高炉炼铁对炉料质量的要求及优化配矿技术

高炉炼铁对炉料质量的要求及优化配矿技术

王维兴中国金属学会

一．高炉炼铁炉料质量对生产有重要意义

炼铁学基本理论和高炉生产实践均证明，优化高炉炼铁原燃料的质量和冶金性能既是高炉高效化、大型化、长寿化、节能减排的前提条件，也是提高喷煤比、降低焦比和燃料比的基础条件。

所谓优化炉料质量即是提高炉料质量是入炉矿品位高，渣量少和改善原燃料性能等。大高炉做到入炉矿品位≥58%、炉料含低SiO2、低Al2O3、低MgO，高炉渣比在300kg/t铁以下，焦炭的反应性（CRI）≤25%，反应后的强度在≥65%等，这是保证高炉生产高效、低耗和大喷煤的必要条件。

1.高炉炼铁是以精料为基础

《钢铁产业发展政策》规定：“企业应积极采用精料入炉、富氧喷吹、大型高炉……先进工艺技术和装备。精料是基础。

国内外炼铁工作者均公认，高炉炼铁是以精料为基础。精料技术对高炉生产指标的影响率在70%，工长操作水平的影响占10%，企业现代化管理水平占10%，设备作业水平占5%，外界因素（动力、供应、上下工序等）占5%。在高冶炼强度、高喷煤比条件下，焦炭质量变化对高炉指标的影响率在35%左右。

炼铁精料技术的内涵：

精料技术的内容有：高、熟、稳、均、小、净,少,好八个方面

⑴高：入炉矿含铁品位高，原燃料转鼓指数高，烧结矿碱度高。

入炉矿品位高是精料技术的核心，其作用：矿品位在57%条件下，品位升高1%，焦比降%~%，产量增加%~%,吨铁渣量减少30公斤,允许多喷煤粉15公斤.；入炉铁品位在52%左右时，品位下降1%，燃料比升高%~%。高碱度烧结矿是碱度在~2,2（倍），其转鼓强度高、还原性好。

⑵熟：指熟料（烧结和球团矿）比要高，一般>80%。

⑶稳：入炉的原燃料质量和供应数量要稳定。要求炉料含铁品位波动±<%，碱度波动±<（倍），FeO含量波动±≤%，合格率大于80%~98%等。详见表4和表5。

⑷均：入炉的原燃料粒度要均匀。

⑸小：入炉的原燃料粒度要偏小，详见表7。

⑹.净：入炉的原燃料要干净，粒度小于5mm占总量比例的5%以下，5~10mm粒级占总量的30%以下。

⑺少：入炉的原燃料含有害杂质要少。祥见表10.

⑻.好：铁矿石的冶金性能要好：还原性高（>60%）、软融温度高（1200℃以上）、软融温度区间要窄（100~150℃）、低温还原粉化率和膨胀率要低（一级<15%，二级<20%））等。

2用科学发展观来采购原燃料

用精料技术的内容来判断铁矿石性能的优劣，不能只看其价格，要看它的化学成分和物理性能，以及使用效果（造块和高炉冶炼）。要用技术经济分析的办法进行科学计算和评价，找出合理采购铁品位的数值。算账不能只计算到采购及炼铁效果，还要看对炼钢、轧钢，

以致对全公司的影响。所以，买低品位铁矿石要有个度。还要研究其对能耗和环境的影响。

韩国、日本和宝钢买煤，要求煤的热值要大于7400大卡。我国有些企业在买6500大卡的煤。这样，企业之间的能耗水平就不是在一个起点上的对标。我国炼铁用焦炭灰分一般在%左右。欧美国家炼铁用的焦炭灰分要比我国低3%左右。这样，我国与他们的燃料比就有不可比性。韩国FINIX所用的煤灰分在6~8%，入炉铁品位在61%，所消耗的煤炭为710kg/t（比高炉能耗高）。焦炭质量的优劣对企业的生产指标影响是很大的，特别是企业之间的吨钢综合能耗、炼铁工序能耗进行进行对标，要作具体分析，要注重所用焦炭的质量情况。焦炭质量对高炉的影响见表1：

表1指标变动量燃料比变变化铁产量变化

炼焦配煤用主焦煤、三分之一主焦煤、肥煤、气煤、瘦煤等。现在，国内外出现采购来的煤不是单一煤种，是混煤。造成再按五种煤进行配煤炼焦，出现假象，使焦炭质量下降，给炼铁产生负面影响。我们要用煤岩学的办法去分析煤的G值、Y值、反射率等指标，来判断煤的性质，再进行采购和炼焦配煤。

3.原燃料质量对企业节能减排有重大影响

炼铁系统的能耗占企业总用能的70%，成本占60%~70%，污染物排放占70%。所以说，炼铁系统要完成企业的节能减排、降成本重任。钢铁联合企业用能结构有80%以上是煤炭，主要也是炼铁用焦炭和煤粉，烧结用煤量较少。2014年中钢协会员企业炼铁燃料比为t,焦比为t,煤比为t.比上年均有所劣化，是原燃料质量变化所致。

钢铁企业节能思路是：首先是要减量化用能，体现出节能要从源头抓起。第二是要提高能源利用效率，第三是提高二次能源回收利用水平。减量化用能工作的重点是要降低炼铁燃料比和降低能源亏损等。目前，我国炼铁燃料比与国际先进水平的差距在50~60kg/t左右。主要原因是，我国高炉入炉矿石含铁品位低，热风温度低、焦炭灰分高等造成的。在高冶炼强度和高喷煤比条件下，焦炭质量对高炉的影响率将达到35%左右。也就是说，焦炭质量已成为极重要的因素。近年来，一些大型高炉出现失常，主要原因是焦炭质量恶化和成分波动大，高炉操作如没进行及时合理的调整，会影响高炉燃料比（焦比、煤比、小块焦比）变化，影响燃料比变化的主要因素见表2.

表2 影响高炉燃料比变化的因素

从表2可看出，M10变化±%，燃料比将变化7kg/t，比焦炭的其它指标对高炉指标的作用都大。所以，我们应十分关注M10的变化，希望其值≤7%。

4.新修订的《高炉炼铁工程设计规范》对不同容积的高炉使用烧结、焦炭、球团、入炉块矿、煤粉质量均有具体要求。祥见表3~10.

表3 .入炉原料含铁品位及熟料率要求

注：平均含铁的要求不包括特殊矿。。

表4 烧结矿质量要求

表5 球团矿质量要求

注：不包括特殊矿石。球团矿碱度应根据高炉的炉料结构合理选择，并在设计文件中做明确规定，为保证球团矿的理化性能，宜采用酸性球团矿与高碱度烧结矿搭配的炉料结构。

表6 入炉块矿质量要求

表7 原料粒度要求

注：石灰石、白云石、萤石、锰矿、硅石粒度应与块矿粒度相同。

表8 顶装焦炭质量要求

表8 喷吹煤质量要求

表10 入炉原料和燃料有害杂质量控制值（kg/t）

5.高炉炼铁生产对铁矿石质量的要求

.高炉炼铁对铁粉矿的质量要求：

铁矿粉分为烧结粉和球团精粉两类，对两类的质量要求列于表11/12 表11 对烧结粉矿和球团精粉化学成分的要求（%）

铁矿粉

种类TFe SiO

2

Al

2

O

3

S P K

2

O+Na

2

O cl TiO

2

Pb Zn Cu As

烧结粉

矿

≥ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ 球团精

粉

≥ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ 表12 对烧结粉矿和球团精粉物理性能的要求（%）

.高炉炼铁对块矿的质量要求：对直接用于高炉冶炼块矿质量要求包括化学成分，物理性能和冶金性能三个方面，分为三级列于表13

表13 高炉炼铁对块矿质量要求指标

表14 高炉炼铁对块矿冶金性能的要求

.高炉炼铁对烧结矿的质量要求：

烧结矿是我国高炉炼铁的主要原料（占炉料结构的75%左右），它的质量很大程度上影响着高炉的指标，因此高炉炼铁应十分重视烧结矿的质量，配料希望不加MgO ，对其的质量要求列于表15

