工厂6S管理培训教程

工厂6S管理培训教程

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工厂6S管理培训教程2

6S的内容

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来,是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法,其作用是:提高效率,保证质量,使工作环境干净有序,预防为主,保证平安｡6S的本质是一种执行力的企业文化,强调纪

律性的文化,不怕困难,想到做到,做到做好,作为基础性的6S工作实行,能为其他管理活动供应优质的管理平台｡

整理(SEIRI)――将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消退掉｡目的:腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所｡

整顿(SEITON)――把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标示｡目的:工作场所一目了然,消退寻觅物品的时间,整整齐齐的工作环境,消退过多的积压物品｡

清扫(SEISO)――将工作场所内看得见与看不见的地方清扫洁净,保持工作场所洁净､亮丽的环境｡目的:稳定品质,削减工业损害｡

清洁(SEIKETSU)――维持上面3S成果｡

素养(SHITSUKE)――每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培育乐观主动的精神(也称习惯性)｡目的:培育有好习惯,遵守规则的员工,营造团员精神｡

平安(SECU RITY)――重视全员平安训练,每时每刻都有平安第一观念,防范于未然｡目的:建立起平安生产的环境,全部的工作应建立在平安的前提下｡

因其日语的罗马拼音均以“S”开头,因此简称为“6S”｡

6S推行步骤:

(1)决策――誓师大会;

(2)组织――文件“学习”､推委会､推行办､推行小组成立,各级部门周三下班前各小组名单报推行办｡

(3)制订方针､目标――6S方针是规范现场现物,提高全员素养,需作标识牌,在车间悬挂;

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来,是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法,被烽火猎头等知名猎头接受｡其作用是:提高效率,保证质量,使工作环境干净有序,预防为主,保证平安｡

1.整理(SEIRI)――将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消退掉｡

目的:腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所｡

2.整顿(SEITON)――把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标示｡

目的:工作场所一目了然,消退寻觅物品的时间,整整齐齐的工作环境,消退过多的积压物品｡

3.清扫(SEISO)――将工作场所内看得见与看不见的地方清扫洁净,保持工作场所洁净､亮丽的环境｡

目的:稳定品质,削减工业损害｡

4.清洁(SEIKETSU)――维持上面3S成果｡

5.素养(SHITSUKE)――每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培育乐观主动的精神(也称习惯性)｡

目的:培育有好习惯,遵守规则的员工,营造团员精神｡

6.平安(SECURITY)――重视全员平安训练,每时每刻都有平安第一观念,防范于未然｡

目的:建立起平安生产的环境,全部的工作应建立在平安的前提下｡

精细管理>精确管理>精益管理制度是制造优秀员工的基石

标准是造就宏大企业的砖瓦 6S是实行制度的标准的工具

《6S精益管理》各盘主要内容:

第一盘内容提要

一､6S是一流企业的标记

6S精益管理,是将来竞争的关键,是市场取胜的利器,是一流企业品性的标记

二､剖析我们企业员工最大的缺点

?做事任凭,没有法规!

?有了法规,弄虚作假,不守法规!

?遵守法规,却总是做不到位!

一旦我们克服了这些缺点,赶美超日指日可待!

