五金行业质量规范标准
五金行业质量标准
四．定义
4.1A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；
4.2B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。
4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。
4.4△E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。
4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。
4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。
4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。
4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。
4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。
4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。
4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。
七．检验标准
7.1 说明
7.1.1 当缺陷的直径D＜0.30mm且不连续时，可以不作为缺陷。
7.1.2 以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。
7.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不大于5，C面缺点总数不大于7。
7.1.4 各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。
7.2 包装检验标准（缺陷类别：MA）
7.2.1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。
7.2.2 外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。
7.3 尺寸检验标准（缺陷类别：MA）
注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。
7.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不大于5，C面缺点总数不大于7。
7.1.4 各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。
7.2 包装检验标准（缺陷类别：MA）
7.2.1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。
7.2.2 外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。
7.3 尺寸检验标准（缺陷类别：MA）
注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。
补充：
7.6喷涂外观检验标准（缺陷类别：MI）
表3喷涂外观检验标准
注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。7
.
7
电
镀
、
发
黑
等
表
面
理外观检验标准（缺陷类别：M I ），详细见下
：
表4电镀、发黑等表面处理外观检验标准
注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。
八．测试项目检验方法及允收标准
8.1表面磨损试验
8.1.1酒精擦拭试验
a)测试规范及要求：用浓度为95-98%的酒精湿润棉布，以500ｇ的力，每秒一次循环的频率来回擦于被测样品表面涂装处，擦拭长度大于5cm，擦拭20次有丝印字体不可有变形与脱落形象，100次后喷涂不可露底。
b)判定标准：
表5酒精擦拭试验判定标准
8.1.2百格试验：
a)测试规范及要求：用刀片在被测样品表面割划一百个1mm2的方格（伤至本体上），用3M胶纸（型号：600#）贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，然后提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后方格内涂装无脱落现象，每单位测试样品以两次测试后结果为准。
b)判定标准：
表6百格试验判定标准
8.1.3胶纸粘贴测试
a)测试规范及要求：用3M胶纸（型号：600#）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品以五次试验后结果为准。
b)判定标准
表7胶纸粘贴测试判定标准
8.2防锈试验
8.2.1可用5%的盐雾试验来测定，即在35℃温度1千克的压力下连续喷雾3小时，表面无锈为合格产品。当没有盐雾试验设备时，亦可延用3%的标准NaCl溶液做浸渍检验。8.2.2判定标准
试验后五金件表面不允许生锈，锐边上的锈迹和任何能够擦掉的淡黄色膜可以忽略不计。九．记录
9.1按《记录控制程序》的要求做好相关的检验记录并按要求归档保存；
9.2检验出现异常时按《不合格品控制程序》的要求进行处理。
五金产品检验标准书
五金产品检验标准书 一．目的 为规范五金产品的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控产品质量，确保满足顾客要求。二．范围 适用于公司所有A类、B类五金件的进料、制程、出货检验。 三．抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）按一般检验水准执行：四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4 毛边：由于机械冲压，数控车床或CNC电脑锣加工未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.5划伤：由于在加工，运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.6裁切不齐：由于产品在加工过程中定位不当，导致产品边缘切割不齐。 