风险矩阵法(LS)评价准则

附件6：

风险矩阵法（L·S）一、事件发生可能性L判定准则

二、事件后果严重性S判定准则

三、风险等级判定及控制措施

四、颜色标示

重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示，按照全省统一的色谱技术要求使用颜色。

安全风险等级四色标识RGB色谱标准

风险矩阵法详细

风险矩阵法详细 Coca-cola standardization office【ZZ5AB-ZZSYT-ZZ2C-ZZ682T-ZZT18】

风险矩阵法 (矩阵风险评估表) 严重级别 风险后果 几率增加 人员 财产 环境 名誉 A B C D E P A R E 从没有发生过 本行业 发生过 本组织 发生过 本组织 容易 发生 本组织经常 发生 0 无伤害 无损伤 无影响 无影响 （Ⅰ区） 1 轻微 伤害 轻微 损害 轻微 影响 轻微 影响 2 小伤害 小损伤 小影响 有限 损害 3 重大 伤害 局部 损坏 局部 影响 很大 影响 （Ⅱ区） 4 一人 死亡 重大 影响 重大 影响 全国 影响 5 多人 死亡 特大 影响 巨大 影响 国际 影响 （Ⅲ区） Ⅰ区：一般风险，需加强管理不断改进； Ⅱ区：中度风险，需制定风险削减措施； Ⅲ区：重大风险，不可忍受的风险，纳入目标管理或制定管理方案。 评价为一般风险和中度风险的危害因素应列入危害因素清单，评价为重大风险的危害因素应列入重要危害因素清单。 矩阵风险评估表中对人员、财产、环境、组织名誉的损害和影响的判别准则分别见表1、表2、表3、表4。 版本2

潜在影响定义 0 无伤害对健康没有伤害 1 轻微伤害对个人受雇和完成目前劳动没有伤害 2 小伤害对完成目前工作有影响，如某些行动不便或需要一周以内的休息才能恢复 3 重大伤害导致对某些工作能力的永久丧失或需要经过长期恢复才能工作 4 一人死亡一人死亡或永久丧失全部工作能力 5 多人死亡多人死亡 版本2 潜在影响定义 0 无伤害对健康没有伤害 1 轻微伤害对个人继续受雇和完成目前劳动没有伤害 2 小伤害对完成目前工作有影响，如某些行动不便或需要一周以内的休息才能恢复 3 重大伤害导致对某些工作能力的永久丧失或需要经过长期恢复才能工作 4 单独伤害个人永久丧失全部工作能力，也包括与事件紧密联系的多种灾难的可能（最多3个），如爆炸 5 多种灾害包括4中与实践密切联系的灾害，或不同地点/或不同活动下发生的多种灾害（4个以上）

风险评价准则 通用版

风险评价准则 1、目的 为确保公司生产活动平稳进行，减少或避免各种不必要的作业风险，根据国家危化品安全标准化《规范》及其其他相关内容，结合公司生产实际状况，特制定本评价准则，以期指导公司各系统生产趋于良性循环发展，使全员明晰本岗位影响安全的风险及控制措施，提升安全生产意识及知识水平。 2、适用范围 本评价准则适用于公司各部门（车间）及其基层诸项活动的安全生产、操作与各项检维修活动。 3、评价依据 a国家有关风险管理的法律、法规和标准； b《危险化学品安全管理条例》; c公司的管理标准和技术标准; d公司安全目标中规定的内容； e 本公司和国内外所发生相类似的事故统计资料 4、评价方法 公司针对当前安全评价方法众多的实际，安全评价目的和对象的不同，因每种安全评价方法都有其适用范围和应用条件，在进行安全评价时，应根据安全评价的对象和要达到的评价目的，选择适用的安全评价方法。 安全评价主要用的方法罗列如下：

5 安全评价所适用准则 5.1安全评价准则 公司制定的评价准则包括事件发生的可能性L和事件后果的严重性S，以及与其对应的风险度R。风险度R=事件发生的可能性L×事件后果的严重性S。 5.2安全评价的取值标准 根据公司实际经营情况，相关标准罗列如下： 5.2.1事件发生的可能性L值大小判断准则： 鉴于事件发生可能性大小与及其发生频率与现有的防范、预防、检测和控制措施息息相关，倘若各项控制措施到位，并处于良好状态，则事件发生的可能性（L）值会大大降低。如下表所示，等级数值越大，说明事件发生的可能性越

