船体装配 (2)汇总

船体的基本结构

船体由甲板、侧板、底板、龙骨、旁龙骨、龙筋、肋骨、船首柱、船尾柱等构件组成。实际船舶的船体结构是十分复杂的，而舰船模型的船体结构简单。舰船模型船体结构参照下图

龙骨龙骨是在船体的基底中央连接船首柱和船尾柱的一个纵向构件。它主要承受船体的纵向弯曲力矩，制作舰船模型时要选择木纹挺直、没有节子的长方形截面松木条制作。

旁龙骨旁龙骨是在龙骨两侧的纵向构件。它承受部分纵向弯曲力矩，并且提高船体承受外力的强度。舰船的旁龙骨常用长方形截面松木条制作。

肋骨肋骨是船体内的横向构件。它承受横向水压力，保持船体的几何形状。舰船模型的肋骨常用三合板制作。

龙筋龙筋是船体两侧的纵向构件。它和肋骨一起形成网状结构，以便固定船侧板，并能增大船体的结构强度。舰船模型的龙筋通常也由长方形的松木条制作。

船壳板船壳板包括船侧板和船底板。船体的几何形状是由船壳板的形状决定的。船体承受的纵向弯曲力、水压力、波浪冲击力等各种外力首先作用在船壳板上。舰船模型的船壳板可以用松木条、松木板拼接粘结而成。

舭龙骨有些船体还装有舭龙骨，它是装在船侧和船底交界的一种纵向构件。它能减弱船舶在波浪中航行时的摇摆现象。舰船模型的舭龙骨可以用厚0.5～1毫米的铜片或铁片制作。

船首柱和船尾柱船首柱和船尾柱分别安装在船体的首端和尾部，下面同龙骨连接，它们能增强船体承受波浪冲击力和水压力，还能承受纵向碰撞和螺旋桨工作时的震动。

船体部件装配

教学要求：了解船体预装配的工艺装备内容；理解船体部件装焊过程；掌握胎架设计方法。

重点: 胎架设计、部件装焊。

难点：有斜升基面的胎架设计。

教学内容：

船体装配工艺随着造船材料和连接技术的发展而变化，目前的钢质船舶焊接船体的装配过程，大致由下列4个步骤组成：

1.将各个船体零件装配焊接成船体部件。

2.由船体零件和部件装配焊接成各种船体分段或总段。

3.由平面分段、曲面分段和零、部件装焊成大型立体分段或总段。

4.在船台上(或造船坞内)将分段、大型立体分段和总段组装成整个船体。

前3个步骤通常称为船体结构预装配工艺。所谓船体零件是指经号料、加工后可供装配的船体构件，如肋骨、横梁、肋板、外板等。船体部件是指两个或两个以上的船体零件装焊成的组合件。如各种焊接T型梁、肋骨框架、尾柱、舵、带缆桩等。船体分段是由船体部件和零件组合而成的一部分船体，它又可分为平面分段、曲面分段、半立体分段、立体分段和大型立体分段。平面分段有隔舱壁、甲板、围壁等分段；曲面分段有舷侧、单层底、舭部等分段；立体分段有双层底、上层建筑、甲板室、边水舱、首部、尾部等分段；半立体分段则介于平面、曲面分段和立体分段之间，如舷侧带甲板边板、舷侧带部分隔舱壁、甲板带半高围壁等分段。船体总段是由船体分段、部件和零件组合而成的具有一定长度的船体环形封闭体；大型立体分段类似于船体总段。

第一节船体预装配的工艺装备

船体结构预装配焊接主要指船体部件、分段和总段的制造。在制造时，除了装配操作时需要使用的工具与设备外，还必须配置便于进行画线、装配定位、焊接和检验的专用工艺装备，才能顺利地进行装配工作并保证装配质量。这些工艺装备，根据其工作面的不同，可分为平台和胎架两大类。

一、平台的种类和用途

平台是一个大而平坦的工作台。一般由型钢和钢板组成，并固定在专门的水泥基础上。它主要用于装配焊接船体部件、平面分段和带有平面基面的立体分段等的一种工作台，也可作为设置胎架的基础。为了保证船体部件和分段的制造质量，要求平台的基础牢固，具有足够的结构刚性，平台的四角水平偏差不得超过±5mm，平面不平度每米内不得超过±3mm。

用于船体装配的平台通常有钢板平台、型钢平台、水泥平台等6种。

1.钢板平台（即实心平台）

2.型钢平台（即空心平台）

3.水泥平台

4.钢板蜂窝平台

5.辊柱式输送平台

6.圆盘式输送平台

二、胎架设计与制造

胎架是装配焊接曲面分段和带曲面的立体分段及总段的工作台。它的曲形工作面应与分段和总段外形曲面相符合, 其作用是保证分段或总段的型线和尺度，并使分段和总段装配焊接时具有良好的工作条件。为了防止胎架在使用过程中产生变形而影响施工质量，胎架的制作除应保证其工作曲面的型线正确外，还应保证有足够的结构刚性。此外，必须对胎架作定期的检查和矫正。

1.胎架的组成

胎架是船体预装配工作重要的工艺装备，下面以平切基准面支点角钢式胎架（图8-7）为例介绍胎架的组成:

模（胎）板由横向布置的多根（图中为7根）角钢组成；为了防止胎架在使用过程中产生变形而影响施工质量，必须使其具有足够的刚性。

胎架基准面就是用来确定胎架工作曲面的基准面，由胎板底线组成，基面形式见第四章第一节胎架样板内容；基面形式应使分段和总段装配焊接时具有良好的工作条件。

胎架工作曲面由胎板上缘工作曲线组成，曲形工作面应与分段和总段外形曲面相符合,其作用是保证分段或总段的型线和尺度。

纵（横）向连接构件有纵（横）向牵条、边缘角钢等，其作用使胎板和胎架成为一个整体。

2.胎架的种类

胎架设计与制造主要考虑下面几个方面：

1.胎架基准面的选择

胎架基准面的选择，主要根据型线及其在肋骨型线图上的位置、施工条件、胎架用料等因素，经过综合分析后确定。通常，胎架基准面按其位置和有无纵向斜升，共分为6种类型，如图4-5所示。

平切、正切和单斜切基准面都是其基准面垂直于肋骨剖面的，所以在肋骨型线图上呈一根直线。这类胎架的基准面无纵向斜升，故胎架模板（又称胎板）与胎架基准面垂直（见图8-10a）

平斜切、正斜切和双斜切基准面的共同点是基准面与肋骨剖面不垂直。沿纵向有一个倾斜角度，所以，胎架模板与基准面不垂直。

图8-10 胎架基准面比较

1-胎架基线2-胎架基线α-胎架基准面与胎板的夹角

胎架制作与分段安装是一体的。因此，必须对斜升基准面胎架进行改造，使胎架制作简化、分段构件安装方便。

某舷侧分段如图8-11a所示，分段的胎架为双斜切基准面支点角钢式，它的设计大致步骤如下：

（1）在肋骨型线图上画出分段胎架基面线；

（2）求胎架基面斜升角，改造胎板型值（需作5个纵剖面）；

(3)绘制型值表（扣掉板厚）；

(4)绘制生产（施工）设计图。

2.胎架结构形式的选择

⑴胎架基础的选择：

⑵胎架胎板的选择：

3.胎架设计与制造的原则与要求：

⑴胎架结构具有足够的强度和刚性;