三､学习6S精益管理中在于学神,不在于形

6s精益管理的精髓是:人的规范化及地､物的明朗化｡

通过转变人的思索方式和行动品质,强化规范和流程运作,进而提高公司的管理水准

四､6S精益管理的对象

?人--规范化

?事--流程化

?物--规格化

二､6S精益管理个我们带来什么 ?削减故障,促进品质

?削减铺张,节省成本

?建立平安,确保健康

?提高士气,促进效率

?树立形象,猎取信任

?孕育文化,培育素养

第二盘内容提要

三､企业如何自我照镜子

企业不能因现有的效益掩盖管理的不足,学会不断照镜子,准时发觉差距弥补不足,是企业自我提升不二的法则｡

四､6S精益管理推行的三部曲

?外行看吵闹,建立正确的意识

地､物明朗有序,管理状态清清晰楚

?内行看门道,明确岗位规范

运作流程明确,监控点得以把握

?企业看文化,凡是执行彻底

企业形成良好氛围,人人专心做事

五､建立明确的责任链

创建人人有事做,事事有人管的氛围,实行一人一物一事的管理的法则,明确人､事､物的责任｡

分工明确是为了更好的合作

六､推行组织的有效运作 ?公司如何形成有效的管理网络

?让主管主动担负起推行的职责的方法

?如何让牵头人员有效的运作

?让员工对问题具有共识

七､方案的制定和实施

?方针､目标､实施内容的制定

?主题活动的设定和开放

?活动水准的评估方法

第三盘内容提要

一､中日企业推行6S的区分分析

从民族性､6S的定位以及推行的方法加以比较,避开口头行动多于实际行动

二､6S各项内容的推行要点

抓住活动的要点和精髓,才能取得真正的功效,达到事半功倍

三､推行过程实例参照解释

正､反案例的图片对比解释以及一流企业实景参照能给我们最感性的生疏,能最挺直地运用到实际工作中,做到立竿见影

第四盘内容提要

一､

目视管理和看板管理

将愿望管理的项目(信息)做到众人皆知,一目了然

现场､工装､库房目视管理实例的解释

目视管理和看板管理的实施要领

二､6S各活动项目水准的评估

设定主题活动的水准并定期评估,清晰了解活动的目标达成状况及后续努力的放下

三､6S活动常犯的误区

对常见的误区进行剖析,了解误区产生的缘由以及如何正确地生疏,障碍一解除,功效就更简洁得以彰显

第五盘内容提要

一､营造良好的6S精益管理氛围

6S精益管理氛围的营造是活动持续推动的最重要保障,当6S精益管理成为公司员工工作的一种信仰,就会为管理带来意想不到的效果二､三位一体的素养提升

素养的提升需求指责高手不断地发觉问题,指出问题;需求被指责高手准时检讨问题,改善问题;需求感受高手站在

团队的利益考虑问题,解决问题

三､良好习惯的养成

员工的思想在于启发,不是简洁的教条｡从有想法,到内心感受到触动,进而转换为行动,最终养成良好的习惯是一

个过程｡需求个人,团队以及整体的氛围的建设才能达成

四､全员参加

每一个人都要有明确的6S职责,全员参加实施,共同制造转变

五､6S精益管理活动胜利和失败的要点

剖析胜利和失败的要因,让我们事半功倍｡6S管理无止境,要不断追求精细､精确和精益

第六盘内容提要

一､库房6S精益管理改善案例共享

二､服务业6S精益管理基础作业训练方法案例共享

三､餐饮业6S精益管理服务技巧提升训练案例共享

四､制造业6S精益管理改善成果案例共享

五､6S精益管理的思索点共享

课题制度调度制度调查制度

调研制度调解制度调试制度

车间6s现场管理培训内容

车间6s现场管理是一种高效的生产现场管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、 清洁、安全、素养六个方面的改进，提高生产现场的效率和质量。以下是车间6s 现场管理培训的相关参考内容： 一、6s现场管理的介绍 1. 6s的定义和意义：介绍6s的含义，即整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养六个方面的管理方法，以及其对提高生产效率和质量的重要意义。 2. 6s的起源和发展：介绍6s管理方法的起源和发展历程，以及其在各 行业中的成功应用案例。 二、整理（Sort）的方法和步骤 1. 整理的目的和原则：介绍整理的目的，即确 定必要和不必要的物品，以及整理的原则，如分类整理、选择性保存等。 2. 整理 的步骤：详细介绍整理的步骤，如确定目标、制定计划、执行整理、评估效果等。 三、整顿（Set in Order）的方法和步骤 1. 整顿的意义和目的：介绍整顿的意义及目的，即通过优化工作布局和物品摆放，提高工作效率和人员流动性。 2. 整顿 的步骤：详细介绍整顿的步骤，如确定工作布局、标示物品位置、设定标准等。 四、清扫（Shine）的方法和步骤 1. 清扫的作用和目的：介绍清扫的作用和目的，即通过彻底清洁工作场地，提高工作环境和产品质量。 2. 清扫的步骤：详细 介绍清扫的步骤，如制定清洁计划、明确清洁责任、执行清扫检查等。 五、清洁（Standardize）的方法和步骤 1. 清洁的定义和要求：介绍清洁的定义和要求，包括设定清洁标准、培训清洁人员等。 2. 清洁管理的步骤：详细介绍清 洁管理的步骤，如设定清洁检查表、定期进行清洁培训等。 六、安全（Safety）的方法和步骤 1. 安全的重要性和意义：介绍安全的重要性 和意义，包括遵守安全规程、预防安全事故等。 2. 安全管理的方法和步骤：详细 介绍安全管理的方法和步骤，如建立安全管理制度、进行安全培训等。 七、素养（Sustain）的方法和步骤 1. 素养的概念和内涵：介绍素养的概念和 内涵，包括培养员工自觉遵守管理规范、持续改进等。 2. 素养管理的方法和步骤：详细介绍素养管理的方法和步骤，如建立激励机制、推行持续改进等。 八、6s现场管理案例分享 1. 各行业的成功案例：分享各行业中成功应用6s现 场管理的案例，以激发学员对6s的兴趣和认识。 2. 本企业的实施情况：分享本企 业实施6s现场管理的情况，包括收益、效果等，以提高学员对该管理方法的认可 和实践意愿。 以上是车间6s现场管理培训的相关参考内容，通过培训能够使学员了解6s的 定义和起源、掌握各个方面的管理方法和步骤，并通过案例分享来激发学员的兴趣和实践动力。最终达到提高生产现场效率和质量的目标。

车间班组6s管理培训

车间班组6s管理培训 6s管理是一种日本企业管理方法，指的是整顿、清扫、清洁、清新、安全、素养六个方面。6s管理是一种基于现场管理的方法，是由员工自己进行管理的，通过不断地推进6s管理，使企业的效率、品质和安全水平不断提高。6s管理的目的是提高生产效率和品质，减少废品和损失，改善工作环境，保障员工的安全。 车间班组6s管理培训是企业进行6s管理的第一步，它可以帮助员工了解6s管理的理念和方法，掌握6s管理的技能和工具，培养6s 管理的意识和习惯，提高6s管理的效果和持续性。 车间班组6s管理培训的内容主要包括以下几个方面： 一、6s管理的基本理念和方法 6s管理的基本理念是以人为本、标准化、持续改进、全员参与、敬业精神、完美执行。6s管理的方法是通过整顿、清扫、清洁、清新、安全、素养六个步骤来提高现场管理的水平。 二、6s管理的工具和技能 6s管理的工具包括5W1H、PDCA、标准化工作表、检查表、标识标牌、5S箱等。6s管理的技能包括整顿、清扫、清洁、清新、安全、素养六个方面的技能和操作方法。

三、6s管理的实施步骤和注意事项 6s管理的实施步骤包括策划、组织、实施、检查、纠正、持续改进六个步骤。6s管理的注意事项包括全员参与、标准化、实用性、可持续性、创新性、效果评估等。 四、6s管理的效果评估和持续改进 6s管理的效果评估包括效率、品质、安全、环保、成本等方面的评估。6s管理的持续改进包括不断推进6s管理、持续改进6s管理、扩大6s管理范围、培养6s管理文化等。 车间班组6s管理培训的实施方式可以采用讲授、演示、实践、评估等多种方式，也可以结合现场实际情况进行定制化培训。车间班组6s管理培训的时间一般为1-2天，培训师应具备丰富的实践经验和良好的教学能力。 车间班组6s管理培训的效果取决于培训的质量和员工的参与程度，企业应注重培训的实效性和持续性，不断提升员工的6s管理水平，推进企业的全面管理和持续发展。