6 评价与治理 6.1风险评价的范围： 1. 人——人的不安全操作行为； 机——物的不安全状态； 环——环境存在的不安全因素； 管——规章制度的建立与落实 2.(1)规划、设计和建设、投产、运行阶段； (2)常规和非常规活动； (3)事故及潜在的紧急情况； (4)所有进入作业场所人员的活动； (5)原材料、产品的运输和使用过程； (6)作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； (7)丢弃、废弃、拆除与处置； (8)企业周围环境； (9)气候、地震及其他自然灾害。 6.2 评价 依据公司目前的实际状况，选择适当的安全评价方法，对作业活动、生产设备设施、工艺过程等方面进行危害识别，进而按照风险评价的准则进行风险评价，划分风险等级，确定风险是否属于可接受风险。根据风险值的大小将其分为第（五）项所制定标准，分为巨大、重大、中等风险等级别，分别确定整改的期限和整改措施，措施采取之后，应该再做一次风险评价，确定风险是否降低到可接受的程度，否则应进一步采取有效措施加以整改，直至达到人员可接受程度。 6.2 治理 对评价为重大风险以上级别的风险，各车间科室应该根据风险评价的结果，按优先顺序进行控制治理。并且应对判定为重大风险的进行详细记录，并定期

风险评价方法

1.1 风险评价 1.1.1 风险评价方法 工贸企业宜选择风险矩阵分析法（LS），参见附录C.1、作业条件危险性分析法（LEC），参见附录C.2、风险程度分析法（MES），参见附录C.3等方法对风险进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别。 1.1.2 风险评价准则 工贸企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应结合自身可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性、频次、风险值的取值标准（参见附录C）和评价级别，进行风险评价。风险判定准则的制定应充分考虑以下要求： ——有关安全生产法律、法规； ——设计规范、技术标准； ——本单位的安全管理、技术标准； ——本单位的安全生产方针和目标等； ——相关方的投诉。 1.1.3 风险评价与分级 企业根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，评价出其他级数评价级别的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险实际进行划分。 ——E级\5级\蓝色\可接受危险：班组、岗位管控。 ——D级\4级\蓝色\轻度危险：属于低风险，班组、岗位管控。 ——C级\3级\黄色\显着危险：属于一般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控，需要控制整改。 ——B级\2级\橙色\高度危险：属于较大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。 ——A级\1级\红色\极其危险：属于重大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。 1.1.4 确定重大风险 以下情形为重大风险： ——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的； ——发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的； ——涉及危险化学品重大危险源的； ——具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的； ——经风险评价确定为最高级别风险的。 1.1.5 风险点级别确定 按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。 附录A

风险评估矩阵

PHA定性风险评估程序 1 、概述 以下描述是用于评估一个潜在工艺危害事故事件风险严重程度的程序。在这个程序中,分析者首先对这个事故事件的后果确定它的级别，分1到4个级别。然后评估现有能导致事故事件发生的系统失效频率,也分１到4个级别。综合后果和频率的评估给总的风险程度打分。该风险分数用于建议措施的优先次序排列。 2 、声明 该程序是用于风险的定性评估。当情况需要一个正式的定量风险评估时,不能用本程序的评估作为替代。当某个事故事件的潜在后果极端严重或是灾难性时,要给予特别关注。 3 、程序 对危害事故事件的后果进行定义，将后果进行定性或定量的评估（必要时进行后果分析和设施布置分析)。 对该事故事件发生的过程进行评估。通常情况下,应该使用工艺安全分析方法。 警告！该矩阵适用于危害事故事件的评估,而不能用于整个厂区的总体评估。矩阵的对象是某件具体的危害事故事件,而不是用来对整个工厂进行工艺安全管理审核的,因为它可能对一个要素或事故事件评分很高但对另一个的评分却很低。该矩阵是风险大小的一个判定标准。 3.1 具体实施步骤 ３.1.1 后果评估 使用表Ｊ-2（对人员的安全和健康的影响）、或表J-3(财产损失、环境影响、企业声誉影响）来确定后果的级别。选择最贴近事故事件的后果级别描述来确定后果级别（从1到4）。 3．１．2 频率评估 使用表J－４（简单的事故事件发生频率分类)或表Ｊ-５（分类的事故事件频率评估矩阵）来评估事故事件发生的频率。选择最贴近事故事件发生频率的级别描述来确定频率级别(从1到４）。３.1.３风险评估 使用表J－1:风险评估矩阵,综合后果级别分数和频率级别分数，评估出一个最终的风险分数。

双重预防体系风险评价制度及准则

风险评价制度及准则 淄博凯旋门业有限公司 2018年6月20日

风险评价制度及准则 一、风险评价的目的 对存在的危险危害进行辨识，对风险进行评价，识别风险发生的可能性和后果的严重性，确定重大风险，确定优先控制的顺序，以便采取措施控制风险，实现安全生产。 二、风险评价范围 （1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段； （2）常规和异常活动； （3）事故及潜在的紧急情况； （4）所有进入作业场所的人员的活动； （5）原材料、产品的运输和使用过程； （6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； （7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度； （8）丢弃、废弃、拆除与处置； （9）气候、地震及其他自然灾害等。 三、风险评价选用的评价方法 1、风险评价方法 安全检查表法和工作危害分析法 2、评价方法简介 安全评价方法（SCL）简介 安全检查表法（SAFETU CHECK LIST简称SCL）是系统安全工作中的一种广泛应用的系统危险评价方法，安全检查表分析的弹性很大，即可用于简单的快速分析，也可用于更深层次的分析，它是识别已知危险的有效方法。 工作危害分析（JHA） 从作业活动中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控制措施。 3、评价方法的选择

