头。同时，移动极差中的最大值主要是灌装头6。表示此灌装头的波动比其它灌装头更大一些。 在箱线图上查看多个过程流 组图对查看一段时间内多过程的行为非常有用。另一个用于对比多个分布的工具是箱线图。像直方图一样，箱线图显示数据的分布（图3）。直方图是正视图，而箱线图是俯视图。 图3: 箱线图说明 请注意，箱线图（图4）中清楚地显示了灌装头2和灌装头6的灌装量小于其它灌装头。同时，灌装头6 的波动也最大。这样的结果和组图所解释的结果是完全吻合的。 在用户的SPC 程序中，使用组图和箱线图将显著的提高SPC
SPC控制图详解
S P C控制图详解 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
SPC控制图详解 什么是控制图 控制图是对过程质量加以测定、记录从而进行控制管理的一种用科学方法设计的图。 控制图的应用
控制图中包括三条线 1.控制上限(UCL) 2.中心线(CL) 3.控制下限(LCL) 控制图的种类
数据：是能够客观地反映事实的资料和数字数据的质量特性值分为： 计量值 可以用量具、仪表等进行测量而得出的连续性数值，可以出现小数。 计数值 不能用量具、仪表来度量的非连续性的正整数值。 计量型数据的控制图 Xbar-R图（均值－极差图） Xbar-S图（均值－标准差图） X-MR图（单值－移动极差图） X-R（中位数图） 计数型数据的控制图
P图（不合格品率图） np图（不合格品数图） c图（不合格数图） u图（单位产品不合格数图） 控制图的判异 控制图可以区分出普遍原因变差和特殊原因变差 1.特殊原因变差要求立即采取措施 2.减少普遍原因变差需要改变产品或过程的设计 错误的措施 1.试图通过持续调整过程参数来固定住普通原因变差，称为过渡调整，结果会导致更大的过程变差造成客户满意度下降。 2.试图通过改变设计来减少特殊原因变差可能解决不了问题，会造成时间和金钱的浪费。
控制图可以给我们提供出出现了哪种类型的变差的线索，供我们采取相应的措施。 控制图上的信号解释 有很多信号规则适用于所有的控制图（Xbar图和R图），主要最常见的有以下几种： 规则1：超出控制线的点 规则2：连续7点在中心线一侧 规则3：连续7点上升或下降
SPC控制图应用指导书
莱州市XX机械有限公司作业文件 文件编号：JT /C－8.2.3J－002版号：A/0 （SPC）控制图应用指导书 批准： 审核： 编制： 受控状态：分发号：
2006年11月15日发布2006年11月15日实施（SPC）控制图的应用指导书JT /C－8.2.3J－002 1目的 用于使（工序）过程保持稳定状态，预防不合格发生。 2适用范围 适用公司对特殊特性与关键工序的控制。 3职责 3.1技术科 负责识别并确定特殊特性与关键工序，并确认需要控制的质量特性值。3.2检验科 1）负责采集和记录控制图所需要的产品实物测量数据，并确定采用的控制图的种类。 2）负责对现场操作人员进行控制图作业的培训和指导。 3.3生产车间 负责控制或管理控制图的打点、判别、不合格的纠正。 4控制图的基本形式、种类及适用场合 4.1控制图的基本形式如图1 抽样时间或样本序号 图1控制图的基本形式 4.2控制图的分类 4.2.1按照用途分类 1）分析用控制图 主要用于分析过程是否处于稳态，过程能力是否适宜。如果发生异常就应找出其原因，采取措施，使过程达到稳定。过程处于稳定后，才 可以将分析用的控制线，延长作为控制用控制图。
2）控制（管理）用控制图 JT /C－8.2.3J－002 用于使过程保持稳态，预防不合格的发生。控制用控制图的控制线来自分析用控制图，不必随时计算。当影响过程质量波动的因素发生变化或质量水平已有明显提高提高时，应使用分析用控制图计算新的控制线。 4.2.2按数据的性质分类，表1列出常用控制图的种类及适宜场合 4.3控制图的应用范围 1）诊断：评估过程的稳定性。 2）控制：决定某过程何时需要调整，何时需要保持原有状态。
SPC控制图的基本做法及步骤
一、SPC控制图对异常现象的揭示能力，将根据数据分组时各组数据的多少、样本的收集方法、层别的划分不同而不同。不应仅仅满足于对一份控制图的使用，而应变换各种各样的数据收取方法和使用方法，制作出各种类型的图表，这样才能收到更好的效果。 二、SPC控制图为管理者提供了许多有用的生产过程信息时应注意以下几个问题： ①根据工序的质量情况，合理地选择管理点。管理点一般是指关键部位、关健尺寸、工艺本身有特殊要求、对下工存有影响的关键点，如可以选质量不稳定、出现不良品较多的部位为管理点； ②根据管理点上的质量问题，合理选择控制图的种类： ③使用控制图做工序管理时，应首先确定合理的控制界限： ④控制图上的点有异常状态，应立即找出原因，采取措施后再进行生产，这是控制图发挥作用的首要前提； ⑤控制线不等于公差线，公差线是用来判断产品是否合格的，而控制线是用来判断工序质量是否发生变化的； ⑥控制图发生异常，要明确责任，及时解决或上报。 三、怎样利用控制图判断异常现象 用控制图识别生产过程的状态，主要是根据样本数据形成的样本点位置以及变化趋势进行分析和判断．失控状态主要表现为以下两种情况：
①样本点超出控制界限； ②样本点在控制界限内，但排列异常。当数据点超越管理界限时，一般认为生产过程存在异常现象，此时就应该追究原因，并采取对策。排列异常主要指出现以下几种情况： ③连续七个以上的点全部偏离中心线上方或下方，这时应查看生产条件是否出现了变化。 ④连续三个点中的两个点进入管理界限的附近区域(指从中心线开始到管理界限的三分之二以上的区域)，这时应注意生产的波动度是否过大。 ⑤点相继出现向上或向下的趋势，表明工序特性在向上或向下发生着变化。 ⑥点的排列状态呈周期性变化，这时可对作业时间进行层次处理，重新制作控制图，以便找出问题的原因。 四、制作控制图一般要经过以下几个步骤： ①按规定的抽样间隔和样本大小抽取样本； ②测量样本的质量特性值，计算其统计量数值； ③在控制图上描点； ④判断生产过程是否有并行。 五、制作控制图时并不是每一次都计算控制界限，那么最初控制线是怎样确定的呢?如果现在的生产条件和过去的差不多，可以遵循以往的经验数据，即延用以往稳定生产的控制界限。下面介绍一种确定控制界限的方法，即现场抽样法，其步骤如下： ①随机抽取样品50件以上，测出样品的数据，计算控制界限，做控制图；