6S管理培训教材

6S管理培训教材 “6S管理”培训教材一．6S的概论： 1.6S简介： (1)6S起源于日本，是日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S 已经成为工厂管理的一股新潮流。 (2)根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)这一个要素，形成了“6S"；也有的企业加上了节约(Save)、习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“6S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。 （3）因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。 （4）学习6S精益管理是在于神，而不在于形。 （5）6S精益管理的精髓是：人的规范化及地、物得明朗化，通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准。 2.6S的说明：（整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养）（1）.整理（SEIRI）--将工作场所的任何物品区分为有必要和没必要的，除了 有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 -可以使现场无杂物,行道通畅,增大作业空间面积,提高工作效率; -减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量; -消除混料差错; -有利于减少库存,节约资金;

6S管理培训教材讲义

6S管理培训教材讲义 序言 ▪当今的工厂管理，流行的是：6S、7S甚至出现了8S的管理模本。它们各有特色，各有侧重，体现了当今管理的多元化和管理的深刻性。 ▪但是，今天我们要讲的是6S的管理模式，它更适应于食品制造行业或快速消费品行业的生产现场管理。 ▪6S是什么呢？即整理、整顿、清扫、清洁、素养（习惯）和安全管理。 ▪我们今天就6S的现场管理实施和大家一起进行探讨、分享。我们先探讨经典的5S管理系统，即整理、整顿、清扫、清洁、素养。再就食品安全管理进行系统优化探讨。 整理整顿的重要性 ▪到过日本的人，第一感觉就是工作步调紧凑，工作态度相当的严谨。参观过日本工厂，印象又是特别强烈。从厂外的环境花草、通道、包括汽车的排放，可以说是整整齐齐、井井有条，进入厂内又是一种诧异，不论办公场所、工作车间、储物仓库，从地板、墙板、地上到天花板，所看到的均是亮亮丽丽整洁无比。人们井然有序的在工作，物品也井然有序的在流动，也许你会问，难道这就是以日本这样一个自身自然资源缺乏的国家，在二三十年的时间里，挤身世界经济强国的道理吗？

▪在日本的企业里，答案是肯定的，他们始终认为，整齐清洁的工作人员及工作环境，是减低浪费、提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。 ▪我在国内从事企业管理的工作多年，因工作的关系，看过相当多的工厂，时有看到的是工厂门口的马路坑坑洞洞，厂区内虽然不少的工厂重视绿化，但是总是横七竖八的缺乏规范性的摆放，在许多的办公场所灯光显得昏暗，办公家具缺乏统一，办公桌上的文件或文具随意放置，假如是如此的办公场所，【效率】岂会自天而降。 ▪再看厂内车间，机器设备定位缺乏流畅，且满布灰尘，保养缺乏，原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合理规划，物品运送通道拐弯抹角，工具随意放置，行政办公区随遇而安。电线、管线像个破了洞的蜘蛛网，工作人员歪歪扭扭，人员经常的不必要之走动……等等不好现象，追根究底主要是不重视整理整顿或是实施整理不彻底所致。 我们从几个不良现象加以剖析： ▪1、仪容不整或穿着不整的工作人员 ·有碍观瞻，影响工作场所气氛。 ·缺乏一致性，不易塑造团队精神。 ·看起来懒散，影响工作势气。 ·易生危险。 ·不易识别，妨碍沟通协调。

6S培训

6S管理培训 一、6S的起源与释义 6S起源于日本，是指在现场对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，是在日本企业广泛流行的一种管理方法。1955年日本推行“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，后因生产控制和品质控制的需要，逐步提出3S即“清扫、清洁、素养”。 1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此5S掀起热潮。我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家安全生产活动，增加了安全（safety）,形成6S。 二、6S管理的作用、意义和目的 1、6S的基本内容： 整理：区分要与不要的东西，把不要的清理出工作场所。现场不放置非必需品。杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现； 整顿：把要的进行分类标识摆放，常用的放置在明显方便使用的地方，不常用的贮藏放好。 清扫：搞好工作区域的卫生，地面、设备上无散落物料、工具及

杂务。将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。 清洁：维护并坚持以上3S（整理、整顿、清扫）进行的工作，并形成制度化。 素养：遵守厂纪厂规，改善工作环境、养成良好的习惯。对规定了的事情，大家都要遵守执行； 安全：消除事故隐患，排除险情，保障员工人身安全和生产的正常运行。 2、6S活动的作用和意义： 1）提升企业形象 实施6S活动，有助于企业形象的提升。整齐清洁的工作环境，不仅能使企业员工的士气得到激励，还能增强顾客的满意度，从而吸引更多的顾客与企业进行合作。因此，良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。此外，良好的企业形象一经传播，就使6S企业成为其他企业学习的对象。 2）提升员工归属感 6S活动的实施，还可以提升员工的归属感，使员工成为有较高素养的员工。在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足。由于6S要求进行不断的改善，因而可以增强员工进行改善的意愿，使员工更愿意为6S工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。 3）减少浪费