⑵胎架模板或支柱顶点型值，其所形成的工作曲面应与分段的外形相贴合。同时，应计及为预防变形而施放的纵、横向反变形数值和外板的厚度差。

⑶根据生产批量、场地面积、劳动力分配、分段制造周期等因素，选择适当的胎架形式和数量，并根据船体型线决定合理的胎架

基面切取方法，以满足生产计划的要求，改善施工条件，扩大自动、半自动焊和其他高效焊接方法的应用范围。

⑷制作胎架应考虑节约钢材，节省工时，降低成本；

⑸胎架的模板间距应是肋骨间距的倍数：

⑹胎架应具有一定的高度和孔度：

⑺胎架上应划出肋骨号、分段中心（假定中心线），接缝线，水平线，检验线等必要的标记。

下面以某一舷侧分段为例介绍支点角钢式胎架的制造方法。

在肋骨型线图上，根据分段所在位置作出单斜切基准面，基准面距型线的最低点不应小于800mm，然后在分段中部作垂直于基准面的直线，此即胎架中心线。以胎架中心线为准，向两侧每隔一定距离作出平行于中心线的辅助线，分别在辅助线上从基准面开始量取到各肋骨线的高度值（若胎板为隔档设置时，那么量取高度值时也应隔档量取）。胎架画线制造使按下列具体步骤进行（见图8-14）：

1.在水泥平台或其他平台上画出肋骨位置线、胎架中心线、辅助线以及接缝线等。

2.在每一档肋骨的肋骨线和各辅助线、中心线的交点上垂直坚立支点角钢。

3.利用水平软管或激光水平仪找出一水平面，并在支点角钢上做出标记，作为量取胎架该度的基准面。

根据预先制作的高度样棒在相应的支杆上画线，然后割去其余量，并焊上支撑加强材等即成。

第二节船体板的拼接

船体的各层甲板、平台、纵横舱壁、围壁、内底板和平直的外板等大面积平板，均可预先拼板，其过程为：

1.铺板除锈

按照施工图纸（或草图）的要求，将钢板铺放在平台上，并核对钢板上所注的代号，首尾方向、肋骨号码、正反面、直线边缘平直度、坡口边缘的准备工作；在铺板过程中应尽量利用空余场地，尽可能将板排列整齐，以减轻拼板时拉撬钢板的工作。

钢板在拼接前，其边缘均须除锈（已进行抛丸除锈预处理工艺者除外），要求用砂轮除锈直至露出金属光泽为止，以保证焊接质

量。

2.钢板拼接

钢板拼接时，一般先将正确端的边缘对齐，用松紧螺丝紧固，对于薄板可用撬杠撬紧。如果不用松紧螺丝紧固，在定位焊时要先在中间和两端固定，然后再加密定位焊。

拼板时，在兼有边、端缝的情况下，一般先拼装边缝。若先拼装端缝，由于边缝尺度较长，定位焊的收缩变形较大，可能产生间隙，则边缝的修正量就较大。而在焊接时，为了减少焊接应力，应先焊端缝，后焊边缝。

采用自动焊时因起弧点与熄弧点处的焊接质量较差，为了消除这种缺陷，在钢板拼接整齐后，可在板缝两端设置引弧板和熄弧板，这种工艺板的规格一般为100×100毫米左右，厚度与所拼板厚度相当。

目前不少船厂已采用单面焊双面成型自动焊拼板工艺。这种工艺的反面成型有两种方法：一种是采用随焊机移动的滑块使板面成型，称为滑快焊接；另一种是用固定的衬垫使反面成型，称为压力架焊接。

滑块焊成型时两板间需留有一定的间隙δ、δ1，（见表8-1），δ与δ1的数值根据板的厚度而定，起弧端处的间隙为δ，熄弧端处的间隙为δ1，且δ>δ1，因为焊接过程中板缝有逐渐增大的趋势，这种趋势将随板的厚度和长度的增大而增大。

滑块焊钢板间隙值

滑块焊时，由于焊机小车在板缝中通过，故不进行定位焊，而是用梳妆马将钢板固定，在板缝两端各放一只，其余数只放在板缝长度等分处。梳妆马的规格约为150×80×8毫米以上时，焊接时板缝的伸张力较强，在熄弧处的马板规格为500×100×10毫米，而其余的梳妆马均为一般规格。马板的定位焊应尽量焊在马板的同一侧两端，不能焊在靠近板缝处，以免影响焊机的焊接，也不能焊在马板两侧，否则不易被拆。当焊机到达马板附近时，即把马板敲掉。在两马

板之间的钢板可能有不平之处，但焊机本身有压平钢板的装置，在钢板焊接前即能将钢板压平。滑块焊的除锈要求可稍低些，一般只用风刷把铁锈除去，故可省工省时。

压力架焊接方法也是单面焊双面成型，但钢板的固定不是采用梳妆马或定位焊的方法，而是用压力架对钢板加压，使之固定，接着在焊缝两端装上引弧板和熄弧板再进行焊接。钢板之间在整条焊缝上的间隙是相等的。当钢板厚度在10毫米以下时，间隙为4毫米。

第三节T型梁的装焊

T型梁由腹板和面板组成。船体结构中强肋骨、强横梁、舷侧纵桁、舱壁桁材和单底船的肋板、中内龙骨都是T型部件。T型梁分直T型梁、弯T型梁两类：凡是面板平直的为直T型梁，面板弯曲的为弯T型梁。一般都在平台上进行装焊，直T型梁多采用倒装法，弯T型梁则采用侧装法。对具有腹板扶强材的T型直梁，待腹板与面板组装妥后，将其扶强材的位置线来安装置板扶强材。

一、直T型梁的装配步骤

1.简要装焊步骤（见图8-15）

胎架准备→面板、腹板预拼装→吊装面板→在面板上划线→腹板安装→焊接→检验→矫正

2.装焊步骤说明

二、弯曲T型梁的装焊步骤

1.简要装焊步骤（见图8-15）

胎架准备（马板）→铺腹板→面板上划线→面板安装→焊接→检验→矫正

2.装焊步骤说明

T型弯梁大多采用侧装法。

第四节肋骨框架的装焊

肋骨框架分普通肋骨框架和强肋骨框架。普通肋骨框架由肋板、普通肋骨、普通横梁、梁肘板、舭肘板组成的环形框架；而强肋骨框架由肋板、强肋骨、强横梁、肘板组成的环形框架。两者装焊都采用侧装法。