表15 高炉炼铁对烧结矿的质量要求

矿粉种类 铁＞ 1～

（200目）

比表 积（cm 2

/g ）

H 2O LOI 烧结粉矿 ＜ ＜ 20～30 —— —— ≤6 ≤6 球团精粉

——

——

——

≥

≥1300

≤8

≤

烧结

矿级别TFe FeO SiO

2

Al

2

O

3

MgO

CaO/

SiO

2

S P TiO

2

K

2

O+

Na

2

O

优质≥ ≤ ≤ ≤ ≤ ≥ ≤ ≤ ≤ ≤ 普通≥ ≤≤ ≤ ≤ ≥180 ≤ ≤ ≤ ≤ 表16 高炉炼铁对烧结物理、冶金性能的要求

烧结矿级别转鼓指数筛分指数抗磨指数还原度指数

低温还原粉

化指数

T+(%) (%)(%)RI(%) RDI+(%)

优质≤ ≤ ≥ ≥ 普通≤ ≤ ≥ ≥ .高炉炼铁对球团矿的质量要求：

球团矿也是高炉炼铁的一种主要原料，它的优势在高品位、低Si02，

高MgO它是高炉炼铁的优质原料，对球团矿的质量要求列于表17 表17 高炉炼铁对球团矿的质量要求

球团矿类

别TFe FeO SiO2 MgO S TiO2

K2O+

Na2O

Ca

酸性≥ ≤ ≤ ≥ ≤ ≤ ≤0. 2 碱性≥ ≤ ≤ —≤ ≤ ≤0. 2 表18 高炉炼铁对球团物理、冶金性能的要求

球团矿类别抗压强

度

转鼓指

数

筛分指

数

抗磨指

数

9～

15mm

还原度

还原膨

胀指数(N/个

球)

T+(%) (%)(%)(%) RI(%) RSI(%)

酸性≥2500 ≥ ≤ ≤ ≥65 ≤ 碱性≥2200 ≥ ≤ ≤ ≥75 ≤

6.不同容积的高炉对炉料质量的要求不一样，大高炉要有高质量

炉料，见表19中的具体数据：

表19 2014年不同容积高炉指标

7.不同的操作制度，可适应不同的炉料质量，取得最优的技术经济指标，得到低成本。如沙钢5800M3高炉的炉料质量比京唐高炉用炉料质量差；但沙钢开发出适应本企业炉料质量的优化布料技术，适宜的鼓风动能，富氧%，煤比t,煤气CO2含量达%，炉缸活跃，铁水温度充沛，炼铁工序能耗t,铁水成本较低，取得较好的经济效益。因此，各企业要寻找适合本企业炉料质量的高炉操作制度，求得优化的指标和底成本。

二．优化配矿技术

优化配矿是要实现铁矿石的性质与烧结和球团指标之间的内在关系。我们要在满足烧结、球团质量要求和矿石供应条件的基础上，通过优化配矿使矿石（单一或混合矿）具备优良的制粒性能、成矿性能，造出的熟料，能使高炉取得良好的技术经济指标。

首先，要掌握铁矿石的制粒性能、成矿行为，找出影响造块（烧结、球团）质量的主要因素，分析出铁矿石成分、性能与熟料质量之间的相关内在联系；在满足熟料质量要求的基础上，实现最低成本的配矿方案。

1.铁矿石优化配矿技术

针对铁矿粉的优化配矿技术已被普遍重视，为企业扩大铁矿资源，降低烧结和炼铁成本、提高企业竞争力，提供了有效支撑。优化配矿技术的发展和应用已不在停留在化学成分、成本的简单要求，而是结合铁矿粉烧结条件下的高温烧结性能，其在烧结过程中的作用和贡献，铁矿粉之间性能差异与性能互补性，合理的利用不同类型的铁矿粉层面。中南大学姜涛等人针对褐铁矿、钒钛磁铁矿、含氟铁矿、镜铁矿、赤/褐混合铁矿等的应用问题，建立了快速评价铁矿石成矿性能的铁

酸钙生成曲线法，揭示了含铁原料基本物化性能与制粒、成矿性能的关系，提出了基于调控粘附粉含量、成分、比表面积和核颗粒矿物组成的配矿标准，开发出化配矿综合技术经济系统，解决了多品种、难造块铁矿资源快速优化配矿的难题。工业生产采用该技术后，使褐铁矿、镜铁矿配比分别增加20%、10%以上，烧结原料成本降低了25元/t 以上。

2. 铁矿石含铁品位综合评价方法

所谓铁矿石品位综合评价法是不仅考虑铁矿石的品位，同时兼顾铁矿石的有价成分和负价成分，即碱性脉石的价值和酸性脉石的影响，具体表达式依炉渣的二元碱度（R2）还是四元碱度（R4）列为两式：

TFe（R2综）=TFe×[100+2R2(SiO2+ Al2O3)-2(CaO+MgO)]-1×100% (1)

TFe（R4综）=TFe×[100+2R4(SiO2+ Al2O3)-2(CaO+MgO)]-1×100% (2)

式中R2、 R4分别为二元和四元炉渣碱度，SiO2、Al2O3、CaO 和MgO均为铁矿石的化学成分含量（%）。

该两个表达式可说明铁矿石的实际品位，既考虑了碱性脉

石（CaO+MgO）的作用，又扣除了酸性脉石（SiO2+ Al2O3）作为渣量的源头对品位造成的影响，这就是铁矿石的实际品位。这种综合评价法所不足的是尚没有考虑有害杂质对品位造成的影响（有害元素增加1%，高炉生产增加成本30~50元/吨），下面以表达式〈2〉举2个实例作计算和分析说明。

例1：宝钢进口巴西的高品位低SiO2低Al2O3矿的实际综合品位分析。

进口铁矿粉和炉渣（宝钢1#高炉）的化学成分列于下表19

将表中数据代入〈2〉式得：

TFe（R4综）=×[100+2×+-2+]-1×100%

=×[100+

=×100%

=%

例2：沿海某钢铁企业进口印度低品位，高SiO2高Al2O3矿的实际综合品位分析。

进口铁矿粉和炉渣的化学成分列于下表20

将表中数据代入〈2〉式得：

TFe（R4综）=×[100+2×+-2+]-1×100%

=×[100+

=×100%

=%

实例分析：由以上两个实例可以说明，铁矿石的脉石含量对其实际品位有直接影响。在宝钢条件下，进口铁矿石的综合品位仅比标出品位低不足%：△Tfe=标出品位一综合品位=%%=%。而对沿海某企业的高SiO2高Al2O3矿而言，情况就大不一样，△Tfe=%%=%因此购买铁矿石必须考虑脉石的含量，特别要注意酸性脉石(SiO2+ Al2O3)对综合品位的影响，达到合理的性价比。正因为矿石的Al2O3含量会影响炉渣Al2O3和MgO含量，因此计算应考虑炉渣的四元碱度，而非二元碱度，故建议应采用计算式〈2〉作为铁矿石品位综合评价法。