6S管理培训资料

6S管理培训资料 第一篇：6S管理培训资料 6S管理培训资料何谓6S？6S即： 一、整理： 整理是区分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不着的东西，然后将无用的东西清除出现场，只留下有用的和必要的东西。 目的：将空间腾出来活用，塑造清爽的工作场所。 二、整顿 把要用的东西（如工具、器材、物料、文件）等的位置固定下来，定方法摆放整齐，明确标示，使大家一目了然，以便在需要时能够立即找到。 目的：不浪费时间找东西，清除过多的积压物品，工作场所清楚明了，工作环境整整齐齐、干干净净。 三、清扫 所谓清扫就是清除职场内的脏污，并防止污染的发生；经常打扫，保持清洁。 目的：清除脏污，保持职场干干净净，明明亮亮。 四、清洁 维持整理、整顿、清扫后的没有脏污的清洁状态，将上面3S实施的做法制度化、规范化、维持其成果。 目的：通过制度化来维持成果。 五、安全 所有的运作都必须考虑安全问题，严格遵守安全规则；文明生产，安全生产。 目的：提高安全意识，减少事故损失，提高经济效率。 六、素养 所谓素养就是人人以身作则，遵守规章制度，积极向上，养成良好的习惯。 目的：提升人的品质，成为对任何工作都持认真态度的人。

6S指引 1、个人行为规范 1.1讲究公共卫生，不乱扔垃圾，不随地吐痰，不乱写乱画，污染公司环境； 1.2保持良好的仪表，穿着干净，整洁；按要求配戴厂牌。 1.3保持饱满的工作热情，以积极的态度对待工作；工作时注意力集中，不开小差，不打瞌睡，不擅离职守，不谈笑嬉戏。 1.4公私分明，不使用公司的资源处理私人的事务，爱惜及保护公司的财物，不盗窃、占有公司的财物。 1.5遵守纪律、遵守公司规章制度，遵守工业安全规则、防火安全规则。 1.6服从公司或上级的工作安排，坚守岗位，按要求上班或加班，有事提前请假。 1.7节约公司的资源，如关灯、关水龙头等。 2、工作环境 2.1有条理地将待加工品、半成品、成品等分区域存放，摆放整齐，且摆放不能超出区域线，保持通道畅通，不得在通道上存放物品； 2.2有安全、整洁、美观的意识，保持作业台、工具、工件周围物品等井井有条，不需要的东西、废弃物品及时清理。 2.3养成良好的习惯，离开前整理好所在的场所（如工具、工件、桌面、椅子、柜子等）。 2.4形成及保持良好的环境，定期进行3S（整理、整顿、清扫）的工作（根据需要每天或每周进行）。 2.5依据作业标准存放、使用物品。 3、标识 3.1.明显、清除的标识能起到方便沟通、减少出错、提高效率的重要作用，是品质保证的重要一环； ——区域标识（如一区、二区、车间、仓库等） ——类别标识（如成品与半成品等） ——名称及编号标识（如机壳与机架等）

6S管理培训教材

目录 前言 (2) 第一章6S概论 (2) 第一节 6S的起源 (2) 第二节 6S的定义 (2) 第三节推行6S的目的与作用 (4) 第四节 6S的8大作用 (5) 第五节 6S之间的关系 (7) 第二章整理 (8) 第一节整理的含义 (8) 第二节整理的作用 (8) 第三节整理的推行要领 (8) 第四节推行整理的步骤 (9) 第五节具体实例 (10) 第三章整顿 (13) 第一节整顿的含义 (13) 第二节整顿的作用 (13) 第三节整顿的推行要领 (14) 第四节推行整顿的步骤 (15) 第五节具体实例 (16) 第四章清扫 (18) 第一节清扫的含义 (18) 第二节清扫的作用 (18) 第三节清扫的推行要领 (19) 第四节整顿清扫的步骤 (19) 第五节具体实例 (20) 第五章清洁 (21) 第一节清洁的含义 (21) 第二节清洁的作用 (21) 第三节清洁的推行要领 (22) 第六章修养 (24) 第一节修养的含义 (24) 第二节修养的作用 (25) 第三节修养的推行要领 (25) 第四节推行修养的步骤 (26) 第五节具体实例 (26) 第七章安全 (29) 第一节安全的定义 (29) 第二节推行要领 (29) 第三节推行方法 (29) 1

前言 人，都是有理想的。 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。6S是通过对现场的科学合理定置的整理、整顿，使现场人流、物流、信息流通流畅，造就文明、整洁、安全、高效、舒适的工作环境，激发员工高度的责任感和团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而形成优秀的企业文化，提高企业的知名度，塑造企业良好的形象，实现共同的理想。 正所谓“物以类聚，人以群分”，企业想留住什么样的人才，就必须给他合适的工作环境。反过来说，企业有什么样的环境，就能培养什么样的人才。这正是“人造环境，环境育人”的道理。没有一个好的工作环境，企业就无法造就人才，更无法留住人才。 “人造环境，环境育人。”它精辟地说明了6S管理的真谛。公司以人为本，通过创造好的环境，培养和吸引一流的人才，缔造一流的企业，制造一流的产品，真正实现“文化有内涵，管理有价值，环境很整洁，效益很稳定”的发展目标。 为配合公司广泛地开展6S活动，让全体员工确切了解6S的涵义、目的、作用、推进步骤及其要领，公司综合办公室特组织编写并印发《6S培训教材》。热忱希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。促进公司的6S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达到公司“打造世界级车用安全玻璃供应商”的愿景。 ——综合办公室 2