肋骨框架装配前，应该先在钢板平台上画出左右对称的全宽肋骨型线图（见图8-16）。型值由放样间提供。其画法步骤是：作出全宽肋骨型线图的格子线（包括辅助水线和辅助纵剖线），按放样型值依次逐根画出左右对称的肋骨型线及甲板梁拱曲线，再画出纵向结构线和外板接缝线。全宽肋骨型线图可按肋框形式与结构强弱来分开画出，或按不同总段（及立体分段）而分别画出，以便平行作业，提高生产效率，至于分多少，怎样分，则要根据不同的建造方法来确定。这样，全宽肋骨型线图就作为肋框装焊时对线定位和检验的依据。

图8-16 全宽肋骨型线图

一、普通肋骨框架的装焊

1.简要装焊步骤

胎架准备→肋板、普通肋骨、普通横梁定位→梁肘板、舭肘板定位→画线→临时加强→焊接→检验。

2.装焊步骤说明（见图8-17）

图8-17 普通肋骨框架装配

二、强肋骨框架的装焊

1.简要装焊步骤

胎架准备→肋板、梁肘板定位→强横梁、强肋骨定位→嵌装肋板、梁肋板→焊接→画线→检验

2.装焊步骤说明：（见图8-18）

图8-18 强肋骨框架装焊

第五节主机、辅机基座的装焊

主机基座是专为船舶上动力设备主机设置的一个底座。根据不同类型的主机，主机基座的结构也有所不同，中小型船舶的主机基座是由两列箱形纵向桁材、多个横向隔板和加强肋板组成，称为纵向桁材式主机座（见图8-19）。而大型船舶的主机基座是由两列箱形纵桁。多个横向隔板、加强肋板和主机润滑油舱等组成，称为箱形桁材式主机座。纵向桁材式主机座和箱形桁材式主机座装焊时大都均采用倒装法。本节以纵向桁材式主机座为例说明其装焊工艺

图8-19 主机基座结构

一、简要装焊步骤

纵向桁材、横向隔板、加强肋板小部件的装焊→胎架准备→吊装主机座纵桁定位→横向隔板定位→加强肋板定位→焊接→检验、测量。

二、装焊步骤说明

1.小部件装焊（见图8-20）

主机基座的纵向桁材、横向隔板及加强肘板都是T型小部件，它的装配方法与前面介绍的T型梁的装配方法相似，但作为主机基座又有它的特殊要求。

图8-20 小部件装焊

2.主机基座的装配

主机基座的外形尺寸要求很高，特别是基座上表面的平整度。

图8-21 主基座装配

3.主机基座的焊接

装配完毕后，即可进行焊接工作。由于主机基座的制造精度要求偶较高，因此在焊接时必须严格遵守焊接程序。

辅机基座的装配步骤与主机基座基本相似。

（1）装配T型小部件，焊后并予矫正；

（2）在平台上画出辅机基座的理论线；

（3）取辅机基座的底面或顶面作为基准面，在平台上正装或倒装，为了防止焊接变形，应作必要的加强；

装焊结束后要进行复测并矫正变形。

第六节舵叶的装焊

舵按剖面形状分有平板型舵和流线型舵两种。平板舵目前已较少采用。流线型舵的阻力小，水压力大，得到广泛应用。本节主要介绍流线型舵的装配方法。

一、舵的结构组成

从图8-22所示的舵叶结构可以看出：

图8-22 舵叶结构舵叶截面呈流线型，是根据实践经验和模型试验而确定的。

（1）舵板的一侧与水平隔板、垂直隔板以塞焊相连。所以，水平隔板与垂直隔板都装有面板。

（2）舵叶的尾端材由扁钢制成，以增加尾端的刚性，又起连接作用，使横截面逐渐减少，有稳定水流的作用。

（3）在首端舵板相接处，有一弧形的前端衬板。

（4）舵叶与舵杆是通过舵杆套筒（铸钢）相连接，连接处有活动盖板，四周的纵横隔板要求水密。

（5）顶板与下底板上有放水塞，供注水或充气试验其密性之用，或灌注防锈漆及灌油等用。另外还有吊索套管，供起吊舵叶用。

二、舵的质量要求

舵叶的质量要求是：舵叶的横剖面必须对称与中心面，否则，左右两侧的水流压力就不相等，会产生一个附加力矩，直接影响对舵的操作；舵叶表面必须光顺，无局部凸出或凹陷；整个舵叶中心面无扭曲，即四角平整，保持同一平面；舵叶应具有密性。

三、简要装焊步骤

舵叶的水平隔板和垂直隔板的预装→胎架准备→舵叶包板定位→上下铸钢定位→隔板定位→前端包板、尾端扁钢定位→焊接→另一侧舵叶包板定位→焊接→翻身封底焊→检验

四、装焊步骤说明

图8-23 舵的胎架

图8-24 隔板装焊

安装构架时的注意点：

1）装水平及垂直隔板时，必须用水平尺将其中心线对成直角，而两种隔板与舵叶板是不垂直的。

2）上顶板与下底板上的放水塞，需预先装焊好，并经过矫正。

3）舵杆套筒的中心线及端面的垂直度要仔细检查和复验，并注意首尾方向。

4）水平隔板与垂直隔板面板的连接要光顺，不能有局部凸起或凹陷。

5）尾端材扁钢的安装位置，以保证舵叶的宽度要求为主，它与舵叶板的相对位置可以稍作修改。

第七节烟囱的装焊

船上的烟囱一般安装于驾驶甲板的机舱棚顶上，与驾驶室、灯杆及其通信导航设备组成一个整体，位于船体最高部位，因此烟囱的外部形状和围板的光顺程度对船的外表美观有很大的影响，其形状有流线型和四方锥体型等。

烟囱的结构组成有：烟囱围板、烟囱顶盖板、水平桁材、垂直扶强材、顶圈板等组成。

烟囱的装焊方法：一般有立式装配法和卧式装配法（侧式装配法）两种。

本节以流线型烟囱立式装配法为例说明。

一、简要装焊步骤：

胎架准备→烟囱顶板、水平桁材和下口加强撑圈的预装→在胎架上作出内胎架的投影线→水平桁材、烟囱顶板、下口撑圈定位→竖向加强材定位→烟囱围板定位→焊接→检验

二、装焊步骤说明

1.胎架准备

立式烟囱的胎架有三道内胎板：烟囱顶板、水平桁材和烟囱下口加强撑圈。这三道内胎板按脊弧（昂势）和水平投影进行定位，用加强材支撑牢固。

2.烟囱顶板、水平桁材和下口加强撑圈预先按样板拼接妥，作为烟囱胎架的三道内胎板。对竖向加强材穿过处的切口都需切割正确。

3.在钢板平台上作出三道内胎板的水平投影线，并在适当位

置竖起临时支撑材，根据水平桁材及烟囱顶板、下口加强撑圈的高度与脊弧情况在临时支撑材上画线并安装马板，然后分别将下口加强撑圈、水平桁材和烟囱顶板与临时支撑材固定，并挂线锤检验之。

