材料退料单
材料退料单
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材料退料单
不良品退料管理规定
1.目的：明确退料/报废作业流程，使之能有效的进行管理。 2.适用范围:适用于公司生产不良、来料不良、不良报废的处理。 3.职责： 3.1 仓库：清点、不良入库、与供应商办理退料。
3.2 生产部：退料按要求标识及交给IQC确认。 3.3品质部：退料的检验确认。 3.4 采购部：联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。 3.5计划物控部：批量不良的采购申请，跟踪与生产协调。 4. 定义：无 5.作业程序： 5.1 生产部退料： 5.1.1将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识； 5.1.2 选别出的来料不良须拉长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应 商有特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均 应在红色标签上进行标注并区分包装。 5.1.4来料不良制造部开出《退料单》依流程进行处理. 5.1.5 制程不良制造部开出《报废申请单》依流程进行处理. 5.2 品质部、PE确认退料： 5.2.1退料确认采用正常检查一次抽样方案(Ⅱ级检验水平）检验与判断. 5.2.2 原材料上线不良或生产中产生的不良,均需由IQC进行确认方可办理退料手续. 5.2.3 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式； 5.2.4退料或报废物料在200PCS以内的IQC检验员确认,200PCS以上的须有现场 QE/PE同步确认，IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 1.5. 2.5 贵重物料(IGBT模块/SCR模块、MOS管)须由退料部门主管确认，QE/PE工程师注 明原因，，生产总监批准,IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 5.2.7确认后相应检验员在退料标签上签名. 5.3 异常处理： 5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的,由生产重检并依据重检结果按 5.2.1规定运作； 5.3.2 供应商对退料结果有异议时由品管部与采购部一同与供应商协调处理。 5.4退货处理 5.4.1 品管部《退料单》签名确认后与仓储交接；仓库负责不良品办理退货事宜. 5.5 补货或扣款： 5.5.1退料如需补货，由物控下单给采购部, 由物控督促采购安排退补；如不需补货， 采购部与供应商协调后确定是否扣款，通知财务部执行。 5.5.2 采购部需根据《退料单》通知供应商补货或取回退货。 5.6 退料作业注意事项： 5.6.1 必须注明退料原因，且有权责主管或代理人核准。 5.6.2 对于物、单不符的退回原部门重新处理后再依程序退料。 5.6.3.每周退/换料时间为周二、周四下午（特殊情况除外）。
仓库退料管理规定
仓库退料管理规定 第1条目的。 为规范退料工作，保证生产部门顺利运行，降低不必要的损失，根据工厂的相关规章制度，特制定本规定。 第2条适用范围。 本规定适用于工厂各物料的退料工作。 第3条责任。 退料工作由生产部门协同仓储部负责。 第4条退料处理方式。 1. 余料退回。 生产部门将其领用的剩余物料退回仓储部。余料退回时，退料部门须填写《退料单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 2. 坏料退回。 换料是指损坏不能使用的物料，退回时，须开具《坏料报告单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 3. 废料退回。 废料是在生产过程中留下来的残料，本身还有残余价值。生产部门在一定期间内将其收集，并开立《废料报告单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 第5条退料流程。 1. 对于领用的物料在使用时遇有物料质量异常、用料变更或节余时，生产使用部门应将经部门主管签字后的《退料单》连同物料交回仓库。 2. 物料质量异常欲退料时，应先将退料品及《退料单》送质量管理部检验，并将检验结果注记于《退料单》内，再连同料品交回仓库。 3. 对于生产使用部门单退回的物料，仓储人员依照检验退回的原因，制定处理对策；如原因系由供应商所造成，应立即与采购人员协调供应商处理。 4. 处理意见交由仓储主管与工厂副总审批，按其结果进行处理。 5. 仓储部每天及时登记物料的退回，并注明原因，填写仓库账簿。 第6条退料存放。 1. 余料。仓储部单设退料区，并根据退料的分类堆放，在余料卡上填写入库的日期及数量，按先进先出的原则送生产部门使用。