车间现场6S管理培训教材

车间现场6S管理培训教材 车间现场6S管理培训教材 现场管理 第一章现场管理的概述 第二章现场管理者的角色和作用 第三章现场6s管理及实施 第四章现场浪费的改善 第五章现场安全管理 第一章现场管理的概述 现场管理就是对工作现场的管理，最大限度的激活人、物、设备的作用，在每到工序保证完美质量的前提下追求高效率化。 我们自几年前，就执行过5s等活动，其实这就是一种现场管理方式。由于没有足够的认识和要求，我们并没有真正的做到位。因此，作为管理者，我们有必要经常回顾过去的管理实践，完善提高现有的管理水平。 在这里需要提醒大家的是，一线员工也是管理者，是你自己的管理者，是你的工作的管理者，是你的生活的管理者，是你的人生的管理者，我们每个人都是管理者，都应该对自己的工作和生活负责任。 这个教材中的内容并不是全新的，有很多是我们以前做过的，但是我们仍然有必要不断的重复学习，直至做到位并成为习惯。 可以说“现场管理”是我们产品制造的基础。另外，现场管理不仅仅要在所有的生产现场开展，管理干部能够齐心协力的开展现场管理也是很重要的。 第二章现场管理者的角色和作用 一、客户的要求 我们所制造家具产品，为了就是销售给客户。首先，让我们了解一下客户的要求，只有这样，我们才能够知道怎么做，才知道应该满足客户的哪些要求。 客户的要求是:

(1)品种更多; (2)交货更快; (3)质量更好; (4)价格更低。 从这四个要求可以知道，我们要在市场上获胜，要公司有更加长足的发展，就需要与时间赛跑，与同行竞争。 二、我的顾客是谁 三、管理的五大职能 管理的五大职能，在实际工作中我们经常去用。管理学称管理的五大职能是计划、组织、指挥、控制、协调。 在这五大管理职能之中，作为管理者我们更应该注意的是控制和协调。因为没有良好 1 / 7 的控制体系和措施，就不要妄想达到满意的结果。尤其是对工作数量、质量、时间的控制，这是我们能够按时完成任务的关键。 四、一流现场的员工应该是什么样子的 一流现场的员工应该至少满足以下表现: 1.遵守生产管理规则和作业规定; 2.充满活力和激情，热爱自己从事的工作; 3.习惯6s，主动的按照6s要求去做; 4.不怕困难，知难而进，为了实现工作目标想尽一切办法; 5.改善浪费，是浪费为魔鬼，不但自己不浪费，也无法容忍他人浪费; 6.高目标，不断的给自己设定更高的目标，乐于接受挑战; 7.付诸行动，立即反应、马上行动，不给自己丝毫拖延的理由，摈弃幻想和空谈; 五、现场管理者的行动指南 1.表现自己的威严和风格; 2.成为优秀的沟通者; 3.把自己当成教练员;

车间现场6S管理

车间现场6S管理 一、引言 车间现场6S管理是一种基于日本管理方法的现场管理技术，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全等六个方面的工作，提高车间现场的效率、安全和质量。本文将详细介绍车间现场6S管理的标准格式，包括每个S的具体内容和执行步骤。 二、整理（Seiri） 整理是指清理和分类工作场所中的物品，将不必要的物品清理出去，只保留必要的物品。具体步骤如下： 1. 建立整理标准：确定哪些物品是必要的，哪些是不必要的，并制定相应的标准。 2. 分类：将工作场所中的物品按照不同的类别进行分类，如工具、材料、文件等。 3. 清理：清理出不必要的物品，并进行妥善处理，如捐赠、回收或报废。 4. 标识：对保留的物品进行标识，以便于识别和管理。 三、整顿（Seiton） 整顿是指对工作场所中的物品进行整理和布置，使其更加有序和高效。具体步骤如下： 1. 制定整顿标准：确定物品的存放位置和摆放方式，并制定相应的标准。 2. 标识：对物品的存放位置进行标识，以便于员工找到所需物品。 3. 安排：将物品按照标准的存放位置进行摆放，确保工作场所的整洁和有序。

4. 标准化：制定和执行整顿的标准，确保整顿工作的持续性和一致性。 四、清扫（Seiso） 清扫是指对工作场所进行定期的清洁和维护，保持工作环境的整洁和舒适。具 体步骤如下： 1. 制定清扫计划：确定清扫的频率和内容，并制定相应的清扫计划。 2. 分工：将清扫工作分配给相应的人员，并明确责任和要求。 3. 清洁：按照清扫计划进行清洁工作，包括地面、墙壁、设备等的清洁和维护。 4. 检查：定期检查清扫工作的执行情况，并及时纠正和改进。 五、清洁（Seiketsu） 清洁是指对工作场所进行日常的清洁和整理，保持工作环境的干净和整洁。具 体步骤如下： 1. 制定清洁标准：确定清洁的要求和标准，并制定相应的清洁计划。 2. 培训：对员工进行清洁和整理的培训，提高他们的意识和技能。 3. 执行：按照清洁计划进行日常的清洁工作，包括工作台、工具、设备等的清 洁和整理。 4. 持续改进：定期评估清洁工作的效果，并进行改进，以提高清洁水平和效率。 六、素养（Shitsuke） 素养是指培养员工良好的工作习惯和行为，提高他们的自觉性和责任感。具体 步骤如下： 1. 培训：对员工进行素养培训，包括工作纪律、安全意识、团队合作等方面的 培训。

生产车间6s管理培训内容

生产车间6s管理培训内容 生产车间6S管理培训内容 一、6S管理的理念及目标 1.1 6S管理的概念 6S管理是源于日本的一种现场管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和遵守的六个步骤，以创造一个安全、高效、整洁、有序的工作环境，提高生产效率和质量。 1.2 6S管理的目标 通过6S管理，可以达到以下目标： - 提高工作效率：通过整理和整顿工作区域，减少浪费和不必要的移动，提高工作效率。 - 提高产品质量：通过清洁和清扫工作区域，减少污染和杂物，确保产品质量。 - 提高员工安全：通过整理和整顿工作区域，减少隐患和事故发生的可能性，保障员工安全。 - 提高员工士气：通过整理和整顿工作区域，创造一个整洁、有序的工作环境，提高员工的工作积极性和士气。 二、6S管理的具体步骤及方法 2.1 整理（Seiri） 整理是指将工作区域中的不必要物品进行分类、清点和清除的过程。具体方法包括：