4.7变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 4.8氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.9尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.10“R角”“C角”异常：因调试不当或铣刀严重损耗，导致“R角”“C角”过大或过小。 4.11表面凹痕：因加工过程中铣刀踫伤，搬运过程中挤压或工装夹具挤压造成。 4.12色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.13异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.14破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 4.15麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 4.16色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.17光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 4.18硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。4.19软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 4.20毛丝：产品表面出现细小的尘丝。 五．检验条件 5.1 外观检验条件 5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下。5.1.2 目视距离：300-500mm。
五金通用标准
1适用范围 适用于IQC/QC/QA/实验室对用于组成产品的金属类零件或经机加工形成的非金属零件的检查和缺陷之判定。 2引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准发布时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准时，应使用下列标准的最新版本。 GB6675-86 玩具安全 GB1804-79 未注公差尺寸的极限偏差 GB1184-80 未注形位公差的公差值 3缺陷定义 3.1 ACC（可接受）：可以忽略不计的缺陷。 3.2 CR（致命）：产品存在潜在的安全性问题，会导致消费者有生命危害（如：蜫虫、尖点、 利边）的缺陷。 3.3 MAJ（严重）:产品没有潜在的安全性问题，但会导致消费者不接受（如：无功能、功能 不良、漏配件、外观严重损坏等）的缺陷。 3.4 MIN（轻微）：产品存在缺陷不会导致消费者投诉，但会影响消费者购买欲望的缺陷。 4质量标准 4.1 缺点度量代码： N—数目 D—直径（mm） L—长度（mm） H—深度/高度（mm）W—宽度（mm） S—面积（mm2） J—间距（mm） 4.2 材质 使用符合图纸和相关技术文件要求的材料。 4.3 结构尺寸 符合相关的零件图纸、技术文件或相关行业、国家或国际标准之要求。 4.3.1 测量工具 4.3.1.1根据不同的精度要求选用投影仪、外径千分尺、游标卡尺，高（深）度尺、直尺、
4.3.1.2 量具精度选择原则：量具精度不小于尺寸精度要求的2倍，如： a)精度为0.01mm的尺寸,应使用测量精度不低于0.005mm的量具； b)精度为0.10mm的尺寸,应使用测量精度不低于0.05mm的量具； 4.3.2 金属齿轮及滚珠轴承尺寸公差 b）滚珠轴承尺寸公差见附录1。（有图纸的按图纸要求） 4.3.3 冲压件未注公差尺寸的极限偏差按国家标准GB1804-79中的规定： 4.3.3.1 孔取H12； 4.3.3.2 凸台等轴类要素取h12； 4.3.3.3 中心距按JS12； 4.3.3.4 非弯曲方向的线性要素取JS13； 4.3.3.5 由弯曲后确定的尺寸取JS15。 4.3.4 冲压件未注形位公差的规定： 4.3.4.1 未注直线度、平面度公差按GB1184-80中未注直线度、平面度公差等 级中的C级。 4.3.4.2 未注对称度公差，按GB1184-80中未注同轴度、对称度公差等级中的C 级。 4.3.4.3未注圆度公差值，应小于或等于尺寸公差值。 4.3.4.4未注平行度: a)对于标有E的平行要素，其平行度应遵守包容原则的规定。 b)对于没有标E的平行要素，由平面度或直线度的未注公差值和平行要 素间的尺寸公差分别控制。 4.3.4.5 垂直度和倾斜度由角度公差和直线度或平面度未注公差值分别控制。 4.3.5 轴类零件 4.3. 5.1 圆柱形轴类零件 4.3. 5.1.1 未注公差尺寸的极限偏差按GB1804-79中规定: a)轴外径取h12； b)长度取JS14。 4.3. 5.1.2 未注直线度、同轴度按GB1184-80中；
五金件来料检验规范范文五金的质量检验标准
五金件来料检验规范范文五金的质量检验标准想一想 IQC来料检验方法检验步骤： 1、准备检查用具； 2、整体检查：外包装是否完好，LABEL是否清楚正确，内包装是否完好，LABEL是否清楚正确，有否多数少数，装箱有否错乱。 3、抽样检查； 4、单品检查：外观、尺寸等检测，功能检测，可靠性检测。判定结果：通过则恢复包装，盖PASS章，贴时效标签；不通过则恢复包装，盖REJECT章。 1、IQC的英文全称为：Ining Quality Control,意思为来料质量控制。目前IQC的侧重点在来料质量检验上，来料质量控制的功能较弱。IQC的工作方向是从被动检验转变到主动控制，将质量控制前移，把质量问题发现在最前端，减少质量成本，达到有效控制，并协助供应商提高内部质量控制水平。
2、IQC来料检验是对供应厂商所送货物，按照验收检验(技术)标准，工作指示用最好的测量系统进行检验；检验员的主要工作是来料检验，而IQC检验可简述为对外协、外购物料的全部或其主要特性参照该物料的相关标准进行确认；或对其是否符合使用要求进行确认的活动。 （：） 五金品检员岗位内容： 1、负责来料质检IQC，成品质检OQC，实时发现问题，反馈问题，落实纠正预防和持续改进措施； 2、负责外协组装厂的品质监督、审核和责任裁定及质量处罚的工作； 3、负责主要供应商的考核和审批；及对原料供应商品质管控，协助采购部门进行异常协调沟通处理。 4、生产原料来料品质检验和管理、制程巡检、出货检验、品质分析、异常处理等。