3.铁矿石冶金价值的评价方法：

这一评价法是前苏联.巴甫洛夫院士提出的铁矿石冶金价值的计算方法（公式）：P1=(F÷f)(p-C×P2-c×P3-g) (3)

式中：P1为铁矿石的价值（元/t）， F为铁矿石的品位（%） f为生铁的含铁量（%） P为生铁车间成本（元/t） C为焦比（t/t） P2为焦炭价格（元/t） c为生铁熔剂消耗（t/t） P3为熔剂价格（元/t） g为炼铁车间加工费（元/t）

.巴甫洛夫院士提出的上一计算公式，是上世纪四十年代的事，当时铁矿石的品种很单一，主要是天然块矿入炉，当时高炉炼铁远没有喷煤，有害杂质对矿石冶炼价值的影响，也不如当代认识的突出，因此是一个很有水平的铁矿石价值计算公式，它既考虑了铁矿石的品位，同时考虑焦比和熔剂消耗的因素，它直接计算出了铁矿石在某厂条件下的利用价值，计算出来的数据直观所用铁矿石到厂的最高价，若购买超过P1的价格，就意味着采用这种价格的铁矿石冶炼工厂就要亏本。

4.铁矿石极限价值和实用价值评价方法：

根据现代高炉炼铁喷煤和有害元素对矿石冶炼价值的影响，也参照了国内邯钢和华菱集团涟钢对.巴甫洛夫院士计算公式的修正意见，提出一个简单易行的直接入炉铁矿石价格的评价方法（计算公式）：

铁矿石的剩余价值P1=P M-P S (4)

式中P M为铁矿石用于冶炼的极限价值，P S为铁矿石的实用价值。

、矿石的极限价值：

P M=(F÷f)(P-C1×P1-C2×P2- C3×P3- C4×P4-g) (5)

〈5〉式中的含义是铁矿石的极限价值等于生铁成本减去焦炭、喷煤熔剂、有害杂质的消耗加上车间加工费之和。

〈5〉式中：F、f、P和g与〈3〉式中相同。

C1、P1为焦比（t/t）和焦炭的价格（元/t）

C2、P2为喷煤比（t/t）和煤粉的价格（元/t）

C3、P3为炼铁熔剂消耗（t/t）和熔剂的价格（元/t）

C4、P4为有害杂质总量（kg/t）和其当量价值（元/kg）例3：设某厂买入的铁矿石品位(F)为62%，生铁的含铁量（f）为95%，生铁的成本价格（P）为2800元/t，炼铁焦比（C1）为380kg/t，焦炭的价格为2000元/t，喷煤比(C2)160kg/t，煤粉的价格（P2）为900元/t。

吨铁有害杂质总量为t，有害杂质的当量价值(P4)为30元/kg,将以上数据代入〈5〉式得：

P M=62%/×××××30-120)

= 62%/×（）

= 62%/×（）

= 元/t

例3计算的结果告诉我们，在已知的条件下，62%品位铁矿石的最高买价（P M）为1079. 14元/t，若超过此值，炼铁会亏本。

铁矿石实用价值：

P S=C1×Tfe+C2(CaO+MgO)-C3(SiO2+Al2O3)-C4(CaO+MgO+SiO2+Al2O3 +S+P+5×K2O+Na2O+PbO+ZnO+ As2O3+CuO+5CL) (6)

式中C1为铁矿石的平均成本（元/tFe）C2为矿石中碱性脉石(CaO+MgO )的价值，C3为矿石中酸性脉石（SiO2+Al2O3)消耗熔剂的当量价值，

C4为矿石中除Fe元素外其他元素消耗燃料的当量价值。

式中其余符号均为铁矿石的化学成分。

〈6〉式的直观性很强，即铁矿石的实用价值等于其有价元素价值之和与负价元素消耗之和的差值。

例5：某厂购进铁矿石的化学成分列于下表6

设C1=1815 C2=400 C3=520 C4=430

将上表数据代入〈6〉中得：

P S=1800×%+400×+%-520×+%-430×++++++5×++++++5×）% =+ =元/t

若把例3、例4结合起来，则P1=P M-P S=元/t

说明在上两种条件下，铁矿石有元/t的剩余价值。相当于采用此矿价冶炼一顿生铁有×=元的效益，可见效益甚微。

注：本例题C1、C2、C3和C4的设定是根据长治钢铁公司的设定值由矿价的涨幅作适当调整而来的（原长钢的设定值C1=585，C2=100，C3=172，C4=143），本例题中1800是根据平均矿价1200元/t，冶炼一顿生铁，采用%品位需用吨矿，得吨铁平均矿价1800元.C2、C3、C4各企业可根据本企业的实际数据作修正。

以上铁矿石的极限价值和实用价值适用于直接入炉的块矿和球团矿，不适用于烧结生产和球团矿生产的粉矿和精粉。因为粉

矿和精粉的实用价值还受着其烧结特征和球团焙烧特性的影响。

.烧结粉和球团精粉价值评价方法：

已有的文献资料，对烧结粉的价值评价倾向于用单烧值的烧结指标和冶金性能进行经济分析，再根据所用烧结矿的炼铁价值去推算铁矿粉的价值，而且以自熔性烧结矿为基础。笔者认为这实际上是很难实现的，笔者曾对十八种进口铁矿粉的单烧指标作过质量分析，进行单烧试验的料层厚度不同，碱度不同配比和混合料水分不同，且目前全国都生产高碱度烧结矿，难以作出统一的价值评价，在烧结生产中，各种矿的配比是根据合理的配矿实现的，它的基础还是化学成分（包括烧损和有害杂质），物理性能和高温特性。因此笔者认为对烧结粉矿的价值评价最基本的还是铁矿粉的化学成分（包括有价成分、负价成分和有害元素）和物理特性（烧损、粒度和粒度组成），对目前已知各种矿粉的高温特性（同化性，液相流动性、粘结相强度，生成铁酸钙能力和固相连晶能力，也包括晶体颗粒大小，水化程度等）和已有的分类（A 类B类C类矿）要加以适当考虑（作修正系数，但这常规还是通过合理配矿解决），至于用于球团生产的精粉也很复杂，同样是赤铁矿精粉，中国的、巴西的和印度的均有各自的不同特征。但对铁矿粉价值评价最基本的还是品位和化学成分，粒度和粒度组成包括（LOI）值，基于以上分析，笔者认为对用于烧结和球团生产的粉矿和精矿粉，它们的价值主要还是应采用品位综合评价法加上有害元素影响，烧损和粒度组成的调整方法比较简易实用。

铁矿粉的价值评价法用TFe粉综表示:

TFe粉综=TFe×[100+(SiO2+Al2O3)-2(CaO+MgO)+(S+P+5×K2 +Na2O+PbO+ZnO+CuO+As2O3+5CL)+C1LOI+C2Lm]-1×100% (7)

式中C1为烧损（LOI）当量价值，根据经验；当LOI<3%时，C1取“”

当LOI=3%—6%时C1取“0”，当LOI>6%时。C1取“”，C1所取舍尚可由企业作调整。

C2为粒度当量价值，当粉矿的粒度+8mm>5或—，含量>22时应作修正，C2可取绝对值超量%的“”。

例如粒度+8mm为11%和（—）为28%时，C2Lm项的值为×（11-5）+（28-22）=，C2的数值企业也可根据生产数据作调整。

例5：某钢铁企业购进的烧结粉，化学成分指标列于下表7（R4为）

粒度：+8mm为9%，（—）为24%。

将上表中数据代入〈7〉中得：

Tfe粉综=×[100+×+- 2++++5×++++++5×+（4+2）]-1×100% =×[100+]-1×100%

=×100%

=%

说明某钢铁公司购进%品位的铁矿粉，其实际的价值相当于%的品位价值。

炼铁厂生产工艺事故管理办法(精编版)