- 将工作区域中的物品按照需要和不需要进行分类。 - 对于不需要的物品，可以进行处理，包括分发、报废、销毁等。 - 对于需要的物品，要进行合理的安排和储存，确保易于取用。 2.2 整顿（Seiton） 整顿是指对工作区域中的物品进行有序的摆放和标识的过程。具体方法包括： - 对于需要的物品，要进行合理的摆放和标识，确保易于取用和找到。 - 对于不需要的物品，要进行妥善的存放和标识，避免混乱和浪费。 2.3 清扫（Seiso） 清扫是指对工作区域进行定期的清洁和维护的过程。具体方法包括：- 对工作区域进行定期的清洁，包括地面、设备、工具等。 - 对工作区域进行维护，包括修理、更换、保养等。 2.4 清洁（Seiketsu） 清洁是指对工作区域进行持续的整洁和卫生管理的过程。具体方法包括： - 建立清洁的工作标准和操作规程，确保工作区域的整洁和卫生。 - 培养员工的清洁意识，使其养成良好的清洁习惯和行为。 2.5 素养（Shitsuke） 素养是指培养员工的自律和自我管理能力的过程。具体方法包括：

工厂6S管理培训资料

工厂6S管理培训资料 工厂推行6S管理，有利于工厂工作环境整洁有序，预防为主，保证安全，节约资源，提高生产效率。工厂进行6S管理培训，是一个需要坚持的过程，标准化，使员工养成良好的习惯。下面，7S培训公司为大家分享以下相关培训资料，使大家更好地了解6S的真正内涵与精髓。 工厂6S管理培训 【课程收益】 1、准确把握6S推行成功的关键点，正确理解6S推行的目的和意义。 2、怎样在6S推行的过程中确保效率的提升。 3、6S负责人怎样有效开展工作。 4、分享先进企业的现场管理成功案例，帮助工厂主管提升现场管理能力； 5、使现场一线部门经理、厂长、车间主任具备优秀的管理意识，并理解一流现场的管理目标，具备生 6、管理规范的建立和执行能力； 7、掌握全面提高员工素质,稳定员工队伍的有效的现场管理技能。 【授课对象】总经理、部门经理、生产经理、厂长、车间主任及与各部门相关的管理人员及一线员工。 【课程大纲】 一、6S推行的目的和意义 1、6S的起源 2、6S延伸与发展 3、6S含义 4、6S的速记方法 5、6S管理是其他管理体系运作的基础 7、6S对其他管理体系的促进作用 8、为什么企业在6S推行过程中会失败 9、从文化背景的角度分析6S推行的阻力 10、6S推行的作用 11、企业推行失败案例的分析 二、6S推进的误区 1、工厂推行6S的各种问题状态 2、对6S推行的思想认识错误 3、正确推行6S的必备心态

4、日本企业的“5现”主义 5、问题心态 三、6S推进重点 1、快刀斩乱麻 2、整理推进的目的 3、整理推进的误区 4、未做好整理的状态 5、区分必须品与非必须品的方法 6、整理推进的步骤 7、整理实施的主要方法 8、整顿推进的目的 9、整顿推进的误区 10、整顿不彻底的现象 11、整顿推进的重点 12、整顿推进步骤 13、整顿的关键活动 14、定置管理 15、关于人体的使用原则 16、关于工作场所的布置原则 17、现场布置得案例 18、目视管理 19、3UMEMO工作方法 20、六不改善法 21、案例分析 22、清扫的目的 23、清扫的认识误区 24、清扫的推进重点 25、清扫的推进步骤 26、清洁的推进重点 27、素养的推进重点 28、素养的实施方法 29、安全的推进重点 30、安全原则

机加工车间6s的实施步骤

机加工车间6s的实施步骤 1. 什么是机加工车间6s 机加工车间6s是一种管理方法，旨在提高机加工车间的效率和生产质量。它由5个S和一个S组成，分别是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清洁(SEISO)、清扫(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)和安全(SECURITY)。 2. 实施6s的步骤 2.1 整理（SEIRI） 整理是指将机加工车间中不需要的物品进行清理和整理。具体步骤如下： •制定整理计划，确定需要清理的区域和物品。 •对每个区域或工作台进行分区，设置标识牌以便识别。 •对需要清理的物品进行分类，保留有用的物品，清理和丢弃无用的物品。 •对有用的物品进行归类整理，标明其位置和数量。 2.2 整顿（SEITON） 整顿是指将机加工车间中整理出来的物品有序地摆放和储存。具体步骤如下： •确定物品的使用频率，将常用物品放置在易取得的地方，不常用的物品放置在不易取得的地方。 •使用合适的容器和标识，对物品进行有序储存和摆放。 •为摆放的物品设置标识牌，明确标明物品名称和位置。 2.3 清洁（SEISO） 清洁是指对机加工车间进行定期清洁和维护，确保工作环境整洁。具体步骤如下： •制定清洁计划，明确清洁的时间和频率。 •清理机器设备、工作台、地面等工作区域，保持干净整洁。 •维护和保养机器设备，确保其正常运行。 2.4 清扫（SEIKETSU） 清扫是指对机加工车间的清洁和整理进行标准化。具体步骤如下： •制定清扫标准和工作流程，明确清扫的工作内容和责任人。