2. 坏料与废料经质检人员验证后应分区存放，仓储人员提出处理意见并得到批准后方可处理。 第7条退料资料汇总。 仓储部将退料过程中资料进行汇总，作为日后盘点与查处的依据。 第8条本规定由仓储部制定，解释权归仓储部所有。 第9条本规定自颁布之日起执行。
不良品退料管理规定
不良品退料/报废管理规定REVISION 修订版次：PAGE 第 1 页共 5 页 修订页次说明制作审核批准生效日期 凌统军
不良品退料/报废管理规定REVISION 修订版次：PAGE 第 2 页共 5 页 1.目的：明确退料/报废作业流程，使之能有效的进行管理。 2.适用范围:适用于公司生产不良、来料不良、不良报废的处理。 3.职责： 3.1 仓库：清点、不良入库、与供应商办理退料。 3.2 生产部：退料按要求标识及交给IQC确认。 3.3品质部：退料的检验确认。 3.4 采购部：联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。 3.5计划物控部：批量不良的采购申请，跟踪与生产协调。 4. 定义：无 5.作业程序： 5.1 生产部退料： 5.1.1将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识； 5.1.2 选别出的来料不良须拉长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应 商有特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均 应在红色标签上进行标注并区分包装。 5.1.4来料不良制造部开出《退料单》依流程进行处理. 5.1.5 制程不良制造部开出《报废申请单》依流程进行处理. 5.2 品质部、PE确认退料： 5.2.1退料确认采用正常检查一次抽样方案(Ⅱ级检验水平）检验与判断. 5.2.2 原材料上线不良或生产中产生的不良,均需由IQC进行确认方可办理退料手续. 5.2.3 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式； 5.2.4退料或报废物料在200PCS以内的IQC检验员确认,200PCS以上的须有现场 QE/PE同步确认，IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 1.5. 2.5 贵重物料(IGBT模块/SCR模块、MOS管)须由退料部门主管确认，QE/PE工程师 注明原因，，生产总监批准,IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 5.2.7确认后相应检验员在退料标签上签名. 5.3 异常处理： 5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的,由生产重检并依据重检结果按 5.2.1规定运作； 5.3.2 供应商对退料结果有异议时由品管部与采购部一同与供应商协调处理。 5.4退货处理 5.4.1 品管部《退料单》签名确认后与仓储交接；仓库负责不良品办理退货事宜.
不良品处理作业规范、处理方法及管理制度
不良品物料处理作业规范 1、目的： 规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。 3、引用文件： 3.1 JS-CoP-804不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责： 5.1生产部：负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部:负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审，提供不良品检验报告。 5.3采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4资材部：负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容： 6.1生产退料作业 6.1.1产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC裁定，IQC对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2不良品仓库存处理作业： 6.2.1仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。
某大型集团仓库管理业务流程
文件信息 库存管理系统整体解决方案库存管理
目录 文件说明 仓库管理系统业务流程解决方案是根据企业目前整体情况来编写的。本业务流程强调是实用可行。 主要业务流程： 采购入库管理；采购退货管理；生产领料管理；产成品入库管理；
销售出库管理；其它出库管理；其它入库管理。 在系统运行过程中若碰到有新的库存管理业务流程再进行添加。 1入库管理 采购(外协)入库管理业务流程 本流程描述了建立仓库管理系统中供应商送货，采购入库单数据信息维护过程。 来量质量检验单合格物料或免检物料会在仓库系统 自动生成相对应的采购入库单。 仓库管理员输入产品规格查询出期相对应的采购入 库单。 修改入库单入库数量，入库数量不得大于采购订单数 量。