炼铁厂生产工艺事故管理办法 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：___________________ 日期：___________________

炼铁厂生产工艺事故管理办法 温馨提示：该文件为本公司员工进行生产和各项管理工作共同的技术依据，通过对具体的工作环节进行规范、约束，以确保生产、管理活动的正常、有序、优质进行。 本文档可根据实际情况进行修改和使用。 为进一步规范生产事故, 工艺质量事故、设备事故的管理, 减少和杜绝各类事故的发生, 减少和杜绝各类事故给产量、质量, 设备及人身安全带来不应有的损失, 进一步加强各类事故的管理与考核, 提高各级生产组织者和操作者的防事故意识, 超前防范。确保炼铁厂生产经营计划的顺利完成, 特制定此管理办法。 一、本办法适用范围： 炼铁厂各单位生产、工艺、设备事故管理。 二、“事故”定义： 在生产过程中, 因工作失误, 操作不当、管理漏洞等人为因素造成的主体设备、辅助设备不能正常运转, 机械设备损坏, 减产、停产, 运输中断的, 影响正常生产组织的事件, 均属事故。 二、管理职责： 1、生产科, 技术科, 设备科是生产, 工艺, 设备事故的管理部门。 2、事故单位负责按要求时间分析事故原因, 制定防范措施, 并接受处罚。 三、事故管理：

动力部工程质量管理及验收制度

工程质量管理及验收操作制度动力筹备组

一、动力筹备组工程质量管理组织机构 组长：郭伟 副组长：黄星邢文武 组员：张明郭关平李付良董有张万林 区域负责人： 锅炉煤气：郭关平（6人） 动供：李付良（8人） 制氧：董有（4人） 电气：张万林（8人） 二动力筹备组工程质量检验标准 总则 为了严格把控工程质量，明确工程质量验收程序，，特制订《工程质量管理及验收操作制度》。 1、本规范适用于动力筹备组所有施工工程。 2、在工程施工中，必须按工程设计图纸进行进行施工。在施工过程中如发现工程设计有不合理之处，应及时提出修改建议，进相关部门批准同意后，再按修改变更后的工程设计施工。 3、工程施工中采用的各种计量和检测器具、仪器、仪表等，必须符合国家现行有关标准：其精度等级应与被检测项目的最小偏差相匹配。 4、工程施工中，应对工程质量进行检测和记录，是工程质量具有可追溯性，其中隐蔽工程，应在工程隐蔽前通知监理和业主进行检验，合格后并作出记录，方可隐蔽。 5、在工程施工中，除应按本制度执行外，尚应符合国家现行有关强制性标准、规范的制定。 1、制氧区域 （1）机械设备基础尺寸和位置的允许偏差

3.1能补偿受力或温度变化后所引起的偏差 3.2能补偿使用过程中磨损所引起的偏差 3.3不增加功率消耗 3.4使传动平稳 （4）机械设备的安装工程施工，地脚螺栓、垫铁灌浆相关要求

4.1地脚螺栓：a、地脚螺栓在预留孔中应垂直b、拧紧螺母后、螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为2～3个螺距。 4.2垫铁：a、垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位b、下方相邻两垫铁的距离宜为500mm～1000mm，c、设备底座有接缝处的两侧应各安放一组垫铁，d、使用垫铁组时，垫铁的厚度不能小于2mm。e、安装在金属结构上的设备调平后其垫铁应与金属机构用定位焊焊牢。 4.3灌浆:灌浆时应捣实，不能使地脚螺栓歪斜和影响机械设备的安装精度。 （5）、装配 5.1滑动轴承装配要求 环形传动带的连接应按随机技术文件的规定执行。齿轮与齿轮、蜗杆与涡轮装配后盘动检查，其传动应平稳、灵活无异常声响。技术参数按国标现行标准执行。 5.3密封件装配要求： 使用密封胶、密封填料、成型密封、机械密封时类型和品种、规格和数量应符合随机技术文件的规定，严禁随意使用，密封处无渗漏现象。 （6）、空压机验收规范 6.1 主机和附属设备的防锈油封应清洗洁净，并应除尽清洗剂和水分。 6.2 设备应无损伤等缺陷；工作腔内不得有杂质和异物。 6.3 压缩介质为氧气及易燃易爆气体的压缩机，凡与介质接触的零件和部件、附属设备和管路均应按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》第五章有关的规定进行脱脂；脱脂后应采用无油干燥空气吹干。 6．4 进、排气管路应清洁和畅通； 6.5、各级安全阀经校验、整定，其动作应灵敏、可靠 6.6、盘车数转，应灵活无阻滞现象 6.7、盘车应灵活、无阻滞现象。

高炉炼铁生产工艺流程简介(一)

高炉炼铁生产工艺流程简介（一） 高炉冶炼目的：将矿石中的铁元素提取出来，生产出来的主要产品为铁水。付产品有：水渣、矿渣棉和高炉煤气等。高炉:炼铁一般是在高炉里连续进行的。高炉又叫鼓风炉，这是因为要把热空气吹入炉中使原料不断加热而得名的。这些原料是铁矿石、石灰石及焦炭。因为碳比铁的性质活泼，所以它能从铁矿石中把氧夺走，而把金属铁留下。 高炉的主要组成部分高炉炉壳：现代化高炉广泛使用焊接的钢板炉壳，只有极少数最小的土高炉才用钢箍加固的砖壳。炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷。炉壳除承受巨大的重力外，还要承受热应力和部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度。炉壳外形尺寸应与高炉型、炉体各部厚度、冷却设备结构形式相适应。炉喉：高炉本体的最上部分，呈圆筒形。炉喉既是炉料的加入口，也是煤气的导出口。它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。炉喉直径应和炉缸直径、炉腰直径及大钟直径比例适当。炉喉高度要允许装一批以上的料，以能起到控制炉料和煤气流分布为限。炉身：高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形

成料拱，并减小炉料下降阻找力。炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有很大影响。炉腰：高炉直径最大的部位。它使炉身和炉腹得以合理过渡。由于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力，在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。炉腰高度对高炉冶炼过程影响不很显著，一般只在很小围变动。炉腹：高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角。炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置，有利于气流均匀分布。炉腹高度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为3．0～3．6m。炉腹角一般为79～82 ；过大，不利于煤气流分布；过小，则不利于炉料顺行。炉缸：高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，因此它也是承受高温煤气及渣铁物理和化学侵蚀最剧烈的部位，对高炉煤气的初始分布、热制度、生铁质量和品种都有极重要的影响。炉底：高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而且受到1400～4600℃的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着高炉的一代寿命。只有砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温度，并且表面生成渣皮（或铁壳），才能阻止其进一步受到侵蚀，所以必需对炉底进行冷却。通常采用

高炉炼铁工艺流程(经典)61411

本文是我根据我的上传的上一个文库资料继续修改的，以前那个因自己也没有吃透，没有条理性，现在这个是我在基本掌握高炉冶炼的知识之后再次整理的，比上次更具有系统性。同时也增加了一些图片，增加大家的感性认识。希望本文对你有所帮助。 本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 工艺设备相见文库文档：