6、熟练运用品管七大手法，检验设备操作及维护，制定产品经验标准及作业操作说明书。 7、产品质量工作报告，作业员品质管理培训，质量管理考核标准制定实施 岗位要求： 1、熟悉电子元器件、PCBA、塑胶件及五金件； 2、具有独立分析品质问题、解决品质问题、撰写品质报告、不良分析及突发品质异常处理的能力； 3、熟悉 IQC/QC/QA 等品质管理岗位及相应工作流程职责。 4、2年以上钟表或通讯产品质量管理管理经验； 6、熟练掌握OFFICE软件，文笔流畅。 范本如下。 1、目的
五金件检验标准
东莞市倍优电子有限公司 塑 胶 件 检 验 标 准
1、目的 明确五金件来料品质验收标准，规范检验动作，使检验、判定标准能达到一致性。 2、范围 适用于深圳市创品新媒体科技有限公司五金件检验。 3、定义 3.1 基本定义 3.1.1） A 面：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）。 3.1.2) B 面：指组装成整机后的背面（需将视线偏转45°～ 90°才能看到的四周边）； 3.1.3) C 面：指组装成整机后的底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 3.1.4) 限度样板：对于文字难以描述清楚或不易判定合格与不合格之外观缺点，则以提供承认 样品及说明图片，供检验时作依据。 3.2 缺陷定义 3.2.1)毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 3.2.2) 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 3.2.3)切割不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 3.2.4)变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。 3.2.5)氧化：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 3.2.6)尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 3.2.7)“R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。 3.2.8)表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 3.2.9)倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 3.2.10)异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。 3.2.11)破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 3.2.12)麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 3.2.13)堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 3.2.14)阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 3.2.15)露底色：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 3.2.16)鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 3.2.17)飞油：超出了规定的喷涂区域。
五金工具项目建设方案及规划设计
五金工具项目建设方案及规划设计 一、项目基本情况 （一）项目建设背景 （二）项目概况 项目名称：五金工具生产建设项目。 承办单位名称：濮阳某某有限公司。 （三）项目选址方案 本期工程项目计划在濮阳某某经济开发区建设，项目拟定建设区域属于工业项目建设占地规划区，建设区总用地面积38445.88平方米（折合约57.64亩），净用地面积38445.88平方米（红线范围折合约57.64亩），项目建设遵循“合理和集约用地”的原则，按照五金工具行业生产规范和要求进行科学设计、合理布局，符合五金工具制造和经营的规划建设要求。 （四）项目用地控制指标 该工程规划建筑系数74.67%，建筑容积率1.05，建设区域绿化覆盖率7.87%，固定资产投资强度244.20万元/亩，建设场区土地综合利用率100.00%；根据测算，本期工程项目建设完全符合《工业项目建设用地控制指标》（国土资发【2008】24号）文件规定的具体要求。
本期工程项目净用地面积38445.88平方米，建筑物基底占地面积28707.54平方米，总建筑面积40368.17平方米，其中：规划建设主体工程24534.83平方米，项目规划绿化面积3177.27平方米，土地综合利用面积38445.88平方米。 （五）项目节能分析 “五金工具项目”在设计过程中，对生产工艺、电气设备、建筑等方面采取有效节能措施，年用电量415617.53千瓦时，年总用水量16610.39立方米，项目年综合总耗能量（当量值）52.50吨标准煤/年。根据测算，与其他备选生产工艺技术相比，达纲年综合节能量17.50吨标准煤/年，项目总节能率29.62%，因此，该项目属于能源利用效果较好的项目。 （六）绿色生产 （七）项目总投资及资金构成 按照《投资项目可行性研究指南》的要求，本期工程项目总投资包括固定资产投资和流动资金两部分，根据谨慎财务测算，本期工程项目预计总投资18826.47万元，其中：固定资产投资(固定资产投资)万元，占项目总投资的74.77%；流动资金4750.78万元，占项目总投资的25.23%。 （八）经济效益分析 1、项目达纲年预期营业收入（SP）：34223.00万元（含税）。 2、年总成本费用（TC）：27341.31万元。 3、税金及附加：119.99万元。
五金行业质量标准
五金行业质量标准 Prepared on 24 November 2020
五金行业质量标准 四．定义 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 麻点：喷涂件表面上有附着的细小颗粒。 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 飞油：超出了规定的喷涂区域。 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 手印：产品表面出现的手指印。 硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 毛丝：产品表面出现细小的尘丝。 五．检验条件 外观检验条件 5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源～的40W日光灯下。