4.将竖向加强材嵌入水平桁材和加强撑圈的对应切口间，并用肘板与烟囱顶板的扶强材连接。竖向加强材的腹板边缘（即与烟囱板相连接之边缘）应与水平桁材、加强撑圈的外缘平齐，不可凸出或凹入。以保证烟囱外壁板的光顺（见图8-26）。

图8-26 烟囱装配

烟囱的立式、卧式2种装配方法各有特色。一般烟囱制造采用立式装配法为多。

第八节尾柱和首柱的装焊

一、尾柱的装焊

尾柱由铸钢、锻钢制成，或与钢板组合而成。大型船舶一般采用铸钢结构。尾柱的形式复杂且受铸造设备的限制，所以要分成几段浇铸，再经过装配焊接而成为一个整体。

尾柱焊接采用电渣焊，焊时热量很大，容易产生变形。而尾柱又是舵和螺旋桨的支承，既需要有足够的强度，又要求外形正确，因此对尾柱的质量要求很高。为了保证装配质量和便于施工，一般尾柱装配都是在胎架上采用卧式装配法进行的，胎架设在平台上。下面介绍铸钢尾柱的装配方法。

(一）简要装焊步骤

平台上划出尾柱轮廓线、轴线、舵杆中心线、水线、肋骨线→竖立尾柱安装模板→吊装尾柱零件→开准对接坡口→吊对尾柱型线、尾轴与舵轴中心→装配定位→加强→焊接→拆除模板定位焊→矫正变形→（焊缝热处理）→修顺与外板的搭接边缘→测量。

(二）装焊步骤说明

1.接头端面的准备

以（图8-27）为例，该尾柱共分6段，有5个接头，采用电渣焊焊接。

图8-27 尾柱分段示意图

2.平台上画线和制造胎架

3.装焊尾柱

二、首柱的装焊

根据制造方式，首柱可分为锻造首柱、铸造首柱、钢板焊接首柱和由铸钢加钢板焊接混合组成的首柱等几种形式。

图8-28 绘制尾柱轮廓线

首柱装配在胎架上进行，有正装和侧装两种。所谓正装，它的胎架基面垂直于中纵剖面。这种方法适用于较平直的首柱。而侧装（卧式装配法）胎架的基面平行于中纵剖面。

船体装配工艺

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船体的各层平板、平台、纵横舱壁、围壁、内底板和平直的外板等大面积平板，均需预

先拼板。

船体装配

船体的基本结构 船体由甲板、侧板、底板、龙骨、旁龙骨、龙筋、肋骨、船首柱、船尾柱等构件组成。实际船舶的船体结构是十分复杂的，而舰船模型的船体结构简单。舰船模型船体结构参照下图 龙骨龙骨是在船体的基底中央连接船首柱和船尾柱的一个纵向构件。它主要承受船体的纵向弯曲力矩，制作舰船模型时要选择木纹挺直、没有节子的长方形截面松木条制作。 旁龙骨旁龙骨是在龙骨两侧的纵向构件。它承受部分纵向弯曲力矩，并且提高船体承受外力的强度。舰船的旁龙骨常用长方形截面松木条制作。 肋骨肋骨是船体内的横向构件。它承受横向水压力，保持船体的几何形状。舰船模型的肋骨常用三合板制作。 龙筋龙筋是船体两侧的纵向构件。它和肋骨一起形成网状结构，以便固定船侧板，并能增大船体的结构强度。舰船模型的龙筋通常也由长方形的松木条制作。 船壳板船壳板包括船侧板和船底板。船体的几何形状是由船壳板的形状决定的。船体承受的纵向弯曲力、水压力、波浪冲击力等各种外力首先作用在船壳板上。舰船模型的船壳板可以用松木条、松木板拼接粘结而成。

舭龙骨有些船体还装有舭龙骨，它是装在船侧和船底交界的一种纵向构件。它能减弱船舶在波浪中航行时的摇摆现象。舰船模型的舭龙骨可以用厚0.5～1 毫米的铜片或铁片制作。 船首柱和船尾柱船首柱和船尾柱分别安装在船体的首端和尾部，下面同龙骨连接，它们能增强船体承受波浪冲击力和水压力，还能承受纵向碰撞和螺旋桨工作时的震动。 船体部件装配 教学要求：了解船体预装配的工艺装备内容；理解船体部件装焊过程；掌握胎架设计方法。 重点: 胎架设计、部件装焊。 难点：有斜升基面的胎架设计。 教学内容： 船体装配工艺随着造船材料和连接技术的发展而变化，目前的钢质船舶焊接船体的装配过程，大致由下列4个步骤组成： 1.将各个船体零件装配焊接成船体部件。 2.由船体零件和部件装配焊接成各种船体分段或总段。 3.由平面分段、曲面分段和零、部件装焊成大型立体分段或总段。 4.在船台上(或造船坞内)将分段、大型立体分段和总段组装成整个船体。 前3个步骤通常称为船体结构预装配工艺。所谓船体零件是指经号料、加工后可供装配的船体构件，如肋骨、横梁、肋板、外板等。船体部件是指两个或两个以上的船体零件装焊成的组合件。如各种焊接T型梁、肋骨框架、尾柱、舵、带缆桩等。船体分段是由船体部件和零件组合而成的一部分船体，它又可分为平面分段、曲面分段、半

船体建造原则工艺规范汇总

船体建造原则工艺规范 刖言 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5船体焊接工艺按Q/SWS42-027-200《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合 Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。

船舶建造工艺流程简要介绍知识学习

船舶建造工艺流程简要介绍 一、船舶建造工艺流程层次上的划分为： 1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。 2、工艺阶段：钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船 3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。 4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。 二、船舶建造的前期策划 船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。 1、必须吃透“技术说明书”（设计规格书）。 技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图）， 2、对设计工作的组织。 船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，

船体结构习题

船体结构与制图习题集 姓名：. 学号：.

第一章船舶类型和船体结构形式 一、单选题 1. 下面那种船舶属于运输船___ ____。A. 深潜器 B. 起重船 C.散货船 D. 驱逐舰 2. 船体上最大的总纵弯正应力通常出现在。 A. 上甲板和船底部结构 B. 舱壁和舷侧 C. 船舶首、尾端 D. 上甲板和舷侧 3. 中垂弯曲时，船体的甲板受力。 A. 拉伸 B. 剪切 C. 压缩 D. 冲击 4. 中拱弯曲时，船体的甲板受力。 A. 拉伸 B. 剪切 C. 压缩 D. 冲击 5. 杂货船通常在两货舱口之间布置有。 A. 锚设备 B. 系泊设备 C. 救生设备 D 起货设备 二、多选题 1. 纵骨架式板架结构的特点是。 A. 主向梁沿船宽方向布置 B. 主向梁沿船长方向布置 C. 横向骨材的间距小,而纵向桁材的间距大 D. 纵向骨材的间距小,而横向桁材的间距大 2. 下列语句中描述横骨架式船舶结构形式特点的是。 A. 多数骨材横向布置，横向强度好。 B. 施工方便 C. 用于对总纵强度要求较高的大型船舶 D. 由横骨架式板架结构组成 三、填空题 1. 船体板架结构是由和构成。 2. 船体结构的骨架型式可分为、、三种。 四、简答题 1．船舶按其用途分为哪些种 2．运输船舶有哪些种类 3. 作用在船体上的力有哪几种 4. 船体骨架布置的型式有几种，各有何特点和优缺点 五、识图题 1. 说出下面板材、型材的名称。 第二章外板和甲板板