一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：

二、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、 直接还原法、熔融还原法等，其 原理是矿石在特定的气氛中（还 原物质CO、H2、C；适宜温度 等）通过物化反应获取还原后的 生铁。生铁除了少部分用于铸造 外，绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主 要方法，钢铁生产中的重要环节。 这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧

化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。

高炉炼铁(附彩图)

本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分: 一、 高炉炼铁工艺流程详解 二、 高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示: 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 料钾调控阙, -20 0V 炉身V -E001C ■ -14001C 炉腹， -leoor ￡ 小料牛 小料钟 出铁口 , 900-1000V " 京铁加利面 铁 炉 炉爆气首 工艺设备相见文库文档: 料风咀

注,各类校珀均产生暖声

:、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其白然形态一一矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 铁矿石、焦炭、石炎石炼铁方法主要有高炉法、直接 还原法、熔融还原法等，其原理是 矿石在特定的气氛中（还原物质 CO、H2、C;适宜温度等）通过物化 反应获取还原后的生铁。生铁除了 少部分用于铸造外，绝大部分是作 为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主要方 法，钢铁生产中的重要环节。这种 方法是由古代竖炉炼铁发展、展了 改进而成的。尽管世界各国研究发很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技 术经济指标良好，工艺简单, 生产量大,劳动生产率高，能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95%以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锭矿等）按一定比例白高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降

高炉炼铁工序能耗的计算方法

高炉炼铁工序能耗计算方法 发布时间：2011-9-5 来源：中国钢铁企业网作者：王维兴阅读：【收藏此页】【打印】【复制 网址】【字号：大中小】 【中国钢铁企业网/报道】日前，中国钢铁企业网特邀专家顾问王维兴就高炉炼铁工序能耗计算方法作了以下解析： 1.高炉炼铁工序能耗计算统计范围 原燃料供给：矿槽卸料、称量料斗和计量、料车或皮带上料、仪表显示和控制、照明等用电；空调用电、冬季取暖用蒸汽等能源用量。 高炉本体：焦炭（包括小块焦）、煤粉、电力、蒸汽、压缩空气、氧气、氮气、水（新水、软水等）等。 渣铁处理：炉渣处理用电和水，冲渣水余热要进行回收利用。 鼓风：分电力鼓风或气动鼓风。鼓风能耗一般占炼铁总能耗的10%。1m?风需要用能耗0.030kgce/ m?.正常冶炼条件下，高炉消耗1吨燃料，需要2400m?的风量。 热风炉：要求漏风率≤2%、漏风损失应≤5%、总体热效率≥80%、风温大于1200℃，寿命大于25年。 烧炉用高炉煤气折标煤系数0.1143kgce/m3; 转炉煤气折标煤系数0.2286kgce/m3; 焦炉煤气折标煤系数0.6kgce/m3。 热风炉用电力和其它能源工质：蒸汽、压缩空气、水等。 煤粉喷吹：煤粉制备干燥介质，宜优先采用热风炉废气； 用电力、氮气、蒸汽、压缩空气、空调和采暖用能等。 设计喷煤能力要大于180kg/t. 碾泥：用电力和其它能源工质。 除尘和环保：主要是电力（大企业环境保护用电力占炼铁用电的30%左右）、水等。, 铸铁机：电力、水等。 扣除项目：回收利用的高炉煤气，热值按实际回收量计算； TRT余压发电量（电力0.1229kgce/kwh） 2.炼铁工序能耗计算方法

工程建设行业标准：冶金工业工程

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高炉炼铁工艺关键技术介绍

高炉炼铁工艺关键技术介绍 王维兴<中国金属学会北京100711） 136********yejinbu@https://www.sodocs.net/doc/e911511097.html, 钢铁工业是国民经济的基础产业，也是能源消耗的大户，约占我国总能耗的16.3%，占全国GDP的3.2%。随着我国工业化进程的快速发展，钢铁需求量还要增长，随之带来能耗的急剧增加，污染物排放加剧，产业发展与资源环境的矛盾日趋尖锐。因此，推进钢铁行业节能减排，对加快钢铁工业结构调整，切实转变钢铁工业发展方式，促进节约、清洁和可持续发展具有重要意义。 目前，铁矿石的价值与价格发生严重扭曲，铁矿石价格高居不下和钢材价格下跌，使钢铁企业微利或亏损。这种态势将会维持较长时间。为此，企业要加快技术改造、产品升级、结构调整，进行精细化管理，用系统工程<技术、经济、管理向结合，统筹规划等），科学地、可持续地发展企业。 炼铁系统能耗、污染物排放、生产成本约占钢铁联合企业的70%。所以，炼铁系统要完成钢铁企业节能减排，降低生产成本的重任。高炉的能耗占钢铁企业总能耗的近50%。高炉炼铁所需能源78%是由碳素<焦炭和煤粉=燃料比）燃烧提供的，热风提供19%的能量，炉料化学反应热占3%。因此，降低燃料比是炼铁节能减排、降低生产成本的主攻方向。 高炉炼铁是以精料为基础。精料水平对炼铁指标的影响率在70%，高炉操作占10%，企业管理占10%，设备运行状态占5%，外界因素占5%。当前，铁矿石品位下降是国内外大趋势，适度使用低

品位矿；我们应在“稳”、“均”、“少”、“好”等方面下功夫。 炼铁系统的关键生产技术介绍： 1.烧结、球团工序 低质矿预处理、预混合和强力混合技术、烧结机厚料层、防漏风、余热回收利用和高效低成本烟气净化技术。烧结机大型化、现代化的集成技术。 <1）加快推广的关键技术 1）原料综合技术经济评价技术(采购、物流、贮运和钢铁冶炼最终效益>和管理技术； 2）原、燃、辅料的高效加工(破碎、细磨、干燥、再细磨>技术； 3）高精度及微量精确自动称量配料设备及技术； 4）高效强力混合、高效强化造球和大型圆盘造球机高效強化造球、生球筛分、破碎技术； 5）高配比褐铁矿、高铁、低硅烧结技术； 6）提高烧结烟气和冷却废气的余热发电效率。 7）成熟、先进、经济的烧结烟气综合治理技术<脱硫、脱硝、除二噁英、除尘等）。 <2）需积极探索、研发、加快烧结工程化的关键技术 1）新型低漏风率、长寿命、高质量和高效节能型大型烧结机、带式焙烧机、链箅机-回转窑氧化球团成套设备设计和制造技术；