五金类产品的检验标准书
五金类产品的检验 一.NC冲,NC剪,镭射下料,冲床模具落料,俗称展开料,检验项目如下: 1.确认其材质板厚是否与图相符,我公司所使用之板材主要有:SPCC（冷轧钢板）,SECC（镀锌钢 板）,SUS（不锈钢板）,SPHC（热轧钢板）,SPGC（镀锌花纹板）,Cu（铜板）,,各种AL板,特别是SUS板应注意其表面要求是雾面,镜面还是拉丝面不可搞错. 2.外观:1).有无毛边毛刺,锐角,划碰伤,接刀痕,锈蚀,镭射下料孔内不可有残渣,割边不能呈波浪状,孔 不能被烧坏等不良缺陷;2).面板类板材在去除毛边时,要特别注意不可被打磨成斜面（四角）;3)如果此产品下道次须作拉丝处理那么板材表面的划碰伤及毛刺只要不是很明显的手感即可接收,如为不表处的需保护;4)在下料时还应注意其板材是否平直,不可有明显的波浪状及滚辊印痕. 3.攻展开料品的尺寸一律使用LASER QC检查,但在送检时要将四周及孔的毛边毛刺,接刀痕去除干 净,并且要将产品校平后才能进行测量,否则会影响LASER QC对产品尺寸的测量及判断. 4.摆放及保护是否合理:此方面主要依据SOP/SIP上的要求执行检验,就求贴膜保护,用EPE隔离的一 定要遵照执行,如果工件摆放过高,四角要用透明打包胶带包好,以免在运输过程中发生倒塌及碰撞,损坏工件表面. 5.稽查现场有无正确的SOP/SIP,流程单,有无作自检记录及记录是否真实,写的是否规范等等. 6.上述检验项目不可漏掉任何一项,当全部合格时方可下转. 二.NC折,冲床成型. 1.确认其材质,板厚是否与图相符; 2.外观:表面有无明显之折痕,变形,折斜,划碰伤,接模痕等不良; 3.角度:每一刀的角度依图面清楚进行检测,对于折弯角度较复杂要求较高的工件,可做检具加以控 制; 4.方向:在看折弯方向时先弄清楚图面要求的是第一角,还是第三角画法,然后再根据三视图进行判 断,当发生折弯成型后毛边在正面一定要对方向重新进行确认是否折反,因我公司在设计展开时将边设在反面（此只作参考并不是绝对的,请注意）. 5.尺寸:1)依图量测所有折弯尺寸;2)重点尺寸（图纸提示,有特殊标注的尺寸）应予以重点控制,特别 是那些不易量测,客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制.3)对不重要的尺寸如加强筋,工艺加强尺寸只要与图无太大的差别即可. 6.采用小模折弯即非标准的刀槽时要特别注意其折痕及折弯系数而引起的尺寸变化,此点对尺寸影 响很大应特别注意.
五金件外观检验标准
五金件外观检验标准◆ 1、目的 本标准为 IQC 对五金来料检验、测试提供作业方法指导。 2、适用范围 本标准适用于所有须经 IQC 检验、测试五金来料的检验过程。 3、职责 IQC检验员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4、工具 卡尺（精度不低于 0.2mm）。 5、外观缺陷检查条件 5.1距离：肉眼与被测物距离 30CM。 5.2时间： 10 秒钟内确认缺陷。 5.3角度： 15-90 度范围旋转。 5.4照明： 600-800LUX之间（有客户要求按照客户要求执行）。 5.5视力： 1.0 以上（含矫正后）。 6、检验项目及要求 6.1外壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无冲压不良。 b.外观面无划伤、拖花痕迹。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.烤灯会面均匀完整、不粗糙、无暗纹，不能有局部堆积、少油、纤维丝。烤 漆是否牢固，硬度是否符合要求。 e.烤漆层色差光泽均匀、光亮。 6.1.2尺寸测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.外型轮廓。 b.定位孔位置。 c.特殊点位置及规格（如美观线）。 6.1.3材质 a. 原材料是符合相关设计要求。 b. 供应商应提供材质证明资料。 6.1.4试装配将零件与相应的组件试装应配合良好。 7、检验方法 7.1外观使用目测法检查被检品的外观。检测过程中，产品应被倾斜、摇动、移动，以使待测平面能获得不同的光线，而非在灯光下以常规方式检验。当缺陷在某一特定的光线下被观察到时，应翻转产品至少 5 度，以确保能在此时的下能观察到该缺陷。缺陷至少能在两种光线下能被检查得到。 7.2尺寸使用卡尺测量被检品的尺寸。 8、塑壳表面分类 I级面：正面及上表面； II级面：侧面及背面； III级面：底部（不作特殊要求）。 9、等级分类 A级：面对公司重要客户； B级：面对公司主要客户； C级：面对公司一般客户； D级：面对公司次要客户。 10、质量评定
家具五金配件质量检验标准
Housewell 五金产品质量检验标准 1 检验目的 为公司五金制品在生产过程中的质量检验提供标准，为五金产品的质量状况提供生产和检验依据，做到工作有标准有依据，保证产品质量满足客户要求。 2 适用范围： 我司所采购的五金产品的质量检验依据和判定标准均适用。（客户有特殊要求时则以客户要求为准） 3 产品检验类别 不合格现象根据缺陷程度分为 A、B、C 三类： 产品的检验方式分为感官检查、器具检查和测试性检查三类，我司产品试验性检查为盐雾测试、吊重测试、环境有害物质测试、等检验项目，除此之外的检验项目则属于感官检查和器具检查。 抽样标准：严格按照客户AQL 标准进行抽检
4异物产品或油墨表面混有不 同的物质15裂 痕 材料经过冲压或弯曲造成的部 分开裂 5脏污产品表面占有污渍16批 锋压铸时模具前后模合模面的缝隙内残留的多余料。形状细而锋利 6油污 产品表面有油迹、油渍现 象。 17夹 口 线压铸时模具前后模合模面的缝隙内残留的多余料。形状粗且厚 7指纹拿取产品时表面沾有指 纹或其他的痕迹18聚 油 产品表面喷的油聚集在表面形 成凹起的现象 8色差产品颜色与样品或要求 色卡不一致。19橘 皮 喷过油的表面形成类似橘子皮 表面的现象。 9水印 加工过程中清洗过的产 品表面残留的水的痕迹 20粘 料 脱模时产品粘在模具表面上 10水纹 锌熔料在模腔内流动遇 到低温冷却时留下的花 纹状痕迹21堵 孔 模具内顶针断裂造成螺丝孔堵 住或深度不够 11脱漆产品表面喷油或电泳漆 的漆膜脱落 4 我司产品的检验过程中主要通过一下几个方面来判断： 外观、结构、装配、测试、包装 1 外观：主要通过目测来判定成品是不是有以上所提到的21点瑕疵。当产品 目测出现以上所提到的缺陷时，如果这些缺陷能通过后工序正常加工消除掉
五金件检验标准.