•建立清扫检查表，对清洁和整理的情况进行检查和评估。 •定期进行清扫的培训，提高员工的清洁意识和操作技能。 2.5 素养（SHITSUKE） 素养是指对机加工车间员工的教育和培训，培养良好的工作习惯和素质。具体 步骤如下： •提供培训和教育，提高员工的技能水平和职业素养。 •建立员工互助学习和分享的机制，促进知识和经验的传递。 •定期进行岗位培训和交流，增加员工的专业知识和综合素质。 2.6 安全（SECURITY） 安全是指对机加工车间的安全工作进行管理和监督，确保员工的人身安全和设 备的安全。具体步骤如下： •制定安全规定和操作程序，对危险区域和设备进行标识和警示。 •定期进行安全检查和培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。 •建立安全纪律，对违反安全规定的行为进行处理和改进。 3. 机加工车间6s的效益 •提高生产效率：通过整理和整顿，减少不必要的物品和作业步骤，提高生产效率。 •降低物料成本：通过整理和整顿，减少物料的浪费和过剩，降低物料成本。 •提高工作环境：通过清洁和清扫，保持工作环境整洁，提升员工的工作积极性和舒适度。 •提高品质稳定性：通过整理和整顿，避免物料混乱和错位，提高生产品质的稳定性。 •培养员工素养：通过素养和安全，培养员工良好的工作习惯和安全意识。 以上就是机加工车间6s的实施步骤及其效益的介绍。通过实施6s管理方法， 可以提高机加工车间的效率、降低成本，改进工作环境，提高产品质量和员工素养。希望这些步骤能够为你实施机加工车间的6s提供一些指导和参考。

6S培训教程

6S培训教程 一、6S的起源和推行6S的目的 1、6S的起源 5S起源于日本，它是整理（SEIRI）、整顿（SEITION）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）和素养（SHITSUKE）的循环。因为它们第一个希腊字母为“S”，故称“5S”。第六个“S”是指安全（SAFETY），它是自日本流传过来之后，国内企业为工厂管理的需要而加进来的，但是它的核心内容为“5S”,通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯；如果每个员工养成了良好的工作习惯，还有什么事做不好呢？ 2、推行6S的目的 6S之所以引起制造业主的高度重视是基于以下三个目的： （1）创造良好的工作环境。 一个良好的工作环境，从一个侧面反映一个企业的管理水平。现在的客户要求供应商的产品质量一流，而一流的质量与企业的管理水平密切相关，想同我司合作的客户必来我司参观，一、二天时间也无法了解到我司管理水平的高低，因而只有通过现场的工作环境，尤其是卫生死角的卫生，来看一个企业的管理水平。试想，连一个垃圾场的垃圾都分类堆放的企业，车间的整理、整顿水平可想而知？ （2）高效率 举例化成车间酒精桶的放置来说吧。某生产线用完酒精后，随手将酒精桶放置在某一地点，一方面不安全，另一方面其他生产线要用的时候，不知道酒精放在什么地方，要去找、去问，耽误时间。推行6S就被要求定点放置酒精桶，某生产线用完酒精后要放于指定地点，其它线要用可直接去拿。谁优谁劣，一目了然。 （3）提高员工质量意识 “意识变，则行动变。”有人认为，只要将工作做好了，6S小事一桩，不做也罢。其实，6S正是从小处着手，培养员工的耐心、恒心、责任心等意识。试想，一件小事都做不好，还谈其它？ 二、6S的基本内容： （1S）整理： 1、定义：就是分类，把要用的和不要用的物品分开；把私人物品与工作物品分开； 2、目的：腾出空间；防止误用、误送；塑造清爽的工作环境。 腾出空间：有人常抱怨车间空间小，做不好6S。其实，如果把生产车间当仓库来用，或者说不及时将不要用的物品进行处理，再大的空间也会让大家觉得拥挤。举例说，生产现场的

6S管理指导手册

1.定义：6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、 清洁（SEIKETSU）、教养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）也即上述6个词语的第1个英文字母“S”而叫6S。 2.6S的内容： 2.1整理（SEIRI）：将工作场所内的物品分类，把不要的物品坚决 清理掉，将工作场所内的物品区分为： 2.1.1经常用的：放设置在容易取拿的位置。 2.1.2不经常用的：存储在专有的固定场所。 2.1.3不用的：清理掉。 2.2整顿（SEITON）：把有用的物品分类摆放好，并作好适当的标识，避免乱堆乱放，物品混淆不清，该找的东西找不到，使工作场所整齐划一，一目了然，减少寻找物品的时间提高工作效率。具体为： 2.2.1对物品放设置场所按物品使用频率进行合理规划，如经常使用的物品区、不经常使用的物品区、废品区等。 2.2.2将物品按上述场所分类摆放 2.2.3对这些物品和区域在显著位置进行适当标识。 2.3清扫（SEISO）将工作场所内所有的地方，工作时使用的仪器、工具、材料等清扫干净保持一个干净、宽宽敞、明亮的工作环境。其方法为： 2.3.1清扫地面、墙上、天花板上的所有物品 2.3.2仪器设备、工模具的清理、润滑，破损地方的修理。 2.3.3防止污染，对水、噪声污染进行治理。