现有主要炼铁工艺的优缺点和研发方向

现有主要炼铁工艺的优缺点和研发方向 摘要：当前，钢铁企业炼铁工艺中，热效率已经很高，工艺技术设备也已完善，大型化、长寿化的高炉炼铁工艺作为我国主要炼铁设备，将继续在炼铁领域占统治地位。在我国社会主义市场经济体制改革不断深入的背景下，钢铁企业要不断进行自主创新，提高炼铁工艺基础管理水平，积极引进或开发最新炼铁工艺，特别是节能减排技术，切实保证产品质量，促进企业经济效益和社会效益的提高。 关键词：炼铁工艺；优缺点；发展 一、钢铁企业炼铁工艺发展现状及问题 近几年随着我国市场经济的快速发展和科学技术的不断进步，钢铁企业高炉炼铁工艺不断优化，具有热效率高、技术完善、设备使用寿命长等优点，同时我国炼铁技术取得了一定的成就，比如提高转炉炉龄，提高转炉作业率，强化供氧技术等等；特别是“十二五”规划以来，我国钢铁企业重视炼铁工艺优化，重点进行节能减排技术的开发，比如滚筒法连续处理工艺等，大力引进先进设备，生铁产量逐年提高，说明我国节能减排工作取得了一定的进展。但是，目前我国钢铁企业炼铁工艺中还是存在一定的问题： 一是我国炼铁工艺的能耗、废弃物回收利用和环境治理等与国家炼铁水平还是有很大的差距。 二是炼铁工艺管理不够规范，比如说辅料、铁合金等的分类管理。 三是当下炼铁中的二氧化碳的排放量高于国际水平，产品质量没达到国际水平。 四是炼铁工艺设计缺乏创新，一定程度上影响了炼铁工艺的使用。 二、高炉炼铁工艺 在当前，主要的钢铁生产都是以高炉流程生产的.高炉流程是现代钢铁生产流程的龙头。因此，就对高炉炼铁工艺的优缺点进行分析： 高炉反应器的优点是热效率高、技术完善，设备已大型化、长寿化，单座高炉年产铁最高可达400万吨左右，一代炉役的产铁量可达5000万吨以上，可以说，没有现代化的大型高炉就没有现代化的钢铁工业大生产。在今后相当长时期内，高炉流程在我国将继续是主要产铁设备，继续占统治地位.我国已完全掌握现代先进高炉技术，单位建设投资和生产成本相对较低. 但目前人们对高炉工艺流程有种种不满: 一是高炉必须要用较多焦炭，而炼焦煤越来越少，焦炭越来越贵；

高炉炼铁炼钢工艺

本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 工艺设备相见文库文档： 一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：

二、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中 还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、直 接还原法、熔融还原法等，其原 理是矿石在特定的气氛中（还原 物质CO、H2、C；适宜温度等） 通过物化反应获取还原后的生 铁。生铁除了少部分用于铸造外， 绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主要

方法，钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。

炼铁炼钢工艺流程

1.3 企业基本情况 新绛县祥益工贸有限公司根据山西省发展和改革委员会(晋发改备案【2007】146号)批文，建设450m3高炉，并配套建设90m3带式烧结机等。 新绛县祥益工贸有限公司位于运城市新绛县煤化工业园区，厂址距新绛县城10km,距离同蒲铁路侯马北货站10km，距大运高速公路出口2.5km，距晋韩高速公路出口3km，交通运输十分便利，地理位置非常优越。 新绛县祥益工贸有限公司占地面积约28万m2，目前拥有职工600余人，其中中层管理人员20人，各类专业技术人员40余人（其中高级技术人员3人，中级技术人员20人），职工队伍稳定，职工素质普遍提高。公司紧紧依托当地丰富的矿产资源优势，艰苦创业，我稳步发展。 新绛县祥益工贸有限公司始终坚持质量第一、信誉为本的宗旨，依靠全体员工团结拼搏、积极开拓、艰苦创业、自强不息的努力，企业迅速发展壮大，为新绛县经济发展做出贡献。 1.4 高炉生产工艺简述 高炉冶炼用的焦炭、含铁原料、溶剂在原料厂和烧结厂加工处理合格后，用皮带机运至料仓贮存使用。 各种炉料在仓下经二次筛分、计量后，按程序由仓下皮带机送到高炉料坑，由料车将炉料至炉顶加入炉内进行冶炼。 高炉冶炼的热源主要来源于焦炭和煤粉的燃烧。各种原料在炉内进行复杂的理化反应，炉内承受着高温高压作用。为此，高炉内要砌耐火材料，并在高温区和重要部位设冷却壁，确保高炉安全生产。 高炉冶炼用风由鼓风机站供给，冷风以热风炉加热后送入高炉。 高炉冶炼主要产品是生铁，副产品为煤气、炉渣、炉尘等。 高炉的铁水用铁水罐拉至铸铁机进行铸铁，或用汽车将铁水罐直接送至铸铁机进行铸铁，或用汽车将铁水罐直接送至炼钢厂进行炼钢。 高炉煤气经除尘、净化后一部分供热风炉烧炉，余下部分供烧结机、喷煤和6000kw发电机组。 高炉炉渣在炉前进行水冲渣，水渣送至建材厂制砖，或送至水泥厂作为制作水泥的原料。 高炉产生的各种原料、重力除尘拉到烧结厂进行配料烧结，煤气除尘的布袋拉到建材厂进行综合利用。 高炉生产工艺流程见图二。 1.6烧结生产工艺简述 90m3烧结机主要包括烧结机及相应配套的原料系统、配料系统、混料系统、破碎、筛分系统、鼓风冷却系统、成品贮存系统以及供风、供水、供电等辅助设施。 该工程主要由生产设施、辅助设施和生活设施三大部分组成，其中生活设施由建设单位同意考虑，故本设计只考虑生产设施和辅助设施。 生产设施包括原料及配料系统，主烧结室、带冷几室、风机房、烟卤，一混合室、二混合室、成品中间仓等。 辅助设施包括原料及配料系统除尘及配套风机，机头除尘室及配套风机、烟卤，机尾布袋出尘室及配套风机、变配电室、水泵房等。 生产设施的总图布置为带冷机室在、主烧结室东西方向布置，除尘室的南侧。原料上料及配料系统布置在主烧机室的东侧，一混合室、二混合室布置在主烧机室的南侧。成品中间仓布置在带冷机室的南侧，距高炉储矿槽100余米，由成品皮带将成品烧结矿送至高炉储矿槽上。 烧结生产工艺流程见图三。 1.8 高炉喷煤生产工艺简述 高炉喷煤配套工程，是节约焦炭、降低高炉炼铁生产成本的重要措施。自从六十年代我国鞍钢、首钢高炉喷煤会的成功以来很快在国内普遍推广应用，并且高炉喷煤在工艺及其相关技术得到了迅速发展。尤其是近几年发展的富氧大喷煤技术（宝钢喷煤煤比打达到≥200kg/Tfe水平）给高炉生产注入县的生机。国内炼铁生产规模不断扩大与高炉生产效率的提高，对焦炭需求量业日趋增加，由于国内

降低高炉炼铁生产成本实践

降低高炉炼铁生产成本实践 张向伟，申建军，王江龙，陈立杰 （河北普阳钢铁有限公司炼铁厂，河北邯郸056300） 摘要：河北普阳钢铁有限公司炼铁厂从原料结构、技术改造、提高人员操作水平等方面入手，经过近六个月的持续改进，在保证炉况稳定顺行的基础上，各项经济技术指标不断改善，生铁成本显著下降。 关键词：降低成本；技术改造；操作；节能 1概述 河北普阳钢铁有限公司炼铁厂拥有1260m3高炉2座，1050m3高炉3座，600m3高炉1座，年产生铁600万吨。依据“十三五”期间钢铁行业发展目标，化解产能过剩、进行大型结构性重组、遏制行业无序竞争、加大产品创新、促进绿色发展。2016年钢铁行业的竞争也愈加激烈，面临的市场形势异常严峻，作为钢铁生产的前端流程，高炉铁水生产成本的降低直接带来钢铁产品成本的降低，极大提高公司的利润空间。 2016年7-12月成本 产量7月8月9月10月11月12月 铁水465134.14477576.31435554.02421913.52415302.66443973.64 原材料817.61854.28884.02941.18973.101072.69 辅助材料 5.889.17 5.69 5.697.8420.40