文件名称《五金件检验标准》 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 盲孔不盲螺牙纹厚度光泽度丝印混装、短装缺零部件材质装配结构要求不贯通的孔位被贯通螺牙纹残缺烂牙超出工程图纸公差范围超出承认样板文件编号版次 A/0 MA MA MA MA MA MA MA MA MA MA 字体漏印、脱落、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不均不允许不允许材质与样品不一致无法装配、装配过紧或过松结构尺寸超标，影响装配第6页共9页 文件名称《五金件检验标准》 5.4 试验项目 5.4.1.酒精擦拭试验文件编号版次A/0 a 测试规范及要求：用浓度为 95-98%的酒精湿润棉布，以 500ｇ的力，每秒一次循环的频率来 b 回擦于被测样品表面涂装处，擦拭长度大于 5cm，擦拭 20 次有丝印字体不可有变形与脱落现象，100 次后喷涂不可露底。擦拭次数 n≦20 n≦50 50＜n≦80 80＜n≦100 5.4.2 附着力测试①试验目的：测试阳极氧化层与基材之间的附着力。②试验条件： A用锋利刀片（刀锋角度为20°～30°）在测试样本表面划5×5个1mm×1mm小网格，每一条划线应深及阳极氧化层的底材；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力(10±1N/25mm 的胶带（NICHIBAN CT405AP-24
胶纸）牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力挤压胶带，赶走胶带与阳极氧化 层之间的气泡，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度（如气泡排出不干净，可以用指甲尖轻微擦拭气泡排出不干净位置）；用手抓住胶带一端，在60°方向，0.5s～1s内扯下胶纸，试验一次,试验后再用5倍放大镜检查阳极氧化层的脱落情况。B最少样品数量：3PCS ③操作方法： A 对待测阳极氧化层目检，外观无异常。用锋利刀片 B）（刀锋角度为20°～30°在测试样本表面划5×） 5个1mm×1mm 小网格C）用毛刷将测试区域的碎片刷干净将NICHIBAN CT405AP-24胶带 粘住被测试小格，并使用铅笔橡皮擦拭接触部位，以加强胶带与待测区之接触面 积D）静置(90± 30s后；用手抓住胶带的一端，在60°方向迅速扯下胶带。E检查阳极氧化层脱落状况。④合格判断：单格脱落状况≧4B,百格区域外不允许有脱落. ⑤说明：测试结果/现象丝印变形或脱落喷涂脱落，见底材喷涂脱落，见底材喷涂脱落，见底材缺陷类别 CR(0/1 CR(0/1 MA MI 第7页共9页 文件名称《五金件检验标准》文件编号版次 A/0 等级 5B 描述切割边缘完全平滑，无一脱落脱落图例 - 在切口交叉处有少许阳极氧化层 4B 脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于 5％在切口交叉处和/或沿切口边缘有阳极氧化层脱落，受影响的交叉切 3B 割面积明显大于 5％，但不能明显大于 15％阳极氧化层沿切 割边缘部分或全部以大碎片脱落，和/或在格子不 2B 同部分上部分或全部脱落， 受影响的交叉切割面积明显大于 15％，但不能明显大于 35％阳极氧化层沿切割边缘大碎片剥落，和/或一些方格部分或者全部 1B 出现脱落，受影响的交叉切割 面积明显大于 35％，但不能明显大于 65％ 0B 剥落的程度超过 1B 5.4.3 3M 胶纸粘贴测试 a 测试规范及要求：用 3M 胶纸（型号：600#）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿 45°角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品以五次第8页共9页 文件名称《五金件检验标准》试验后结果为准。 b 判定标准胶纸粘贴测试判定标准测试结果/现象丝印轻微脱落（丝印内容无损）丝印脱落（丝印内容仍可 清晰分辨）丝印脱落（丝印内容残缺）文件编号版次 A/0 缺陷类别 MI MA CR(0/1 5.4.4 防锈试验用 5％NaCL 溶液,PH 值在 6.5-7.2 之间,喷雾气压为
五金行业质量标准
五金行业质量标准 四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4△E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E 为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
五金产品检验作业指导书
五金产品检验作业指导书 一．目的 为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足客户和生产需求。 二．范围 适用于本公司所有五金件的进料检验。 三．抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定： 四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4△E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
五金冲压件检验作业指导书