评估人员应根据所确定的评估对象的作业性质和危害复杂程度，选择一种或结合多种评估方法，包括安全检查表(SCL)、工作危害分析(JHA)等。 在选择识别方法时，应考虑： ——活动或操作性质； ——工艺过程或系统的发展阶段； ——危害分析的目的； ——所分析的系统和危害的复杂程度及规模；。 ——潜在风险度大小； ——现有人力资源、专家成员及其他资源； ——信息资料及数据的有效性； ——是否是法规或合同要求。 各部门首先制定安全检查表(SCL)对作业环境、设备设施进行危害识别，对日常工作活动、工艺操作等采用工作危害性分析(JHA)。 四、风险评价准则 5、安全风险评价准则的确定：1）安全风险评价准则包括事件发生的可能性L 和后果的严重性S及风险度R。 2）评价准则制定的依据： （1）有关安全法律、法规要求； （2）行业的设计规范、技术标准； （3）企业的安全管理标准、技术标准； （4）合同规定；（5）企业的安全生产方针和目标等。 根据本单位实际情况制定评价准则： 风险度R＝可能性L×后果严重性S 事件发生的可能性L取值表 取值标准 5 现场无防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（无监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件

风险矩阵法(L·S)

附件2 风险矩阵法（L·S） 辨识出每个作业单元可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果严重性及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。 风险的数学表达式为：R＝L×S。其中： R是指风险度； L是指事故发生的可能性； S是指事故后果的严重性。 从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性（L）进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L值。

表3 风险矩阵 说明：1．风险 2．风险矩阵中事故发生的可能性见表1，事故后果严重程度等级见表2，风险等级划分标准见表3。根据R的值的大小将风险级别分为以下四级： R＝L×S＝17～25：A级，重大风险/红色风险； R＝L×S＝13～16：B级，较大风险/橙色风险； R＝L×S＝8～12：C级，一般风险/黄色风险； R＝L×S＝1～7：D级，低风险/蓝色风险。

作业条件风险程度评价（LEC） 基本原理是根据危险源辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。 定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法： D＝L×E×C。其中： D—风险值； L—发生事故的可能性大小； E—暴露于危险环境的频繁程度； C—发生事故产生的后果。 当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值。

公司风险评价准则

公司风险评价准则 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.

风险评价准则 1、目的 为确保公司生产活动平稳进行，减少或避免各种不必要的作业风险，根据国家及山东省相关标准要求，结合公司生产实际状况，特制定本评价准则，用于指导公司各系统生产趋于良性循环，使全员明晰本岗位影响安全的风险及控制措施，提升安全生产意识及知识水平。 2、适用范围 本评价准则适用于公司各部门（车间）及基层安全生产活动、操作与各项检维修活动，和岗位设备设施的日常排查活动。 3、评价依据 a 化工企业风险分级管控实施指南 b 生产过程危险和有害因素分类与代码 GB/T13861-2009 c企业职工伤亡事故分类 GB 6441 -86 d危险化学品重大危险源辨识 GB 18218 -2009 e安全生产风险分级管控体系通则 DB37/T2882-2016 f化工企业安全生产风险分级管控体系细则 DB37/T2971-2017 g 山东省企业风险分级管控和隐患排查治理体系建设验收评定标准 4、评价方法 公司针对当前安全评价方法众多的实际，安全评价目的和对象的不同，因每种安全评价方法都有其适用范围和应用条件，在进行安全评价时，应根据安全评价的对象和要达到的评价目的，选择适用的安全评价方法。 安全评价主要用的方法罗列如下：

5 安全评价所适用准则 安全评价准则 公司制定的评价准则包括事件发生的可能性L和事件后果的严重性S，以及与其对应的风险度R。风险度R=事件发生的可能性L×事件后果的严重性S。 安全评价的取值标准根据公司实际经营情况，相关标准罗列如下： 事件发生的可能性L值大小判断准则：鉴于事件发生可能性大小与及其发生频率与现有的防范、预防、检测和控制措施息息相关，倘若各项控制措施到位，并处于良好状态，则事件发生的可能性（L）值会大大降低。如下表所示，等级数值越大，说明事件发生的可能性越大。 事件发生的可能性（L）判断准则 公司根据实际生产经营规模，将事件发生结果的严重性（S）罗列如下： 事件后果的严重性（S）判别准则

风险矩阵法(详细)

风险矩阵法（矩阵风险评估表） I区：一般风险，需加强管理不断改进； U区：中度风险，需制定风险削减措施； 山区：重大风险，不可忍受的风险，纳入目标管理或制定管理方案。 评价为一般风险和中度风险的危害因素应列入危害因素清单，评价为重大风险的危害因素应列入重要 危害因素清单。 矩阵风险评估表中对人员、财产、环境、组织名誉的损害和影响的判别准则分别见表 1、表2、表3、表4 版本2 3.6风险矩阵 在进行风险评价时，将风险事件的后果严重程度相对地定性分为若干级，将风险事件发生的可能性也相对地定性分为若干级，然后以严亜性为衣列，以可能性为表行，制成表，在行?列的交点上给出宦性的加权指数口所肯的加权指数构成一个矩阵，而每-个指数代表了—个风险等级口 该方法的优点是简洁明了，易于拿握，适用范围广；缺点是确定 风险口J能性、后果严貶度过于依赖经验，主观性较大.