工序加工费516.64583.87678.07748.58946.54957.31 回收材料-56.48-55.54-55.35-52.37-54.02-52.55 合计1283.651391.781512.431643.081873.461997.85 2 降低成本实践 2.1 建立原燃料管理机制，提高操作水平，降低原燃料成本 2.1.1 降低原燃料库存，控制市场风险 随着钢铁行业整体生产经营形势愈加严峻，钢铁原燃料市场也随之波动，当前钢铁原燃料市场走势并不明朗。原燃料成本在钢铁产品成本中占的比重非常大，采取高位库存不仅占用大量资金，而且在市场原燃料价格降低时造成重大损失。为了规避原燃料市场带来的风险，普阳炼铁厂采取低原燃料库存方案，在不影响生产的前提下，尽可能降低原燃料库存，目前正常生产时普阳炼铁厂原燃料库存使用天数控制在5-7天，很大程度上降低了市场风险。 虽然低库存有效降低了市场风险，但只是把风险转嫁到生产上，并没有消除。为了彻底消除风险，普钢炼铁厂从生产计划、原燃料物流管理等方面进行控制。提前制定生产计划、安排原燃料物流，确保后续原燃料能够按时进厂，保证原燃料进厂数量与消耗平衡。同时做好突发情况预案，遇特殊情况，保证原燃料供应，避免影响正常生产秩序。 2.1.2适应原料变化，稳定配矿结构，高炉增产降本

高炉炼铁生产工艺流程简介

高炉炼铁生产工艺流程简介 导读]:高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入 高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。【发表建议】 高炉冶炼目的：将矿石中的铁元素提取出来，生产出来的主要产品为铁水。付产品有：水渣、矿渣棉和高炉煤气等。 高炉冶炼原理简介： 高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉

顶是由料钟与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石 中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生 成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。 ：高炉冶炼工艺流程简图 [高炉工艺]高炉冶炼过程: 高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批 送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。

高炉炼铁工序能耗计算方法

高炉炼铁工序能耗计算方法 日前，中国钢铁企业网特邀专家顾问王维兴就高炉炼铁工序能耗计算方法作了以下解析: 1.高炉炼铁工序能耗计算统计范围 原燃料供给:矿槽卸料、称量料斗和计量、料车或皮带上料、仪表显示和控制、照明等用电;空调用电、冬季取暖用蒸汽等能源用量。 高炉本体:焦炭(包括小块焦)、煤粉、电力、蒸汽、压缩空气、氧气、氮气、水(新水、软水等)等。 渣铁处理:炉渣处理用电和水，冲渣水余热要进行回收利用。 鼓风:分电力鼓风或气动鼓风。鼓风能耗一般占炼铁总能耗的10%。1m?风需要用能耗0.030kgce/ m?.正常冶炼条件下，高炉消耗1吨燃料，需要2400m?的风量。 热风炉:要求漏风率?2%、漏风损失应?5%、总体热效率?80%、风温大于1200?，寿命大于25年。 烧炉用高炉煤气折标煤系数0.1143kgce/m?; 转炉煤气折标煤系数0.2286kgce/m?; 焦炉煤气折标煤系数0.6kgce/m?。 热风炉用电力和其它能源工质:蒸汽、压缩空气、水等。 煤粉喷吹:煤粉制备干燥介质，宜优先采用热风炉废气; 用电力、氮气、蒸汽、压缩空气、空调和采暖用能等。 设计喷煤能力要大于180kg/t. 碾泥:用电力和其它能源工质。

除尘和环保:主要是电力(大企业环境保护用电力占炼铁用电的30%左右)、水等。, 铸铁机:电力、水等。 扣除项目:回收利用的高炉煤气，热值按实际回收量计算; TRT余压发电量(电力0.1229kgce/kwh) 2.炼铁工序能耗计算方法 炼铁工序能耗=(C+I+E-R)?T 式中:T-合格生铁产量，铸造铁产量要用折算系数进行计算(见表1); C-焦炭(干全焦,包括小块焦)用量。折热量，28435kJ。标煤量0.9714kgce/t 焦炭. I-喷吹煤折热量，20908kJ ; 折标煤量0.7143kgce/t原煤。 E-加工能耗(煤气、电、耗能工质等)折标煤量: 煤气折标煤系数见热风炉栏目。电力折标煤系数0.1229kgce/kwh.. 耗能工质折标煤系数:氧气0.1796kgce/m?;氮气0.0898 kgce/kwh. 压缩空气0.040 kgce/m?，新水0.257 kgce/kwh 软水0.500 kgce/m?，蒸汽0.12 kgce/kwh. R-回收高炉煤气、电力折热量. 高炉煤气折标煤系数0.1143kgce/Nm? 电力折标煤系数0.1229kgce/kwh。 3.高炉炼铁工序能耗设计指标 2010年国家建设部和质量监督局公布《钢铁企业节能设计规范》(GB50632-2010)中提 出不同容积高炉工序能耗的要求，具体内容如下:

高炉炼铁生产工艺流程简介

高炉炼铁生产工艺流程简介 [导读]:高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 高炉冶炼目的：将矿石中的铁元素提取出来，生产出来的主要产品为铁水。付产品有：水渣、矿渣棉和高炉煤气等。 高炉冶炼原理简介： 高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。 高炉冶炼工艺流程简图： [高炉工艺]高炉冶炼过程: 高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中， 定期从铁口、渣口放出。 高炉冶炼工艺--炉前操作

高炉炼铁工艺流程(经典)

本文是我根据我的上传的上一个文库资料继续修改的， 以前那个因自己也没有吃透，没有条理性，现在这个是我在 基本掌握高炉冶炼的知识之后再次整理的， 比上次更具有系 统性。同时也增加了一些图片，增加大家的感性认识。希望 本文对你有所帮助。 本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分: 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、 高炉炼铁原理 三、 高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 工艺设备相见文库文档: 料舛调控阀 炉喉 ?-50012 炉身外壳 炉身< 耐火硅层 ，炉体支杂 炉 /热风管 -140012 环炉热风管 炉腹 -180012 其风咀 一出查口

、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示: --- ----- _ _ _ _ _ ---------------------------------------------------- 皆被机 炼钢 煤气清洗 -------- *废水沉淀分隅 早. J I ____ n ___ _□ i 煤气管网 ■ 注*凸策段诊均户咬哽R }jr rp ： / / y^j Hyj j 1 9 u 12 LbJ D 小 5□ ;返矿畋带机] 粉1、 阳t ___________ 〔揪尘等） 制煤粉设番 卜一札收带机 十?尘〔乱料系统} 炉顶彼压站、沏滑站 炉顶高压操作设备 均排压设施 炉顶检修设俯 矿石中间漏斗 I ------- 1 I 豉虬机1* 热说炉 泥地、升口机 ttfttaa 机、炉前脱时 摆动涂嘲、炉甫胃生 高炉冷却没备、炉 换炉、燃烧控制 装置各种阀门. 缠水糟耳、余焦 回收装胃 他冥域车 戡水城车 除尘暴 冲渣 |、财法 消水分用 水沧在 热水泉房 土冷却修