五金冲压件检验作业指导书 1.目的 为了在对五金冲压件进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于五金冲压件的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置 B面：处于成品的侧面和背面 C面：处于成品的底部 D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大) 4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。 4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起
4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变 4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应 4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见 4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.18油斑：附着在对象表面的油性液体 4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质 4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开
五金企业必知：手动工具认证规范
五金企业必知：手动工具认证规范 手动工具认证规范，五金企业必知，在一个极其混乱的市场，如何能找出我们所需要的、质量过硬的产品，对于普通消费者来讲，是意见困难的事情。 艾威博尔工具认为：作为负责任的企业有责任和义务告诉消费者，哪些是优秀的产品、哪些是普通的产品。艾威博尔工具这次给您介绍手动工具中常用的认证规范。 中国强制性产品认证，英文名称ChinaCompulsoryCertification，英文缩写CCC。 3C认证的全称为“中国强制性产品认证”，它是我国zf为保护消费者人身安全和国家安全、加强产品质量管理、依照法律法规实施的一种产品合格评定制度。 需要注意的是，3C标志并不是质量标志，而只是一种最基础的安全认证。 下面的19类产品都是需要有3C认证 一、电线电缆 二、电路开关及保护或连接用电器装置 三、低压电器 四、小功率电动机 五、电动工具 六、电焊机 七、家用和类似用途设备 八、音视频设备类 九、信息技术设备 十、照明设备 十一、电信终端设备 十二、机动车辆及安全附件 十三、机动车辆轮胎
十四、安全玻璃 十五、农机产品 十六、乳胶制品 十七、医疗器械产品 十八、消防产品 十九、安全技术防范产品 QS安全认证是和我们生活联系最紧密的，这里也做一些介绍。 QS是食品“质量安全”（QualitySafety）的英文缩写，带有QS标志的产品就代表着经过国家的批准所有的食品生产企业必须经过强制性的检验，合格且在最小销售单元的食品包装上标注食品生产许可证编号并加印食品质量安全市场准入标志（“QS”标志）后才能出厂销售。没有食品质量安全市场准入标志的，不得出厂销售。我们在购买各种包装的食物的时候，首先要检查有无QS认证的标志。 上面的两种认证是和人的安全精密联系，所以为强制性。 以下这一些认证不是强制性，对于产品本身来将，可以算是一种质量认同。 GS的含义是德语"GeprufteSicherheit"(安全性已认证)，也有"GermanySafety"（德国安全）的意思。GS认证以德国产品安全法（GPGS）为依据，按照欧盟统一标准EN或德国工业标准DIN进行检测的一种自愿性认证，是欧洲市场公认的德国安全认证标志。 什么产品可以申请GS认证 可以申请GS认证的产品有： 1、家用电器，比如电冰箱，洗衣机，厨房用具等。 2、家用机械。 3、体育运动用品。 5、电气及电子办公设备，比如复印机、传真机、碎纸机、电脑、打印机等。 6、工业机械、实验测量设备。
(完整word版)五金件外观检验标准
五金件外观检验标准◆ 1、目的 本标准为IQC对五金来料检验、测试提供作业方法指导。 2、适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试五金来料的检验过程。 3、职责 IQC检验员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4、工具 卡尺（精度不低于0.2mm）。 5、外观缺陷检查条件 5.1距离：肉眼与被测物距离30CM。 5.2时间：10秒钟内确认缺陷。 5.3角度：15-90度范围旋转。 5.4照明：600-800LUX之间（有客户要求按照客户要求执行）。 5.5视力：1.0以上（含矫正后）。 6、检验项目及要求 6.1外壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无冲压不良。 b.外观面无划伤、拖花痕迹。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.烤灯会面均匀完整、不粗糙、无暗纹，不能有局部堆积、少油、纤维丝。烤 漆是否牢固，硬度是否符合要求。 e.烤漆层色差光泽均匀、光亮。 6.1.2尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.外型轮廓。 b.定位孔位置。 c.特殊点位置及规格（如美观线）。 6.1.3材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.供应商应提供材质证明资料。 6.1.4试装配 将零件与相应的组件试装应配合良好。 7、检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。检测过程中，产品应被倾斜、摇动、移动，以使待测平面能获得不同的光线，而非在灯光下以常规方式检验。当缺陷在某一特定的光线下被观察到时，应翻转产品至少5度，以确保能在此时的下能观察到该缺陷。缺陷至少能在两种光线下能被检查得到。 7.2尺寸 使用卡尺测量被检品的尺寸。 8、塑壳表面分类