2.4清洁（SEIKETSU）：经常性的工作整理、整顿、清扫，并对以上三项进行进行维持，定期和不定期的对以上三项进行检查监督。其方法为： 2.4.1设置6S责任人，负责相关的责任事项。 2.4.2每天上下班花5分钟做好6S工作。 2.4.3经常性的自我检查、相互检查、定期或不定期的检查等。 2.5教养（SHITSUKE）：每个员工都应养成良好的工作习惯、遵守规章制度、积极努力工作。 2.5.1遵守作息时间 2.5.2工作时精神饱满 2.5.3仪表整洁 2.5.4保持环境的清洁 2.6安全（SAFETY）：所有运作都必须考虑安全问题，严格遵守安全规则，保障员工人的人身安全和生产的正常运行 2.6.1建立系统的安全管理体系和制度 2.6.2对员工进行安全培训和教育 2.6.3对现场实行现场巡视、点检，排除隐患 2.6.4创造明快、有序、安全的作业环境 3.6S推行步骤和方法： 3.1 成立“6S推行小组，全面负责“6S”推行和监督 3.2 进行统一规划制定目标和各种规范文件。 3.3组织学习和培训进行相应的宣传。

仓库6S管理培训

仓库6S培训内容 整理 整理的含义与流程 1.整理的含义 整理是指区分需要与不需要的事、物，再对不需要的事、物加以处理。在现场工作环境中，区分需要的和不需要的工具及文件等物品对于提高工作效率是很有必要的。 整理是改善生产现场的第一步。首先应对生产现场摆放和停置的各种物品进行分类，然后对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、用完的工具、报废的设备、个人生活用品等，应坚决清理出现场。 2.整理的流程 如图3-1所示，整理的流程大致可分为分类、归类、制定基准、判断要与不要、处理以及现场的改善6个步骤。对于6S管理来说，整理的流程中最为重要的步骤就是制定“要不要”、“留不留”的判断基准。如果判断基准没有可操作性，那么整理就无从下手。 整理的要点 整理的实施要点就是对生产现场中摆放和停置的物品进行分类，然后按照判断基准区分出物品的使用等级。可见，整理的关键在于制定合理的判断基准。在整理中有三个非常重要的基准：第一、“要与不要”的基准；第二、“场所”的基准；第三、废弃处理的原则。 1.“要与不要”的判断基准 “要与不要”的判断基准应当非常的明确。例如，办公桌的玻璃板下面不允许放置私人照片。表3-1中列出了实施6S管理后办公桌上允许及不允许摆放的物品，通过目视管理，进行有效的标识，就能找出差距，这样才能有利于改正。 表3-1 办公桌上允许及不允许放置的物品 2.“场所”的基准 所谓场所的基准，指的是到底在什么地方要与不要的判断。可以根据物品的使用次数、使用频率来判定物品应该放在什么地方才合适，如表3-2所示。明确场所的标准，不应当按照个人的经验来判断，否则无法体现出6S管理的科学性。 表3-2 明确场所的基准

6S管理培训内容

7s现场管理内容： 起源于日本，6s即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON、清扫（SEIS。、清洁（SEIKETSV、素养（SHITSUKE、安全（SAFETY这六个单词，指的是在生产现场对人员、机器、材料、方法、环境，实施有效管理的活动。又被称为“六常法则”或 “六常法”。 7s起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质： 1. 除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事"） 2. 遵守规定的习惯 3. 白觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4. 文明礼貌的习惯 推行7S有八个作用：亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零，称之为“八零工厂”。 7S 活动锻炼出“从小事做起、从我做起、从身边做起、从看不见的地方做起”的 “凡事彻底”的良好心态、及“现场、现物、现状、原理、原则”的5G管理的务实作风，是现代企业的管理基石。 一、整理（SEIRI）:要与不要、坚决留弃 1. 整理定义

1. 1将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 1. 2把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来; 1. 3不必要的东西要尽快处理掉。 2. 目的： 2. 1腾出空间，空间活用 2. 2防止误用、误送 2. 3塑造清爽的工作场所 3. 生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 3. 1即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 3. 2棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 3. 3增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 3. 4物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准 4. 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 5. 实施要领： 5. 1白己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 5. 2制定「要」和「不要」的判别基准 5. 3将不要物品清除出工作场所 5. 4对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

第8讲 6S管理实战内容(五)

第8讲 6S管理实战内容(五)

第8讲 6S管理实战内容（五） 【本讲重点】 6S管理推行的11个步骤 全方位有计划地控制 红牌作战 定点摄影 6S管理推行的11个步骤 理解6S管理的内容与要义，是开展6S管理的基础。但是，仅仅知道6S的内容是远远不够的，获得显著效果的关键在于加强6S管理推行的过程控制。一般说来，6S管理的推行包括以下11个步骤： 1．成立推行组织 推行6S管理的第一个步骤是成立推行组织。仅仅给车间主任配备几本教材、给每个干部员工上几堂课，并不能做好6S管理。6S管理本身是一种企业行为，因此，6S管理的推行一定要以企业为主体。

如图5-1所示，从建立组织开始，由企业厂长亲自担当推行委员会的主任，下面可另设副主任职务。在6S推行委员会中，推行办公室是个相当重要的职能部门，它负责对整个6S推行过程进行控制，负责制定相应的标准、制度、竞赛方法和奖惩条件等。 图5-1 推行委员会组织图 【案例】 某公司制造部6S推行委员会的组织结构分为主任委员、委员、干事和稽查员，如下图所示（图中人名皆为虚构）。其中，委员的主要职责包括：对稽查之项目作评定、对于6S稽查投诉做仲裁、研究讨论推行6S可行方案、处理稽查过程中的异常问题、及时抽查6S推行情况、拟订6S评分表及各项奖惩规定，并监督6S评比的公平性。 干事的职责包括参与6S稽核、保持公平性、对于评分标准有权提出异议、提出推行6S活动的建议、各项评分必须保持公平性，否则严处。稽查员的权责主要有：对制造部6S推行工作情况进行稽核，必须保持公平性、积极提出6S推行工作中的问题及建议、每稽核一项必须经班长签核，对抗拒者提交委员会处理、每月稽核四次，每次稽核间隔至少三天。