级别 轻微危害程度 财产A环境E声誉R A 在行业内 未听说过 在行业内 发生过 可能性（增加） 「D 在公司内每 年多次笈生 c 在公司内 发生过 在用扰经 常发生无损先无影响无影响 小伤害重人 死亡 轻微 损失 轻微 影响小损失小影响 多人死亡局部 损伤 损失 特人 损伤 局部 影响 車人 影响 巨衣 影响 轻微 影响 影响 很人 影响 全国 国陥 影响 7-9级为不可承受风睑 降低; :无法承受。 级为可承受风险（低｝。低：加强管理不断改进；中度：采取控制措施 潜在影响定义 0 无伤害对健康没有伤害 1 轻微伤害对个人受雇和完成目前劳动没有伤害 2 小伤害对完成目前工作有影响，如某些行动不便或需要一周以内的休息才能恢复 3 重大伤害导致对某些工作能力的永久丧失或需要经过长期恢复才能工作 4 一人死亡一人死亡或永久丧失全部工作能力 5 多人死亡多人死亡 潜在影响定义 0 无伤害对健康没有伤害 1 轻微伤害对个人继续受雇和完成目前劳动没有伤害 2 小伤害「对完成目前工作有影响，如某些行动不便或需要一周以内的休息才能恢复 3 重大伤害导致对某些工作能力的永久丧失或需要经过长期恢复才能工作 4 单独伤害个人永久丧失全部工作能力，也包括与事件紧密联系的多种灾难的可能（最多 3 个），如爆炸 5 多种灾害包括4中与实践密切联系的灾害，或不同地点/或不同活动下发生的多种灾害（4 个以上） 014 46 2 35 4 6 ）＞5-6级为需关注风险（中度）,0-4

风险评价准则

风险评价准则 1 目的 为加强作业风险和岗位风险控制，便于对风险进行分级管理，制定本准则。 2 适用范围 公司所有作业活动、岗位、部位、装置等的风险评价和风险分级。 3 术语 3.1 风险:风险(R)是发生特定危害事件的可能性(L)及后果(S)的结合。风险R=可能性L×后果严重性S 3.2 危害:可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。 4 职责 4.1 生产副领导风险评价工作，成立评价组织; 4.2 安全部门负责风险评价归口管理; 4.3 各单位安全管理人员负责本单位的风险评价。 5 控制程序 5.1 作业风险等级判定 5.1.1 危害发生的可能性L判定准则: L值防护措施经验其它 5 现场没有采取防范、保护、控制措正常情况下曾重复发生危害发生时不能被发现施危害 4 现场没有采取防保护措施或保护正常情况下发生过危害危害发生时不易被发现，未严格措施不当遵守操作规程 3 现场没有采取控制措施或控制措异常情况下发生过危害危害发生时容易被发现施不当 2 现场没有采取防范措施或防范措未发生过危害危害发生时能及时发现施不当

1 现场有防范、保护、控制措施极不可能发生危害严格执行操作规程 5.1. 2 危害后果严重性S判定准则 S值人员财产损失/万元停车其它 5 造成人员死亡 > 50 公司停车重大环境污染 4 造成人员重伤 >25 部分关键装置停车公司形象受到重大负面影响 3 造成轻伤 > 10 降低生产负荷造成环境污染 2 造成人员轻微伤 <10 影响不大，几乎不停车造成轻微环境污染 1 无人员伤亡无损失无停车无污染、无影响 5.1.3 风险等级R判定准则及控制措施 风险等级风险(R= L×S) 控制措施 巨大风险 20,25 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估重大风险 15,16 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评 估 中等风险 9,12 建立目标、建立操作规程、加强培训及交流可接受风险 4,8 建立操作规程，作业指导书等，定期检查可忽略风险 <4 无需采用控制措施，保存记录 5.2 岗位(部位、装置等)风险等级判定 5.2.1作业条件危险性分析(LEC)评价法 对于一个具有潜在危险性的作业条件，影响危险性的主要因素有3个: a. 发生事故或危险事件的可能性L; b. 暴露于这种危险环境的情况E; c. 事故一旦发生可能产生的后果C. 用公式表示危险性，则为:D = L×E×C 5.2.2 发生事故或危险事件的可能性L判定准则:

风险矩阵法详细 (2).doc

风险矩阵法 ( 矩阵风险评估表 ) 风险后果几率增加 严重人员财产环境名誉 A B C D E 本组织本组织 级别从没有本行业本组织 P A R E 容易经常 发生过发生过发生过 发生发生0 无伤害无损伤无影响无影响 1 轻微轻微轻微轻微 伤害损害影响影响 （Ⅰ区） 有限 2 小伤害小损伤小影响 损害 3 重大局部局部很大（Ⅱ区）伤害损坏影响影响 4 一人重大重大全国死亡影响影响影响 5 多人特大巨大国际（Ⅲ区）死亡影响影响影响 Ⅰ区：一般风险，需加强管理不断改进； Ⅱ区：中度风险，需制定风险削减措施； Ⅲ区：重大风险，不可忍受的风险，纳入目标管理或制定管理方案。 评价为一般风险和中度风险的危害因素应列入危害因素清单，评价为重大风险的危害因素应列入重要危害因素清单。 矩阵风险评估表中对人员、财产、环境、组织名誉的损害和影响的判别准则分别见表1、表 2、表 3、表 4。版本 2

表 1：对人的影响 潜在影响定义 0 无伤害对健康没有伤害 1 轻微伤害对个人受雇和完成目前劳动没有伤害 2 小伤害对完成目前工作有影响，如某些行动不便或需要一周以内的休息才能恢复 3 重大伤害导致对某些工作能力的永久丧失或需要经过长期恢复才能工作 4 一人死亡一人死亡或永久丧失全部工作能力 5 多人死亡多人死亡 版本 2 潜在影响定义 0 无伤害对健康没有伤害 1 轻微伤害对个人继续受雇和完成目前劳动没有伤害 2 小伤害对完成目前工作有影响，如某些行动不便或需要一周以内的休息才能恢复 3 重大伤害导致对某些工作能力的永久丧失或需要经过长期恢复才能工作 4 单独伤害个人永久丧失全部工作能力，也包括与事件紧密联系的多种灾难的可能（最多 3 个）， 如爆炸 5 多种灾害包括 4 中与实践密切联系的灾害，或不同地点/或不同活动下发生的多种灾害（ 4 个以 上） 表 2：对财产的影响 潜在影响定义 0 无损失对设备没有损坏 1 轻微损失对使用没有妨碍，只需要少量的修理费用

风险评价管理制度(标准版)

( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 风险评价管理制度(标准版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process

风险评价管理制度(标准版) 为实现公司的安全生产，实现管理关口前移、重心下移，做到事前预防，达到消除减少危害、控制预防的目的，结合公司实际，特制定本制度。 一、评价目的 识别生产中的所有常规和非常规活动存在的危害，以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危害，采用科学合理的评价方法进行评价。加强管理和个体防护等措施，遏止事故，避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏。 二、评价范围 1、项目规划、设计和建设、投产、运行等阶段； 2、常规和异常活动； 3、事故及潜在的紧急情况； 4、所有进入作业场所的人员活动；

5、原材料、产品的运输和使用过程； 6、作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； 7、人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度； 8、丢弃、废弃、拆除与处置； 9、气候、地震及其他自然灾害等。 三、评价方法 可根据需要，选择有效、可行的风险评价方法进行风险评价。常用的方法有工作危害分析法和安全检查表分析法等。 1、工作危害分析法：从作业活动清单选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。该方法是针对作业活动而进行的评价。 2、安全检查表分析法：安全检查表分析法是一种经验的分析方法，是分析人员针对分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目

安全风险评价风险矩阵法(L·S)、LEC法

风险矩阵法（L〃S） 英国石油化工行业最先采用，即辨识出每个作业单元可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。 风险的数学表达式为：R＝L×S。其中： R—代表风险值； L—代表发生伤害的可能性； S—代表发生伤害后果的严重程度。 从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害 从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方

面对后果的严重程度（S）进行评价取值，取五项得分最高的分值作为其最终的S值。 确定了S和L值后，根据R＝L×S计算出风险度R的值。 根据R的值的大小将风险级别分为以下四级： R＝L×S＝17～25：A级，需要立即暂停作业； R＝L×S＝13～16：B级，需要采取控制措施； R＝L×S＝8～12：C级，需要有限度管控； R＝L×S＝1～7：D级，需要跟踪监控或者风险可容许。

作业条件风险程度评价（LEC） 基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。 定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法： D＝LEC。式中： D—风险值； L—发生事故的可能性大小； E—暴露于危险环境的频繁程度； C—发生事故产生的后果。 当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值。 当确定暴露于危险环境的频繁程度（E）时，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值。 关于发生事故产生的后果（C），由于事故造成的人身伤害与财产损失变化范围很大，规定其分数值为1-100，把需要救护的轻微损伤或较小财产损失的分