冶金行业工艺及变频器应用介绍

冶金行业工艺及变频器应用介绍 摘要：本文介绍了我国冶金行业的一系列工艺、设备、各工艺设备变频器使用基本要求以及变频器应用的基本状况和发展趋势。变频器在冶金行业应用十分广泛，市场空间巨大。通过收集多个钢铁公司的资料和一些钢铁设计院的资料，对冶金行业变频器的应用进行了分析和总结。 关键词：冶金变频器应用要求应用情况 1.引言 冶金行业分为两部分，一是黑色金属，即钢铁行业。二是有色金属，主要是铝业，还有铜业，其次是其它有色金属企业。 钢铁行业，据中国冶金工业规划研究院最新报告《2010年中国钢铁形势分析与预测》中预计，2010年国内钢铁产能将继续增加。2009年，中国钢铁产能约为7亿吨，为历史新高，世界第一。虽然国家在限制钢铁产能的增加，但钢铁产业作为国民生产的支柱产业，在未来二三十年内，它的地位是不可动摇的。 钢铁行业通过兼并、重组，形成多家大型钢铁集团，如河北钢铁集团、山东钢铁集团、宝钢、首钢、鞍钢、武钢、攀钢等。各大钢铁集团，通过大规模建设和技术改造，新增高产能项目，将逐步淘汰落后产能。而在钢铁企业调整过程中，这些新增项目和技改项目对变频器的需求非常大。产品种类涉及到高压、中压、低压。高压主要用于风机、水泵节能改造；中压主要是轧机及处理线调速工艺；低压应用比较广泛，如辊道等。 有色金属行业主要是风机、水泵、压缩机的节能改造。铝业的炭素厂风机、氧化铝厂风机、动力厂水泵以及空压机等，铜业的中频电源等。 2.冶金行业的生产流程的划分和产业布局 钢铁工业是联合企业型式，包括采矿、选矿、然后把选得的精矿烧结或制成球团，造成适合于高炉所需块度的原料，经高炉炼成生铁，再由转炉或电炉炼成钢，铸成锭以后，经各式轧机轧成板材、管材、型材和线材等，生产过程十分复杂，设备极其不同。 钢铁行业由矿石到钢材的生产有多种流程，但主要是两种流程： 一、烧结球团和焦化-高炉-转炉一轧制流程。 二、直接还原或熔融还原-电炉-轧制流程。

高炉炼铁生产技术管理

高炉炼铁生产技术管理 如何实现高炉炼铁生产的长期稳定顺行，实现优质、高产、低耗、长寿，这是每一个炼铁工作者所追求的最高境界，做好基础生产技术管理工作是不二法门，“基础不牢，地动山摇”。下面是马钢炼铁一厂和唐钢炼铁一厂经过长期生产实践总结的成功经验，现介绍给大家，建议你们能认真研究，并加以推广运用，希望能对我们的高炉炼铁生产技术管理工作有所帮助。 一、稳定炉温，缩小硅偏差 高炉生产要取得好成绩，必须在原料求精的基础上追求操作求精，而保持合理而稳定的炉温正是操作求精的重要表现。前段时间为了降低生产成本，推行了冶炼低硅生铁，而稳定炉温、缩小硅偏差是低硅生铁冶炼的重要条件，就国内高炉的实情来说，降硅必须缩小硅偏差。这对高炉操作和炼铁生产技术管理提出了更高的要求。 1、缩小硅偏差的意义： 高炉生产需以顺行为前提，但从操作角度看，顺行从何抓起为好？认为应从炉温稳定性入手，理由有三点： （1）炉温稳定性可以用生铁硅偏差S值表示，这是一个定量尺度，说得清；

（2）以硅量表示的炉温，虽然也是一个因变量，受种种因素影响，但人们通过长期研究与实践，硅量与调剂手段之间的定量关系已基本摸清，故可控性好，管得住； （3）抓硅偏差就是在更深刻的意义上抓顺行。 顺行这个概念的内涵是不断发展的，早先是指下料顺利，之后发展成为炉料运动正常，气流分布合理。而现在人们所讲的顺行已经远远超出了顺利的含义，包括了稳定、均衡和强化。这就提出了一个问题：在今天的生产条件和生产水平下，高炉操作的方向盘是什么？认为抓生铁硅偏差最能牵动全局，它就是方向盘。 首先从高炉操作上看： 抓S，料速必须均匀。而料速通过上下部调剂，不仅时间上可控，在周向上也是基本可控的。 抓S，负荷调剂、风温或喷煤量调剂必须正确。而负荷、风温或喷煤量调剂，无论在时间上数量上都是可控或基本可控的。 抓S，必须及时出尽渣铁，这也是可以切实做到的。 抓S，必须正确取用和称量炉料，及时补正误差，这也是可切实做到的。 抓S，必须及时掌握炉内的各种信息，包括渣铁和煤气成分，这也是可以做到或已具备基本条件的。 这就是说，抓S可以把炉内炉外各岗位的工作质量从定

炼铁工艺与操作讲述

学习领域（课程）标准 学习领域18：炼铁工艺与操作 适用专业：冶金专业 学习领域代码：02043 学时：60 学分：4 制订人： 审核：

《炼铁工艺与操作》学习领域（课程）标准 一、学习领域（课程）综述 （一）学习领域定位 “炼铁工艺与操作”学习领域由施工员岗位及岗位群的“炼铁工艺学”行动领域转化而来，是构成冶金技术专业框架教学计划的专业学习领域之一，其定位见表一： 理》、《机械基础》等学习领域基础上，该学习领域的实践性很强，是学生就业的主要工作领域，对学生毕业后工作具有重要的作用。 （二）设计思路 本学习领域立足于职业能力的培养，从学习领域内容的选择及排序两个方面重构知识和技能。 在学习领域内容的选择上，根据炼铁工岗位及其岗位群“高炉炼铁、设备维护及设计工艺方案”这一典型工作任务对知识和技能的需要，以从业中实际应用的经验和策略的习得为主、以适度够用的概念和原理的理解为辅。以行动为导向，基于工作过程的系统化，构建理论与实践一体化的学习领域内容。以工作任务为载体设计学习情境，每一学习情境都设计为完成一个分部炼铁工作任务，体现一个系统化的完整的工作过程。 在学习领域内容的排序上，遵循认知规律，由易到难地设计学习情境，同时兼顾工作过程的先后顺序。 （三）学习领域（课程）目标 1. 方法能力目标： 培养学生谦虚、好学的能力；

树立学生勤于思考、做事认真的良好作风和良好的职业道德。 熟练掌握高炉炼铁生产工艺，掌握炼铁原料及评价， 掌握高炉炼铁的原理 熟练掌握高炉强化冶炼的途径、方法及途径。 2. 社会能力目标： 培养学生的沟通能力及团队协作精神； 培养学生分析问题、解决问题的能力； 培养学生勇于创新、敬业乐业的工作作风； 培养学生的质量意识、安全意识； 培养学生语言表达能力。 3. 专业（职业）能力目标： 掌握高炉原料及其要求，能够识别、运用原料，具备原料的准备和处理能力； 熟悉高炉冶炼产品及其标准； 掌握高炉冶炼原理，能够选择合理操作制度，进行高炉生产； 掌握炼铁工艺计算和高炉现场操作工艺计算； 根据完成的工作进行资料收集、整理和存档等技术资料整理能力； 通过强化训练，可以考取炼铁工职业资格证书。 二、学习领域（课程）描述 学习领域描述包括学习领域名称、学期、参考学时、学习任务和学习领域目标等，见表二： 表二学习领域的描述

高炉炼铁工艺动画1钢铁生产工艺流程培训讲学

高炉炼铁工艺动画1钢铁生产工艺流程

高炉炼铁工艺动画1钢铁生产工艺流程—炼钢 1、炼焦生产流程

炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。 2、烧结生产流程 烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。 3、高炉生产流程

高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。 4、转炉生产流程

转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。 2钢铁生产工艺流程—轧钢 1、连铸生产流程

连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。 2、小钢坯生产流程