第二章外板和甲板板 一、单选题 1. 船体外板横向的接缝称为。 A. 横接缝 B. 端接缝 C. 边接缝 D. 纵接缝 2. 船体外板纵向的接缝称为。 A. 横接缝 B. 端接缝 C. 边接缝 D. 纵接缝 3. 钢板拼合端接成的连续长板条称为。 A. 外板 B. 平板龙骨 C. 列板 D. 船底板 4. 由船底向舷侧过渡部分的列板称为。 A. 外板 B. 舭列板 C. 舷侧外板 D. 舷顶列板 5. 舭列板以上的外板称为。 A. 外板 B. 舭列板 C. 舷侧外板 D. 舷顶列板 6. 在生产图纸中，一般称平板龙骨为。A. A列板 B. 列板 C. K列板 D. S列板 7. 在生产图纸中，舷顶列板称为。 A. A列板 B. B列板 C. K列板 D. S列板 8. 关于外板厚度沿船长方向的变化，下列说法中正确的是。 A. 中间薄、两端厚，在二者之间板厚由中部逐渐向两端减薄过渡 B. 中间厚、两端薄，在二者之间板厚由中部逐渐向两端减薄过渡 C. 中间厚、两端薄，在二者之间板厚由中部逐渐向两端增厚过渡 D. 中间薄、两端厚，在二者之间板厚由中部逐渐向两端减薄过渡 9. 沿甲板外缘即与舷侧邻接的一列甲板板称为。 A 外板 B 列板 C 甲板板 D 甲板边板 二、多选题 1. 外板的作用是。 A 保证船体水密 B 分割货舱 C并承受船底各种横向载荷 D保证船体局部强度和刚性 2. 外板承受各种力的作用。 A. 总纵弯曲应力 B. 横向载荷 C. 动力载荷 D. 偶然性载荷 三、填空题 1. 位于船体中线的一列船底板称为。 2. 与上甲板连接的舷侧外板称为。 3. 船舶总纵弯曲时起最大抵抗作用的一层甲板称为。 4. 船舶所受到的力包括、和。相对应船舶强度包括、和。 四、简答题 1. 外板由哪些列板组成 2. 简述外板厚度沿船长方向变化情况 3. 什么叫舷弧什么叫梁拱

船体装配实习报告

大连海洋大学成人教育学院 毕业（生产）实习报告 题目：船体装配 学生姓名：刘天龙 专业：船舶维修与制造 班级：船舶1班 实习地点：STX大连集团 指导教师：刘作江 实习时间：2011 年7 月25 日至2011 年12 月31 日

一、实习目的 1在船厂的实习，进行观察和调查研究，获取必要的感性知识和使自己全面地了解部件组装形式以及装配过程，了解和掌握本专业基础的实际操作知识，巩固和加深已学过的理论知识。 2通过实习，与指导师傅的广泛接触，学习他们的好的操作经验，动作要领和技巧，实践中的经验，学习他们在船舶行业中的无私贡献精神。 3通过记实习日记，写实习报告，锻炼与培养我们的观察，分析问题以及搜集和整理技术资料等方面的能力。 二、实习时间 2011年7月25号~2011年12月31号 三、实习地点 STX大连集团 STX大连造船海洋综合生产基地位于大连市长兴岛临港工业区,总占地面积550万平方米, 现有员工15000人，是世界规模最大的造船海洋综合生产基地之一,拥有集成化的生产体系,涵盖了从原材料加工, 分段制造,船用发动机组装, 船舶建造以及海洋工程建造等领域。 四、实习内容 （一）、安全规范 因为实习的主要场地是车间，安全自然是重中之重了。所以实习还没开始，我们就得到了工厂相关人员关于个人安全的培训。之前以为实习没什么要注意的，有什么好说的。但听完老师的讲解之后，很多想法就不由自主地消失了。首先，船舶行业是高风险行业，立体交叉作业，窄小舱室作业，明火作业，起重作业，水上作业，粉尘作业等都比较多，如果稍不注意的话，就很容易发生事故，而且一旦有意外发生，伤亡几乎是在所难免的。所以船厂有起重机安全、车间安全、船坞安全等各方面的安全规章。同时在工厂的各醒目位置，都标有“注意安全”“禁止吸烟”等字样。 （二）、钢材预处理 在号料前对钢材进行的矫正,除锈和涂底漆工作.船用钢材常因轧制时压延不均,轧制后冷却收缩不匀或运输,储存过程中其他因素的影响而存在各种变形.为此,板材和型材从钢料堆场取出后,先分别用多辊钢板矫平机和型钢矫直机矫正,以保证号料,边缘和成型加工的正常进行.矫正后的钢材一般先经抛光除锈,最后喷涂底漆和烘干.这样处理完毕后的钢材即可送去号料。 （三）、放样和号料： 船体外形通常是光顺的空间曲面.一般由设计部门提供型线图是按1:50或1:100的比例绘制。 （四）、船体零件加工 包括边缘加工和成形加工.边缘加工就是按照号料后在钢材上划出的船体零件实际形状,利用剪床或氧乙炔气割,等离子切割进行剪割.部分零件的边缘还需要用气割机或刨边机进行焊缝坡口的加工。 （五）、船体装配 操作实习的要求有锚机、甲板分段局部放样、舭龙骨肘板放样、带缆桩、直角三通制作、斜角三通制作、等径等角三通制作、直角四通制作、3节90度虾壳管制作：

船体装配工艺作业指导书汇总

船体装配工艺作业指导书 1.目的 本文件明确了在船厂钢质船舶建造过程中，对船体装配的基本作业流程作出指导，在装配过程的规范和要求。 1 适用范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于LNG船、LPG船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 3 术语和缩写 本文件采用ISO9001:2000管理标准和《质量管理手册》的术语和缩写，还采用了下列术语和定义。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立

将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。 3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4.职责与权限 5 工作程序 5.1 施工前准备 5.1.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 5.1.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。5.1.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、 氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5.2 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 5.3 工艺要求 5.3.1 小组立 1)小组立工艺流程：

船体建造原则工艺规范汇总

船体建造原则工艺规范 汇总 标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]

船体建造原则工艺规范 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 基本要求 3.1 要求 3.1.1 船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2 船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2 船体建造精度原则 3.2.1 从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

3.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2 切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3 钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3 零件切割下料 3.8.3.1 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3 切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。

船体装配工艺规范汇总

船体装配工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立 将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。