风险评价管理制度81483

风险评价管理制度 1 总则 1.1 为实现公司的安全生产，实现管理关口前移、重心下移，做到事前预防，达到消除减少危害、控制预防的目的，规范企业风险评价管理工作，建立健全风险管理机制，有效辨识企业在生产、管理、服务、活动过程中存在潜在的危险、有害因素，并进行分析评价，评定其危害程度和影响范围，合理划分风险等级，确定优先控制顺序，为安全生产决策提供可靠依据，根据《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》AQ3013-2008，结合公司实际，制定本制度。 1.2 明确风险评价的目的、范围、频次、准则及工作程序，明确各部门及有关人员在开展风险评价过程中的职责和任务。 1.3 本制度主要从风险管理的范围与评价方法、风险评价、风险控制、隐患治理和风险信息更新等环节进行规定。 1.4 引用和支持性文件 （1）《中华人民共和国安全生产法》主席令第70号(2002年11月1日实施) （2）《危险化学品安全管理条例》国务院令第591号(2011.12.1实施) （3）《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》AQ3013-2008 （4）《生产过程危险和有害因素分类与代码》GB/T13861-2009 （5）《生产过程安全卫生要求总则》GB/T12801-2008 （6）《生产设备安全卫生设计总则》GB5083-1999 （7）《企业职工伤亡事故分类标准》GB6441-89 （8）《职业性接触毒物危害程度分级》GBZ230-2010

（9）《工作场所有害因素职业接触限值第1部分化学有害因素》GBZ 2.1-2007 （10）《工作场所有害因素职业接触限值第2部分物理因素》GBZ2.2-2007 （11）《有毒作业分级》GB12331-1990 （12）《噪声作业分级》LD80-1995 （13）《高处作业分级》GB/T3608-2008 （14）《危险化学品重大危险源辨识》GBl8218-2009 （15）《职业安全卫生术语》GB/T15236-2008 （16）《安全标志及其使用导则》GB2894-2008 （17）《安全色》GB2893-2008 （18）《危险化学品重大危险源辨识》 GB 18218-2009 （19）《常用危险化学品的分类及及标志》GB13690-1992 （20）《化学品安全标签编写规定》GB15258-2009 （21）《化学品安全技术说明书编写规定》GB16483-2000 （22）其他相关规范、标准等 2 风险评价目的、范围与准则 2.1 风险评价的目的： 识别生产中的所有常规和非常规活动存在的危害，以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危害，采用科学合理的评价方法进行评价。加强管理和个体防护等措施，遏止事故，避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏。 2.2 风险评价的范围：

安全风险评价风险矩阵法LSLEC法

安全风险评价风险矩阵 法L S L E C法 GE GROUP system office room 【GEIHUA16H-GEIHUA GEIHUA8Q8-

风险矩阵法（L·S） 英国石油化工行业最先采用，即辨识出每个作业单元可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。 风险的数学表达式为：R＝L×S。其中： R—代表风险值； L—代表发生伤害的可能性； S—代表发生伤害后果的严重程度。 从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件

从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对 R＝L×S＝17～25：A级，需要立即暂停作业； R＝L×S＝13～16：B级，需要采取控制措施； R＝L×S＝8～12：C级，需要有限度管控； R＝L×S＝1～7：D级，需要跟踪监控或者风险可容许。

作业条件风险程度评价（LEC） 基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。 定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法： D＝LEC。式中： D—风险值； L—发生事故的可能性大小； E—暴露于危险环境的频繁程度； C—发生事故产生的后果。 当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事 多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出 围很大，规定其分数值为1-100，把需要救护的轻微损伤或较小财产损失的分数规定为1，把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分数规定为100，其他情况

风险评价准则(R=LS)

风险评价是分析评价项目风险程度并且确定其是否在可接受范围的程度，是发生 特定危害事件的可能性级后果的结合，即风险度R=可能性L×后果严重性S 事件发生的可能性L判断准则 等级标准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危险的发生不能被发现，或在正常情况下经 常发生此类事故或事件 4 危险的发生不容易被发现，现场没有监测系统，也未做过任何检测，或在现场有控制措施，但 未有效执行或控制措施不当，或危险常发生或在预期情况下发生 3 没有保护措施（如没有防护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作规程执行，或危险的 发生容易被发现（现场有检测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件 2 危险一旦发生及时发现，并定期进行监测，或现场有防范措施，并能有效执行，或过去偶尔发 生危险事故或事件 1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规 程。极不可能发生事故或事件。 事件后果严重性S判别准则 等级法律法规及其他要 求人财产损失、万 元 停工公司形象 5 违反法律、法规和标 准死亡大于50 部分装置2或 设备停工 重大国际影响 4 潜在违反法规和标 准 丧失劳动力25 2套装置停工行业内、省内影响 3 不符合上级公司要 求或行业的安全方 针、制度、规定等截肢、骨折、 听力丧失、慢 性病、重伤 10 2套装置停工 或设备停工 地区影响 2 不符合公司的安全 操作规程轻微受伤、间 歇不舒服 10 受影响不大，几 乎不停工 公司及周边范围 1 完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损 风险等级判定准则及控制措施 风险度等级应采取的行动、控制措施实施期限 20-25 巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作 业，对改进措施进行风险评价 立刻 15-16 重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控 制程序，定期检查、测量及风险评价 立即或近期整改 9-12 中等可考虑建立目标、建立操作规程，加 强培训沟通 2年内治理 4-8 可接受可考虑建立操作规程、作业指导书但 需要定期检查有条件、有经费时治理 4 轻微或可忽略的 风险 无需采用控制措施，但需保存记录