根据采购订单数量与其送货数量比较确定是否有超 订单送货量，若有通知采购部做新的采购订单后再进 行入库。 确定采购入库单相关信息无误后，对采购入库单进行 审核。 采购入库业务流程对于生产用料及销售产品入库依据业务确定的采购订单来收货入库的，对于超订单数据若要进行入库，必须通知采购部开出相应的采购订单才能入库。
采购 入库 业务 流程
本流程描述了建立仓库管理系统中,由于有此材料是用包装数来确认入库数量，若供应商送来的材料数量整包装数不是满包装数，这种材料在生产过程中就会发现材料数量不足，这种情况下仓管员就要求供应商进行补数，而补数的物料是不能进入财会结算的。补数采购入库单与采购入库单是有区别的。 仓库一旦发现采购入库数量小于供应商送货数量时， 应及时通知供应商进行一定量的补数送货。 供应商应及时补数送货。供应商要送与大货同批次同 质量的物料。 仓库收到供应商补数物料后，在库存管理系统填写一 张补数采购入库单，并填写完整补数入库单相关数据 信息。 确定补数采购入库单相关信息无误后，对补数采购入 库单进行审核。
退料控制流程
退料控制流程 1. 目的: 对本公司退料进行控制，确保物料补料的及时性以及满足生产的需求。 2. 适用范围: 对本公司不合格产品，生产超发物料及不良品的退换补料。 3. 职责: 3.1仓库负责物料的退料的清点工作及办理相关退料手续；负责供应商来料不合格物料退货单和生产申请补料单的开具。 3.2质量部负责物料的品质检验工作及相关的检验报告。 3.3产线或外协厂负责超损物料和生产中产生的不良品退货与仓库办理相关手续。. 4.程序: 4.1生产退料 4.1.1生产将不良品物料汇总,填写《不良物料退换单》,交IQC检验. 4.1.2 IQC将生产退回的不良品,将检验的结果在《不良物料退换单》上注明是来料不良或加工坏,仓库凭生产部门《不良物料退换单》并有相关人员签字收料及办理相关手续. 4.1.3生产部门为了加快清尾进度可凭《原材料物料申请单》由生产和物控部主管签字,先到物控申请先预补料再安排退料或生产退完不良品物料到物控开料单. 4.2来料不合格品退料 4.2.1物控根据IQC判定的来料不合格检验单,经部门主管审核后,交于物控部,物控部及时与采购联系由采购通知供应商退料 4.2.2仓库根据物控开具《物料退货单》并经物控部主管审核,经供应商核实数量签收后,才可将物料退回供应商.仓库再根据物料退货单开《物品放行条》出货4.2.3办理退料后仓库按物料退货单进行记账,同时将单据妥善保存,以备公司及供应商查账. 5.相关质量记录. 5.1《不良物料退换单》5.2《原材料出库单》5.3《物品放行条》 作业指导书生产退料作业流程 通过规范本公司各车间生产物料退库的作业步骤、流程、责任，确保退库物料作业有序、处理及时、帐目清晰。 2. 范围：适用于本公司所有生产领料后，需退库的物料。 3. 权责： 3.1.PMC 部：制作、生成、打印、传递K3 单据；K3 单据和系统审核；3.2.制造部：退料送检；按K3 单据办理物料退库；3.3.研发部：按手工单据办理模具车间边角料退库； 3.4.中心仓：按K3 单据接收退库物料；签认、传递K3 单据；物料保存； 3.5.品管部：退料检验；质量异常处理； 4. 定义： 4.1.手工单据：指不是K3 系统生成或制作的，普通印刷的纸质单据。4.2.K3 单据：指在K3 系统生成或制作的单据，包含：4.2.1.K3 关联单据：指在K3 系统中，由销售订单或生产任务推动，通过MRP 运算生成，与上下游单据关联的单据。4.2.2.K3 手工单据：指在K3 系统中，非由销售订单或生产任务推动，不通过MRP 运算生成，无上游关联的单据。 4.3.单据审核：指不通过电脑信息系统，在普通手工单据或K3 手工单据上进行的审核。4.4.系统审核：指通过电脑信息系统，在K3 系统中进行的审核。5. 内容： 5.1.五金车间退料： 5.1.1.来源：五金车间已经领用原材料（含需五金车间再加工的外购零
物料退补流程
宁波普天信息产业有限公司 物料退补流程 一、目的： 1、明确物料退补程序、有章可循。 2、对不良品实施管控。 二、范围： 公司所有不良品退料都适用本流程。 三、职责权限： 生产部门：负责对不良品整理、开出退料单。 品质部：负责不良品标识、不良现象确认。 仓库部：不良品的接收、统计，并通知物控、采购退补料。 采购：联系供应商退料、按物控要求补料。 自制品不良责任单位：开出补料单申请补料。 四、内容： 1、生产车间按照退料接收部门、不良品是否可返修、原不良、作业不良等分类，整理好不良品，所有不良品贴上不良标签注明不良现象。 2、可返修不良品按原包装方式保护整理退料、不可产生二次划伤。 3、所有不良包装方式满足相关要求。如传感器40PCS一扎，塑件每层数量一致、玻璃捆扎整齐、防止在运输过程中产生二次不良、及方便不良接收单位数量检收。 4、生产单位开出不良退料单、注明不良现象、退料单上分别体现：原不良、作业不良、是否可返修等项次、相关实物与退料单内容一致。