3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4 施工前准备 4.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 4.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。4.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、 氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 6 工艺要求 6.1小组立 6.1.1 小组立工艺流程： 6.1.2 小组立作业标准： 对合线 构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm 平整度＜4mm～6mm 小零件对大零件垂直度＜2 mm

QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则

质量体系文件QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则Rev.0 / Date 01-09-2011 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 2 规范性引用文件 CB/T4000-2005 中国造船质量标准 3 基本要求 3.1 要求 3.1.1 船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2 船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2 船体建造精度原则 3.2.1 从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按PaxOcean-W-003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合CB/T4000-2005 中国造船质量标准。 3.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求

质量体系文件QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则Rev.0 / Date 01-09-2011 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2 切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3 钢材的质量标准按CB/T4000-2005 中国造船质量标准，生产中发现不符 合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质检部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3 零件切割下料 3.8.3.1 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3 切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。 3.8.9 加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件

船体结构

船体结构 1.船舶类型的分类；按航行区域分为海船和内河船。按航行状态分为排水型，潜艇，气垫船。 动力分（重点）为蒸气机船，内燃机船，燃气轮机船，核动力船。 运输船；杂货船，集装箱船，散货船和油船。液化气体船。 杂货船；单螺旋桨船，具有二.三层甲板和双层底，多为尾机型船和中后机型船。 散货船；（运输谷物煤炭矿砂）都是单甲板双层底的尾机型船货舱口大。 汽车滚装船就是甲板层数多。 油船；是装运石油产品的液体货船，油船的干弦较小，防火防暴的要求高，多为单层甲板，单层底的尾机型船。 液化气船分为LPG LNG，LNG的货物的主要成分是甲烷，LPG的主要成分是乙烷丙烷。 液化气船和油船的结构相似；机舱和船员舱设在尾部，机舱前直至首部为货舱区，船首有首楼。 作用在船体上的力 总纵弯曲；作用在船体上的重力浮力波浪水动力，和惯性力引起的船体绕水平横轴的弯曲。总纵弯曲；静水和波浪总纵弯曲叠加成。 在船长方向上船体各段的重力和浮力的差值即为作用在船体上的外载荷。船体受到外载荷会发生弯曲变形，在船体上产生弯曲力矩。弯矩值的最大值出现在船体的中部，想首尾逐渐减小。 中拱弯曲和中垂弯曲是属于船体在波浪中的总纵弯曲。当波峰在在船中时会使船体中部向上弯曲，成为中拱弯曲，当波谷在船中时，会使船体中部向下弯曲，成为是中垂弯曲。 中拱弯曲是船体甲板受拉伸，底部受压缩。中垂弯曲时，船体的甲板受压缩，底部受拉伸。 船体的局部弯曲；水压力和货物的横向载荷使船体产生的弯曲。船体肋骨可认为是船体的横截面。 总纵强度；船体结构抵抗纵向弯曲不使整体结构遭受破坏或不允许的变形的能力。船体上最大的总纵弯曲正应力出现在上甲板和船底部。横向强度是船体的横向构件（肋骨框架和横舱壁)抵抗横向载荷的能力。船体的局部强度是指个别构件对局部载荷的抵抗力。 骨架型式；纵骨架式，横骨架式，混和骨架式。 纵骨架式是板格的长边沿船长方向，短边沿着船宽的方向，纵向骨材的间距小而横向衔材的间距大。横骨架式是横向骨材的间距小而纵向衔材的间距大。 纵骨架式的优点是多数骨材纵向布置增加了船梁抵抗纵向弯曲的有效面积，提高了船梁的纵向抗弯能力，增加了船体的总纵强度。提高了船板对总纵弯曲压缩力作用时的稳定性。 横骨架式的优点是多数骨材横向布置，增加了船体的横向强度，施工方便。 混合骨架式的举例；有的货船是上甲板和船底采用纵骨架式，舷侧和下甲板采用横骨架式，首尾采用横骨架式。 杂货船的横剖面是上甲板和双层底是纵骨架式，下甲板和舷侧是采用横骨架式。 散货船的通性是只有一层全通甲板和双层底。 散货船（运谷物和煤炭）；甲板，舷顶部，双层底和舷侧下部是纵骨架式，舷侧中部是横骨架式。 散货船（运矿砂和石油）是全是纵骨架式结构。有利于总纵强度。 油船都是单层底和单层甲板，甲板和船底是纵骨架式，舷侧任选。最好全是纵骨架式。 集装箱船的加强强度的措施；1采用具有水密舷边舱的双层舷侧，2增加甲板边版和舷顶部的厚度，3加强两个货舱口之间的舱口端横梁和甲板横梁。 客货船的特点是；甲板层数多，房舱多，设有走廊，舱室在水线以上。 第二章外板及甲板板 外板构成船体底部，船妣部和舷侧的外壳。（钢板的长边沿着船长方向布置）， 外板的组成；平板龙骨，比列版，船底板，舷侧外板和舷頂列版。外板的作用是保证船体的水密性，是船体具有漂浮和运载的能力。 外板厚度沿着船长方向的变化；一般而言，在船中0.4L的区域内的外板的厚度较大，距离船首尾0.075L的区域内的外板的厚度较薄，在两者之间的过度区域板厚度可由中部逐渐想两端过度。俯视图是梭形。 外板沿着肋骨围长（在横截面）的变化；平板龙骨和舷頂板的位置在船梁的最下端和最上端，受到较大的总纵弯曲应力因此比其他的外板厚。 外板开口削弱了船体的强度，产生了集中应力的现象。因此在开口处应当增加外板的厚度。 甲板板；分为上甲板第二甲板。。。甲板是纵向连续的。甲板板的钢板的长边是沿着船长方向，

船体建造原则工艺规范

船体建造原则工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。

3.7对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8切割要求 3.8.1钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3零件切割下料 3.8.3.1零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。

船体整体建造施工工艺设计

船体整体建造施工工艺 A、船体建造程序 一、准备工作： 1、清理打扫水泥船台； 2、船台中心部位涂带状红漆； 3、用激光经纬仪在红漆带上打（画）出中心线并作为永久标记； 4、同时测量并计算出该船台实际倾斜度。 二、排墩 1、在中心线位置排放中心墩； 2、确定墩位前后倾斜度（一般不超过7/1000）； 3、墩距不超过2m； 4、确定艏艉中心线，做上记号及标杆，以便以后测量船的直线度，测定轴中心的正确度，即舵筒中心的正确度用； 5、做好中心各墩的高度。 三、样台及放样 样台可用角铁上铺铁板，也可直接铺放在平整地面上，拼好并到好油漆，按型值放样，放样必须准确，否则装配合会有难度。 四、下料 在船台墩排好，材料进场后，底板以下构件及扶强材开始下料，如实肋板、水密补板、边纵桁、舭肘桁等，下料样板尺寸要准，划线明确准确，切割力求光顺、平整、无毛刺，较长平直部位，尽量用半自动机切割，并归堆待用。做好记录。