五金件检验标准范本
五金件检验标准范本 1.范围： 本协议规定了五金件产品的质量标准和验收规则。 2．质量标准： 2．1包装：包装方式应能有效保护产品不受损、不受潮等，物料有品名、数量、出厂日期、物料编号及检验合格标签等标志。 2．2外观： 2．2．1内结构件外观要求：表面应平整均匀，无氧化锈蚀、水渍污斑、毛刺、凹凸、缺陷、裂痕、 划伤、变形、打弯移位、碰伤等影响使用的缺陷；涂层、镀层表面光洁 发亮，均匀一致，无起泡、掉层、烧焦等影响使用的缺陷。 2．2．2外结构件外观要求： 2．2．2．1机壳类 ①表面平整均匀、光洁发亮，纹理与色泽目视应一致，表面无氧化锈蚀，水渍污斑、毛刺、凹凸、 裂痕划伤碰伤、拉丝不良及残缺少孔等缺陷，无冲坏变形及其它影响使用的械损伤，漆层平整均匀，无积漆、流挂、掉漆、气泡等影响外观及使用的缺陷。 ②保护膜完好无损，无划伤、破损等。 ③丝印文字清晰，无流挂、断线、模糊等，丝印内容及位置应符合设计要求。 ④机壳部件所含的子件与装配方式应符合设计要求；且铆接、粘接等装配件应牢靠到位。 ⑤四周倒角应均匀一致，视窗口交棱处应无毛刺及缺口问题。 ⑥喇叭网孔孔径及孔位均匀正确，喇叭网孔应无冲坏、堵孔、条纹毛刺等缺陷。 ⑦制品边角处不得有刮手感，颜色符合甲方设计要求。 ⑧杂物、杂色点、损伤（杂物高度、损伤深度要求无手感） 项目标准 线状杂物 范围 允许缺陷数 宽度（mm）两端间距离(mm) W＜0.2 L≤0.2 A区允许总数≤2处，且折数不超过2折 B区允许总数≤3处，且折数不超过3折 C区允许总数≤4处，且折数不超过4折 损伤W＜0.1 L≤5 A区不允许 B区允许总数≤2处C区允许总数≤3处 点状杂质、杂色点直径（mm）允许缺陷数Φ≤0.3 A区允许总数≤2处Φ≤0.4 B区允许总数≤3处Φ≤0.5 C区允许总数≤4处 备注： ㈠.A区指朝向整机正面及顶面的区域； ㈡.B区指朝向整机两侧面及背面的区域； ㈢.C区指朝向整机底面的区域； ㈣.缺陷间的距离≥100mm； ㈤.一件产品上缺陷种类不得超出3种，缺陷总数不得超过5个，缺陷位置不得出现在丝印、铭牌等标志上，缺陷位置也不得出现在丝印、铭牌周围S=10mm×10mm范围内。 2．2．2．2非机壳类
五金件来料检验规范
1.目的: 为确保供货商交货之品质，合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟定本检验规范作为检验之标准依据对零件、半制程品之进料品质，予以稽核检查，以确保品质。 2.范围: 凡本公司制造用之通讯类产品五金类零件均属之，针对所检验项目之品质，予以迅速判定允收或批退，其种类包括弹片，螺母，螺钉，屏蔽片,转轴……….等。 3. 检验方式与基准: 准外观检验参照MIL-STD-105E调整型计数值抽样检验计划AQL LEVELⅡCR=0，MA=0.65，MI=1.5；尺寸检验，则参照图面重要尺寸量测 3pcs 为基。 4. 使用仪器设备: a)扭力测试治具. b)卡尺. c)厚薄规. d)样品. 5. 产品不良时的处理方法: 5.1IQC 人员在检验或抽验时，发现之缺点应反映给主管。 5.2IQC 人员应立即以相关文件以通知采购、材料供货商进行立即且有效地处理VQA应对于厂商品质改善之情况做持续性追踪与确认。 5.3 检验后之处置: a) 在检验时，如发现不良品其数量在允收范围内，应将不良品贴上红色不良卷标，注明料号 不良原因，置于不合格区并在验收单上扣除不良数量。 b). 在检验时，如发现不良品其数量超过允收范围内时，应整批批退并贴上红色不合格卷标， 并将不良品集中，并在外箱上注明不良品并送至不合格区。 6检验前准备: 6.1确认材料料号、厂牌之图面资料，承认书及检验注意事项。 6.2 核对料号与验收单之料号是否符合。 6.3 检验记录表。 7. 测试方法与步骤: 7.1 外观尺寸检查: a).尺寸有无超出规格之外。 b).螺丝孔径是否正确，位置有否偏移。
c).螺丝牙径是否正确。 d). 螺母孔径有无毛边。 e).电镀颜色是否正确。 f).材质是否正确。 g).螺丝有无黏合不开。 h).电镀有无不良。 i).有无生锈氧化。 j).无刮伤。 k).转轴底座有无变形。 l) 屏蔽片之平面度是否符合规格 7.2机构部份: a) E扣有无松脱。 b) 弹簧松弛。 7.3包装检验: a)包装CARTON有无标示机种型号、厂商料号、品名、规格与数量。 b) 机种是否正确有无混料情形。 c) 包装箱之数量是否足够，有无短缺之情形。 备注:外观检查如有争议时，以当时与客户协商同意之限度样品为基准，尺寸如有争议时，以实际组装为准。 7.4缺点之分类: a)严重缺点:凡制品有危害使用者或携带者生命安全之缺点，谓之严重缺点。 b)主要缺点:产品之使用性能(功能)不能达到所期望之目的，或显著的减低其实用性质，谓之主要缺点。 c)次要缺点(轻缺点):实际上不影响产品的使用目的及功能，而稍有瑕疵者谓之次要缺点，又称轻缺点。 9．判定标准