5、品管确认退料单位是否按以上要求整理退料、查核相关不良现象是否与不良标示及退料单内容一致。及不良是否判定错误等。 6、原不良比率超出1%、请品管部门发起不良品追踪管控，如对在制品、同一型号库存或同一供应商/生产单位原材料、或同一时间段原材料等进行查核、是否存在类此不良。 7、原则上不良品按单退料、如批量超过10000PCS，可以根据不良品状况、分批退料、但在退料单必须注明该定单相关物料退料次序。 8、相关不良品接收单位按单收料、查核手续是否齐全、不良现象及不良数量是否一致等。确认相关信息与实际相符合、在退料单上签字确认。9、原不良及时给以补料、作业不良如不超过公司备损率、仓库及时补料。超出生产备损率、或本批总不良超过采购备损率、应发单及时通知物控、以采购或物料调用以确保生产。 10、作业不良超出生产备损率、车间开出超领料单、经各部门主管、经理审核后、副总经理核准方可领料。仓库将该超领料单三天之内交财务部、以核算超领料金额。 11、PCB不良应经工程维修后使用，当天不良PCB当天返修完毕、不影响生产或收尾。确因无法返修、车间开出退料单、工程判定后按正常流程退补料。 12、品管应具备不良品判定能力、紧急情况下、各判定岗位应第一时间处理该退料、处理时间不超过10分钟。 13、生产线不良退料以事实为依据、如发现弄虚作假、视情况给以警告至大过处分。
不良品管理流程
各位： 有关不良品、报废品管理流程，请各位审阅，以便讨论后实施，涉及修改请如下标识： 1、如内容需去除：用黄底标识。 2、补充内容用红字加下划线标识。 3、请于2011年1月26日前反馈给我。 尤建忠 2011-1-24 不良品、报废品管理流程 1. 总则 1.1. 制定目的 为了减少不良品报废、明确不良品责任划分,规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 1.2. 适用范围 本公司制造、加工、装配、重检等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。 1.3 职责 1.3.1品质部负责对不良品进行检验、判定与标识，制定退件整改计划。负责工废件台帐管理及报废件的评审。 1.3.2生产车间负责对不良品进行隔离、存放，协助退件判定与修复加工。负责工废件责任分解与追溯。 1.3.3仓库负责对不良品进行分类管理,建立不良品台帐与报废品台帐。协调外协部、综合办进行供应商退件与废品处理。 1.3.4外协部负责协调供应商对料废、附带报废件进行退件、补件，协助报废件评审。 1.3.5生产副总负责对零件退废件争仲裁与报废件的审批，负责对总成拆换件的审批。 1.3.6综合办负责报废件的处理。 2. 定义 2.1 不良品 本公司之物料、在制品（半成品），不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经修复或经加工不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。 2.2 报废品 本公司之物料、在制品（半成品）或成品，因具有严重缺陷，不可再修复，因而不可再使用或销售的，称为报废品。报废品又分为原报废品和作业报废品。
3. 不良品管理规定 3.1. 不良品的种类 1) 品质部在进料检验、过程检验、最终检验、出厂检验等检验工作中发现之不良品。 2) 生产车间、仓库在制造、加工、装配、重检、盘点等作业中发现之不良品。 3) 技术、品质等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。 4) 存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。 5) 客户退货重检、拆解、处理等作业中产生不良品。 6) 其他原因发现或产生之不良品。 3.2. 不良品判定依据 品质部判定不良品的依据，有： 1) 设计指标、技术参数。 2) 国际标准、国家标准、行业标准。 3) 客户提供之检验规范、标准或样品。 4)品质历史资料。 5) 同行业或同类型产品样品。 6) 不可简单修复及其他可供参考之依据。 3.3. 不良品确认流程 1) 领料部门经办人员在3.1列及之各项作业中，发现与品质标准不符（影响装配、外观、可靠性、安全性、无法简单修复）或不易分辨之物料时，应将其视为异常品予以隔离,开具《零件退料单》。 2) 经办人员提请品质部检验员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不良品。品管人员对不良品逐一确认，并贴上不良标签，以明示不良位置，并在《零件退料单》签署检验结论并签名。 3)品质部检验人员依据检验依据判断异常品是否属于不良品。 4) 判定良品件或经简单修复加工可用件，则继续使用；判定属不良品应提出处置方式。 5) 品质部检验人员无法判定，或经办单位人员及主管不认同品质检验人员的判定时，应向副总以上、技术部门提报并组织现场评审。 6) 逐级评审由品质部长作最后之核定，特殊情况报副总经理核定。 3.4. 不良品处置规定 不良品由品质部判定后，处置方式有如下几种： 3.4.1 修复使用 将不良品经整形、削边、去污、重组、加工等作业予以修复使用，由品质部提出建议，不准予报废、由用料单位会同相关人员处置。修复后由品质、生产、技术主管鉴定后，方可投入使用。 3.4.2 代用