五、上K桁板 在中心墩排好，测量倾斜度后开始上K桁板，船中先上向首、尾铺开，在上K珩板时，板的对接缝不要在墩子上，K桁板对接缝采用刨边机或半自动切割开坡口后焊前打磨，并要用507焊条。也要注意对接外板缝不能在舱壁或肋部位，最佳位置在距舱壁或肋骨100—150mm以。 在装K桁板同时，着手下双层底的构件，如实肋板、纵桁材，节点肘板，支撑，衬板等。 在装K桁板同时，未装肋板之前，把船肿两边底板A、B、C行板，预先在船台到位，并纵向拼好板缝用自动焊焊好（横向不要焊），此时拍片检查施焊情况。拼板时焊缝两端安装好引、熄弧极。 六、上纵珩，划K板上的中纵桁安装线 K板安装完成后，可上中纵桁，中纵桁下料后，四边坡口，打磨（自动割刀开坡口），用507拼装，与K板必须垂直并固定。 在上主龙筋前除划好主龙筋安装线外，还需划好肋位线，在划肋位线时，一般每道肋位放大1mm~1.5mm，防止焊接收缩面造成船总长缩短。 上中纵桁，按K桁板上的肋距线划肋位线垂直线，K桁斑上肋位线与主龙筋肋位线都是从船中向艏艉进行。 在主龙筋上划肋位线，划线时要与K桁板垂直，并测量是否与K 板纵向倾斜度相同，是否倾斜度不超过7/1000。 七、安装肘板、肋板，旁桁材底板以下构件及扶强材

船体装配工技师考试题库汇总只是分享

船体装配工技师试题（2008-10-15） 一、选择题（单选题、将正确答案的代号填入括号内） 1、钢材的任何一种变形，实质都是由于其中一部分纤维比另一部分纤维缩短或所致。 A．扭曲 B.弯曲 C.伸长 2、钢板的矫正作业中，增加矫平机的轴辊数目，将会钢板的矫平质量。 A．降低 B.提高 C.不影响 3、水平船台上采用法检测底部分段的四角水平。 A．水平仪 B.水平软管 C.水平尺 4、五轴或七轴矫平机上矫正钢板时，矫平机上下两列轴辊间隙被矫钢板的厚度。 A.略小于 B.等于 C.略大于 5、船体中心线测量方法有及仪器法。 A．水平仪法 B.定位法 C.线锤法 6、船体建造精度标准中, 是指同行业共同制定的标准。 A.行业标准 B.作业标准 C.企业标准 7、目前国内大、中型船厂普遍使用法确定船台中心线基准。 A．望光柱 B.激光经纬仪 C.拉钢丝吊线锤 8、目前大多数船厂都采用法来加工肋骨等型钢构件。 A.冷弯 B.热弯 C.水火弯 9、目前所采用的除锈方法中，用方法生产效率最高。 A．厚材料抛光 B.酸洗 C.手工除锈 10、钢板在弯形时，其内层材料受到。 A.压缩 B.拉伸 C.延展 11、在一般情况下，碳素2中碳的质量分数越大，则钢的硬度越 A．低 B.高 C.中等 12、在经常应用的铜合金中，的强度最高。 A纯铜 B.青铜 C.黄铜 13、将工件加热到一定温度，经保温后冷却下来的热处理方法称为退火，也称消除应力处理。 A.快速 B.中速 C.缓慢 14、物体质量的计算公式为密度乘以。 A.体积 B.面积 C.截面积

15、样板按其使用性质可分为类。 A.二 B.三 C.四 D.五 16、在下列各种形式的剪板机中，剪下的工件变形最小。 A.联合冲剪机 B.斜刃剪板机 C.平刃剪板机 D.振动剪床 17、割矩的点火顺序是: 。 A.混合气阀-乙炔阀-点火 .B乙炔阀-混合气阀-点火 C.氧气阀-乙炔阀-点火 18、将工件固定，使其在装配过程中保持位置不变的操作，称为。 A.支撑 B.定位 C.夹紧 19、通常，图样上标明的主要尺寸，一般都是从基准出发的。 A.设计 B.工艺 C.辅助 20、在多数情况下，测量基准应首先选择。 A.工艺基准 B.设计基准 C. 标准基准 21、用来测量铅垂度的测量工具是。 A.水平仪 B.经纬仪 C .90°角尺 22、结构件产生变形都是由于其较差的缘故。 A.强度 B. 硬度 C.刚性 D.塑性 23、在展开前，必须先划出几何体的来，以作为展开的基准。 A.中心线 B.实样 C.相贯线 24、在常见的坡口形式中，形坡口的填仓量最大，也最容易引起焊接变形。 A .V B .U C. X 25、在厂房内，用于局部照明的手提灯的电源电压应不超过 V。 A.32 B.36 C.38 D.40 26、钢管、管材弯曲件展开时是按计算的。 A.外径 B.内径 C.中心线 27、槽钢切口弯曲一般在槽钢弯时采用。 A.平 B.立 C.背 D.面 28、下列各种类型的曲面中，属于不可以展曲面。 A.斜圆锥面 B.斜圆柱面 C.斜棱锥面 D.双曲面 29、薄钢板工件经过，可以提高工件的刚性和强度，同时，还可以消除锐边。 A.压槽 B.折弯 C.卷边

船体焊接原则工艺规范汇总

船体焊接原则工艺规范 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体焊接的焊接前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规范适用于船体建造焊接工艺。编写其他各类焊接工艺文件时，亦可参照使用。 2 规范性引用文件 CB999-82 焊缝表面检查要求 Q/SWS 42-010-2003 焊缝返修通用工艺规范 Q/SWS 60-001.2-2001 船舶建造质量标准建造精度 G16-SWS004 焊接材料保管要求 G16-SWSH001 焊接坡口型式 3 焊接前准备 3.1 原则要求 3.1.1 本规范所提供的焊接材料和焊接方法，均应取得国内外船级社认可。 3.1.2 应用CO2气体保护半自动和自动焊、重力焊、下行焊、垂直气电焊及各类衬垫单面焊双面成型等高效焊接方法，应在产品相关工艺文件和施工图中加以明确。 3.1.3 本规范所提供的船体各种规格的板厚，材料级别以及所应用的焊接方法，焊接材料，焊接接头的坡口型式和尺寸、焊接位置等方面的内容，均应获得船级社认可。 3.2 钢种等级与焊接材料的选配 钢种等级与焊接材料的选配，见表1。 表1 钢材等级与焊接材料的选配