五金件检验规范标准
五金件检验规 1．目的及适及围： 1.1本检验规为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格 把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 1.2本检验规适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金 件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。 2. 参照文件 本检验规参照金属冷冲压件通用技术条件 本规若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 本规若与参考文件相抵触, 则以本规为优先 3. 容: 3.1 术语： 刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。 披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。 梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。 氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。 擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。 拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。 变形/翘曲---五金件因/外力而造成的整体的变形。 材质不符---使用非指定的材质。 焊痕---焊接所留下的痕迹。 喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。 脱焊---焊点分离。 错位---指焊件未正确定位。 错件---未依规定零件。
混料---混有不同规格的物料。 少件---少于标准数量. 硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕 细碎划痕---没有深度的划痕 手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。 3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检试之。 C、检验光源: 正常日光灯，室无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。 D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。 E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3不合格类别划分： 根据本行业客户的具体实际要求，金属五金件制品的不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级，可将五金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。 3.4检验项目及标准 3.4.1冲压件判定标准(表2) 标题：产品外观检验标准版本: A 页次: 3 of 3 N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积， 1 批鋒 在五金件周围多出的五 金料废边 1.影响外观为轻缺陷. 目测L 为長H為寬L ≤0.1mm.H ≤0.1mm 2.影响功能或装配为重 L H
五金件外观质量检验标准
五金件外观质量检验标准 一、目的：为检验过程中对产品可见表面质量有一个统一的判断依据。 二、适用范围：适用我司所有的五金件在进货检验、过程检验及成品检验之用。 三、表面分类： 3.1检查面－指产品能看见的表面，它包括正面、侧面和底面三个表面。 3.2正面－指在最经常能被看到的主面。 3.3侧面－指要在某种方向的视线才能看到的表面。 3.4底面－指很少被见到或要在拆装时才能见到的表面。（如图所示）： 四、缺陷释解： 是指加工成型后的零件，存在某种不良现象和问题点。它分别包括致命、严重和轻微三种不同程度的不良现象。 4.1致命缺陷（CRI ）：是指引起顾客退货、抱怨及在过程中会出现危害和涉及人身安全的缺点。 4.2严重缺陷（MAJ ）：是指对产品的使用性能有影响或降低其使用性能缺点。 4.3轻微缺陷（MIN ）：是指对产品的使用功能无影响的缺点。 五、检查条件： A ：正面 B ：侧面 C ：底面或内面
5.1检查的环境 5.1.1环境光亮度应在600-1000LUX 的光线，且光源应高于检查者的头部。 5.1.2环境四周不能有反光面。 5.1.3人眼与被测的零件的距离应保证在40cm ，且与检测零件的角度为45°，（如图所示） 5.3接受标准：见 6.1表格所示 5.4检查范围时间如下： 六、缺陷判定标准： 以下判定标准只用于正面检查，而侧面检查缺陷大小及数目在正面的基础上×2。对于底面的检查缺点大小及数目在正面的基础上×3，夹水纹及变形除外。对不影响装配的底面不作严格要求。检查判定中“接受”代表此缺点状态可接受；检查判定中“严重（ MA ）”代表此缺陷状态按AQL1.0来检验判定;检查判定中“轻微（MI ）”代表此缺陷状态按AQL4.0来检验判定。 七、五金件外观检验标准：