推行SPC(统计制程分析)作业指导书

推行SPC(统计制程分析)作业指导书

1目的:

运用SPC管理手法使公司产品的质量更好,从而提高公司的质量管理水平.

2范围:

公司在开发新模具试产,给客户送样,量产制程,出货管理都属之.

3权责:

3.1品保部:负责制程中各项管制表的制作,制程中随机收集数据分析SPC.

3.2生产部:对制程中的不良情况改进.

3.3工程部工程课:给客户送样时,负责送样品的各项SPC表的制作和分析.

3.4模具维修人员:当生产制程出现不良情况时,解决模具上的原因.

3.5工程部生技:利用SPC表进行制程分析

4定义:

参见SPC判图说明

5.内容.

5.1前期开发评价﹕

5.1.1当工程接到开模通知时,应做好试产登录管理工作.

5.1.2工程应先和客户沟通好客户重要尺寸的管控方式合标准,做好PMP和客户管控尺寸分析表的内容,借以做好前期质量分析的规划工作.

5.1.3工程打样量测时应,针对客户要求的重要尺寸进行SPC计算.将尺寸数据做成CPK分析表,得出新开模具的Ca, Cp, CPK值,借以分析现行模具的情况.

5.1.4新产品开发送样时,由工程人员作出尺寸测量表(FAI)和CPK表,或画直方图对新模的状况进行分析.送样CPK样品为20或32PCS/35PCS,CPK数值应>1.0,如客户有特别声明或要求的依客户特别声明或要求.

5.1.5如工程新模的CPK数据客户不接收,由工程人员与客户协商处理.

5.2生产制程评价﹕

5.2.1生产量产前生产人员应报首件给品管人员确认.品管人员量测首件通过则进入量产;并尽快的测出35pcs/32pcs,将数据输入直方图或CPK分析表中.

5.2.2输入的直方图或CPK分析表要报组长级以上干部了解,作为首件的一部分.SPC

如表现良好,则制程中可放宽管控;如表现不好,则报工程人员马上进行分析,必要时停线处理.

5.2.3生产量产时,如制程中出现不稳定的时候, IPQC在制程中针对制程不稳定尺寸或制程不稳定生产段,做X-R或P管制分析;或在制程出现异常变动之时,做X-R或P管制分析.

5.2.4生产量产时, 如制程中出现不稳定的尺寸稳定下来了,IPQC在制程中针对制程变稳定的尺寸或制程变稳定的尺寸生产段,做X-R或P管制分析,以得出稳定时段得SPC管控尺寸.

5.2.5生产部在制程出现异常变动之时,做生产部专用的P管制表,并报相关部门进行分析.

5.2.6以上分析结果须添入SPC判定表中,报课级干部做判定裁决.每周部门会议时再行追踪管理,一直到有了结果方能结案.

5.2.7生产中有以下情况时,必需由品保部门做ㄧ定的SPC表格分析,报相关部门做质量分析.

a.新机器投入生产使用之时.

b.作业方法有重大变更时.

c.某工程发生不良需作全面的系统的评价之时.

d.其它生产因素变更之时.

5.3出货检验评价﹕

5.3.1成品出货时,OQC收集32PCS或35PCS的质量数据做出CPK数值分析报告.CPK 数据应>1.33.如出现CPK<1.33的情况,由品保课长裁决能否出货.如客户有其它要求的依客户要求.

5.4质量异常或客户报怨时,必要时由品保人员收集ㄧ定数量的数据做CPK值分析或SPC表分析.

5.5定期评价﹕

5.4.1ㄧ般情况下,每个季度之时,由品保课长对厂内的一些部件的SPC管制界限做ㄧ次评估,查看界限管制的合理性,并追踪其造成不合理的原因.

5.4.2评价的项目:工程送样时的SPC情况;IQC的进料五金件重要尺寸;制程中产品的某尺寸X-R表,直方图,某产品的P管制情况;出货时随机抽查某产品对其CPK值进行分析.

5.4.3评价中所用判定方式: 参见SPC判图说明.

6改进预防行为.

6.1经分析如属量测方面的问题,由品管针对量测工具进行校正和G&RR分析.

6.2经分析如属机器安放不当造成,由生产部维修组人员进行维护.

6.3经分析如属模具因素,要了解Ca和Cp的关连,判定SPC判图说明.

6.4经分析如属工程能力过低,则对产品进行全检选出不良品,并对制程所有的因素进行分析,可用其它QC工具进行分析.

7表格.

7.1X-R管制表.

7.2P管制表.

7.3CPK分析表.

7.4GR&R表格.

7.5直方图(100pcs/35pcs)