3.3 典型结构用焊接材料和焊接方法的规定： 3.3.1 当采用手工电弧焊接时，下列结构的焊接必须选用低氢型焊条焊接。 a) 船体总组立时的环形对接缝和纵桁对接；

b) 具有冰区加强级的船舶，船体外板端接缝和边接缝； c) 主、辅机座、桅杆、吊货杆、拖钩架、系缆桩等承受强大载荷的 舾装件及其所有承受高拉力的零部件； d) 要求具有较大刚度的构件。如首框架、尾框架、以及其与外板和 船体骨架的接缝。 3.3.2 在中、大及总组立的焊接中，下列结构不允许采用立向下行 气体保护半自动焊）。 焊（包括手工电弧焊和CO 2 a) 船体中所有板材的立对接拼缝； b) 具有冰区加强级的船舶，冰刀区域内的所有立对接拼缝和所相关 联的立角焊缝； c) 受强大载荷或具有较大刚度的构件立角焊缝。如：主、辅机座， 吊货杆等； d) 位于0.5L区域内属于横向构件连续，纵向构件不连续的部位角焊。 3.4 焊接材料的焙烘、保管及使用 3.4.1 一般焊接材料的焙烘、保管及使用，按G16-SWS004《焊接材料保管要求》执行。 3.4.2 特殊焊接材料的焙烘、保管及使用，应编制专用工艺文件。 4 人员 4.1 凡是参与焊接工作的焊工必须持有船级社颁发的考试合格证上岗，并只能从事与其考试相应等级范围内的焊缝焊接。 4.2 各种高效焊接方法焊接的焊工（CO2气体保护焊，衬垫单面焊 等）都必 须经过短期培训，并取得合格证书后，方能从事该焊接方法工作 4.3 当验船师或船东驻厂代表要求查阅焊工合格证时，均应出示证件。 5 工艺要求 5.1 焊接坡口型式及加工尺寸应按G16-SWSH001《焊接坡口型式》规定进行。安装精度应符合Q/SWS 60-001.2-2001《船舶建造质量标准建造精度》要求。

船体分段装配

船体分段装配 船体是分段的集成体，而分段是集中材料最多，物品最齐，耗时最大，技术难度最高的“中间产品”。它是船体装配工艺程序中的重要组成部分。在船体建造中，它直接影响船舶产品的质量，建造周期、制造成本和企业的品牌和形象。 分段区域分为船尾区、机舱区、货油区、船艏区和上层建筑区。船艉区由轴架立体分段、舵臂立体分段组成。机舱区由机座底部分段，一、二、三半立体分段组成。货油舱区由底部分段、边水舱分段、舷侧分段、顶边舱甲板分段、中心甲板分段和纵横舱壁分段组成。船艏区由球鼻底部分段、压载舱立体分段、锚链舱立体分段和帆缆舱立体分段及前楼甲板分段。上层建筑区由艇甲板、多层居室甲板、驾驶甲板、罗经甲板等立体分段组成。 分段按形态可分为四大类：平直分段（包括平面分段和曲面分段）、立体分段、球型艏、艉分段和基座（主机座）联体底部分段。船体分段制造装配工艺的叙述按由船艉至船艏方向排序的有代表性的典型分段进行。 第一节船艉框架分段“AB02”分段制造装配 随着造船工业的不断发展和造船技术的不断提高，我国承建的船舶越造越大，随着航运业的发展，高附加值、高技术含量的船舶越造越多。而这些大型运输船舶的艉部多为球艉柱（见示图8—1），其型线变化特别大。正看像似一个瘦颈花瓶。它的结构不再是中小型船舶的铸钢组合段拼焊而成。而是用艉轴壳铸钢件和钢板结构的组合艉柱。艉柱框架分段“AB02”的艉柱由五部分装焊而成，型线柱包板（包括鞍型板、虾壳板和蚌壳板），艉轴壳、舵臂过渡板、水平隔板及纵桁隔板。 示图8—1 1、“AB02”分段制造要领 （1）建造方式：以艉尖舱横隔壁为基面卧造。轴壳在托架竖装全拢、艉柱小分段以左侧为基面侧造。 （2）胎架形式：轴壳总组竖造“井”字托架。艉柱侧造胎架，分段合拢平面胎架。 （3）制造顺序：横舱壁铺板→前、后轴壳总合拢→球艉柱胎架制造→艉柱小分段装焊→艉柱小分段吊装→贴装外板→吊环及加强装焊→施焊→完工测量→提交船检及船东。 （4）要领：球艉框架分段的制造是采用片段分离装焊。然后以艉尖舱水密舱壁的基面进行组合而成。 2、托架及专用胎架制造 胎架，已在胎架的章节中作过陈述，而球艉框架分段属于特殊胎架，故作专用叙述。胎架共分三种形式，即轴壳合拢托架、球艉柱特殊胎架和分段平台胎架。 （1）托架制作

船体装配工艺4

第七章 船体部件及片段装配 船体建造的工艺，首先是将船体划分为艏艉区、机舱区、前后货舱区、船艏区和上层建筑区。各个区根据制造场地的生产要素，再划分为若干个总段。而总段根据制造的经济性再分解为分段。分段肢解了片段和部件制造单元。从制造工艺上将肢解程序逆向还原成为整个船体。由小而大组合的各个过程，我们称之为拼板，部件装配，分段安装及船台船坞搭载。船体部件单元制造对提高船体产品质量，缩短造船周期都起着非常重要的作用。 部件单元制造主要指如下内容：拼板装配、“T ”型材装配、肋板框架装配、围壁板装配及舱壁板装配等。 第一节 拼板及铺板 拼板及铺板。拼板，指在非分段制造胎架上进行，而铺板是指在分段胎架上进行。拼板，在专用平台上进行，且须就地翻身封底焊；有的在滑动传动支架上进行拼装，用FCB 法单面焊双面成形。而铺板则在分段胎架上进行，且须与胎架定位固定，二面焊接，又不在同一工位完成，如底板分段的外板，半立体分段的平台板，甲板板，纵、横舱壁板及正造分段的外板等都属于铺板。 1、拼板。有三种形式：一种是在平面分段流水线上的拼板，采用FCB 法装焊；另一种是在通用平台上采用埋弧自动焊的拼板；再一种是在空心平台上采用自动焊和CO 2混合焊的拼板。 ⑴ 平面分段装焊流水线上拼装工位拼板 1）拼板状态：有不带端接缝拼板如示图7－1；有带“十”字端接头拼板如示图7－2；有带“丁”字端接头拼板如示图7－3。 法 熄弧板 引弧板 端接缝 纵向焊缝 引弧板 纵向焊缝 端接缝 示图7－1 示图7－2 示图7－3 2）拼板操作 ①排板。根据拼板图，按零件序号的左右（1’/S ）、零件的厚度规格和材质牌号对照排列。 ②定位。依据工件零件的距边缘100mm 的精度检测线间距尺度拉拢二板；并保证列板端100mm 精度检测线在同一直线上的要求，进行板间焊接定位（见示图7－4）。定位工具为CO 2半自动焊机。定位长度为50mm ，定位高度为≤5mm ，定位间距为500mm ，引弧点应在焊道内（见示图7－5）。 ③工件焊道二端安装引、熄弧板。引弧端的引弧板为二块组合型；而熄弧端安装弹性熄弧板。引、熄弧板的厚度与拼板厚度基本相同或小于板厚1～2mm 。