安全风险评价风险矩阵法(L·S)、LEC法

风险矩阵法（L·S） 英国石油化工行业最先采用，即辨识出每个作业单元可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。 风险的数学表达式为：R＝L×S。其中： R—代表风险值； L—代表发生伤害的可能性； S—代表发生伤害后果的严重程度。 从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性（L）进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L值。

从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对后果的严重程度（S）进行评价取值，取五项得分最高的分值作为其最终的S值。 确定了S和L值后，根据R＝L×S计算出风险度R的值。

根据R的值的大小将风险级别分为以下四级： R＝L×S＝17～25：A级，需要立即暂停作业； R＝L×S＝13～16：B级，需要采取控制措施； R＝L×S＝8～12：C级，需要有限度管控； R＝L×S＝1～7：D级，需要跟踪监控或者风险可容许。

作业条件风险程度评价（LEC） 基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。 定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法： D＝LEC。式中： D—风险值； L—发生事故的可能性大小； E—暴露于危险环境的频繁程度； C—发生事故产生的后果。 当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值。 当确定暴露于危险环境的频繁程度（E）时，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值。

矩阵风险评价法

矩阵风险评价法 R=L×S R ：危险源风险度 L ：发生事故的可能性：重点考虑事故发生的频次、以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度 S ：发生事故的后果严重性，重点考虑伤害程度、持续时间 等级 Ⅴ （5分） Ⅳ（4分）Ⅲ （3分）Ⅱ （2分） Ⅰ （1分）事故发 生的可 能性 L 标准在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施 。危险危害的发生不能被发现（没有监测系统）或 在正常情况下经常发生此类事故或事件 危险危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当； 危险危害常发生或在预期情况下发生没有保护措施（如没有保护防装臵、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行或 危险危害的发生容易被发现（现场有监测系统）或曾经作过监测或 过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件危险危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测或 现场有防范控制措施，并能有效执行或 过去偶尔发生危险危害事故或事件有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工职业健康安全意识相当高，严格执行操作规程；极不可能发生事故或事件

等级 法律法规及其他要求伤害程度公司形象影响Ⅴ（5分） Ⅳ（4分）Ⅲ（3分） Ⅱ（2分） Ⅰ （1分） 事故后 果的严 重性 S 严重违反法律、法规发生死亡 、火灾、爆炸、群体中毒重大国内影响违反法律、法规截肢、严重骨折、中毒、复合伤害、致命伤害、职业癌、其它导致寿命严重缩短的疾病、急性不治之症行业内影响潜在违反法规划伤、烧伤、脑震荡、严重扭伤、轻微骨折、耳聋、皮炎、哮喘、与工作相关的上肢损伤、导致永久性轻微功能丧失的疾病省内影响不符合公司的方针、目标、规定表面损伤、轻微的割伤和擦伤、粉尘对眼睛的刺激、烦躁和刺激（如头痛）、导致暂时性不适的疾病。公司及周边范围完全符合几乎无伤害形象没有受损

风险分级方法举例---风险矩阵评价法

附件1 风险分级方法举例---风险矩阵评价法 采用风险矩阵评价法，对每个企业开展风险分级。将事故发生的可能性和事故后果的严重性分别用表明相对差距的数值来表示，然后用两者的算术乘积反映风险等级。 R=L×S R是指风险度； L是指事故发生的可能性； S是指事故后果的严重性。 一、风险分级标准 1.对照《危险化学品企业安全风险分级标准》，确定L值和S 值。（见表1、表2） 2.计算L值和S值的算术乘积得出风险度R，对照风险矩阵（表3），确定风险等级。 3.风险等级划分原则：红色风险等级（R≥15）；橙色风险等级（8≤R≤12）；黄色风险等级（4≤R≤6）；蓝色风险等级（R<4）。 二、风险等级校正 在上述分级的基础上，对存在以下特殊情况的企业进行风险等级校正，提高风险等级： 1.三年内发生1起一般生产安全责任事故的，提高1个等级；三年内发生较大以上或者发生2起一般生产安全责任事故的或发 - 1 -

生重大社会影响事故的，提高两个等级； 2.列为省级以上挂牌督办整改单位未完成隐患整改的，提高两个等级；市级挂牌督办未完成整改的，提高1个等级。 3.一年内受到安全生产行政处罚的，至少提高1个等级。 4.一年内发现企业有违法违规生产、经营、建设行为的，提高两个等级（例如危险化学品企业未批先建、超范围生产经营，烟花爆竹企业经营超标产品、违法储存等）。 三、工作程序 1.各区（开发园区）安监局要组织指导辖区内危险化学品企业汇总本单位风险分级标准中有关评分项目，填写《危险化学品企业风险分级基本情况登记表》（表4）、《危险化学品企业安全风险分级信息表》（表5），报送至安全生产监管部门。 2. 各区（开发园区）安监局根据掌握情况，对企业上报内容与结果进行复核，必要时进行现场核实。复核确定企业L、S、R 值后，对存在特殊情况的进行校正，最终确定其风险等级，填入《危险化学品企业安全风险分级信息表》，并将复核确定的安全风险分级信息通知企业。按照“一企一档档定的安全将风险分级信息纳入企业档案，并汇总辖区内企业安全风险情况，建立安全风险等级数据库，为绘制安全风险等级分布电子图打下基础。 - 2 -

风险矩阵法(详细)

精品文档 . 风险矩阵法 (矩阵风险评估表)严级风险后几率增人财环名A B CDEPARE从没发生本行 发生本组 发生本组 容 发本组经 发 0无伤无损无影无影 （Ⅰ区 1影轻 影 2小伤小损小影有 损 3影很 影（Ⅱ区 4影全 影 5 影国 影（Ⅲ区 ?Ⅰ区：一般风险，需加强管理不断改进； ?Ⅱ区：中度风险，需制定风险削减措施；

?Ⅲ区：重大风险，不可忍受的风险，纳入目标管理或制定管理方案。 ?评价为一般风险和中度风险的危害因素应列入危害因素清单，评价为重大风险的危害因素应列入重要危害因素清单。 ?矩阵风险评估表中对人员、财产、环境、组织名誉的损害和影响的判别准则分别见表1、表2、表3、表4。 版本2 精品文档 .

表 1：对人的影响 潜在影响定义 0 无伤害对健康没有伤害 1 轻微伤害对个人受雇和完成目前劳动没有伤害 2 小伤害对完成目前工作有影响，如某些行动不便或需要一周以内的休息才能恢复 3 重大伤害导致对某些工作能力的永久丧失或需要经过长期恢复才能工作 4 一人死亡一人死亡或永久丧失全部工作能力 5 多人死亡多人死亡 版本2 潜在影响定义 0 无伤害对健康没有伤害 1 轻微伤害对个人继续受雇和完成目前劳动没有伤害 2 小伤害对完成目前工作有影响，如某些行动不便或需要一周以内的休息才能恢复 3 重大伤害导致对某些工作能力的永久丧失或需要经过长期恢复才能工作 4 单独伤害个人永久丧失全部工作能力，也包括与事件紧密联系的多种灾难的可能（最多3个），如爆炸 5 多种灾害包括4中与实践密切联系的灾害，或不同地点/或不同活动下发生的多种灾害（4个以上）

公司风险评价准则

公司风险评价准则(总9页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除

风险评价准则 1、目的 为确保公司生产活动平稳进行，减少或避免各种不必要的作业风险，根据国家及山东省相关标准要求，结合公司生产实际状况，特制定本评价准则，用于指导公司各系统生产趋于良性循环，使全员明晰本岗位影响安全的风险及控制措施，提升安全生产意识及知识水平。 2、适用范围 本评价准则适用于公司各部门（车间）及基层安全生产活动、操作与各项检维修活动，和岗位设备设施的日常排查活动。 3、评价依据 a 化工企业风险分级管控实施指南（试用版） b 生产过程危险和有害因素分类与代码 GB/T13861-2009 c企业职工伤亡事故分类 GB 6441 -86 d危险化学品重大危险源辨识 GB 18218 -2009 e安全生产风险分级管控体系通则 DB37/T2882-2016 f化工企业安全生产风险分级管控体系细则 DB37/T2971-2017 g 山东省企业风险分级管控和隐患排查治理体系建设验收评定标准（试行） 4、评价方法 公司针对当前安全评价方法众多的实际，安全评价目的和对象的不同，因每种安全评价方法都有其适用范围和应用条件，在进行安全评价时，应根据安全评价的对象和要达到的评价目的，选择适用的安全评价方法。

安全评价主要用的方法罗列如下： 5 安全评价所适用准则 安全评价准则 公司制定的评价准则包括事件发生的可能性L和事件后果的严重性S，以及与其对应的风险度R。风险度R=事件发生的可能性L×事件后果的严重性S。 安全评价的取值标准根据公司实际经营情况，相关标准罗列如下： 事件发生的可能性L值大小判断准则：鉴于事件发生可能性大小与及其发生频率与现有的防范、预防、检测和控制措施息息相关，倘若各项控制措施