大型集团仓库管理业务流程
文件 信息 库存管理系统整体解决方案 库存管理
目录 文件说明 仓库管理系统业务流程解决方案是根据企业目前整体情况来编写的。本业务流程强调是实用可行。 主要业务流程： 采购入库管理；采购退货管理；生产领料管理；产成品入库管理； 销售出库管理；其它出库管理；其它入库管理。
在系统运行过程中若碰到有新的库存管理业务流程再进行添加。 1入库管理 采购(外协)入库管理业务流程 本流程描述了建立仓库管理系统中供应商送货，采购入库单数据信息维护过程。 来量质量检验单合格物料或免检物料会在仓库系统自动 生成相对应的采购入库单。 仓库管理员输入产品规格查询出期相对应的采购入库单。 修改入库单入库数量，入库数量不得大于采购订单数量。 根据采购订单数量与其送货数量比较确定是否有超订单 送货量，若有通知采购部做新的采购订单后再进行入库。
确定采购入库单相关信息无误后，对采购入库单进行审 核。 采购入库业务流程对于生产用料及销售产品入库依据业务确定的采购订单来收货入库的，对于超订单数据若要进行入库，必须通知采购部开出相应的采购订单才能入库。
补数采 购入库 业务流 程 本流程描述了建立仓库管理系统中,由于有此材料是用包装数 来确认入库数量，若供应商送来的材料数量整包装数不是满包装数， 这种材料在生产过程中就会发现材料数量不足，这种情况下仓管员 就要求供应商进行补数，而补数的物料是不能进入财会结算的。补 数采购入库单与采购入库单是有区别的。 仓库一旦发现采购入库数量小于供应商送货数量时，应及 时通知供应商进行一定量的补数送货。
供应商应及时补数送货。供应商要送与大货同批次同质量的物料。 仓库收到供应商补数物料后，在库存管理系统填写一张补数采购入库单，并填写完整补数入库单相关数据信息。确定补数采购入库单相关信息无误后，对补数采购入库单进行审核。
不良品处理作业规范、处理方法及管理制度
不良品物料处理作业规范 1、目的：规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围：本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。 3、引用文件： JS-COP-804 不合格品控制程序 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责 : 生产部 : 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 品管部 : 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审 , 提供不良品检验报告。采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 资材部 : 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容 : 生产退料作业产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单” （属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线 IQC 裁定， IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良” 的开领料单超耗领取良品材料。 不良品仓库存处理作业： 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。 在次月 3 号前仓管员将不良品库存汇总造册，标注不良原因、所属供应商，对于 IC 类应标注是否上锡，同一材料不同供应商的，要分开表述，以免混淆。
不良品
不良品、报废品管理办法 1. 总则 1.1. 制定目的 规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 1.2. 适用范围 本公司制造、加工、装配、重检等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。 1.3. 权责单位 1) 总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2) 总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2. 定义 1) 不良品 本公司之物料、在制品（半成品）或成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经修复或再加工不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。 2) 报废品 本公司之物料、在制品（半成品）或成品，因具有严重缺陷，不可再修复，因而不可再使用或销售的，称为报废品。报废品又分为原报废品和作业报废品。 3. 不良品管理规定 3.1. 不良品的种类 1) 品管部门在进料检验、制程检验、最终检验、出货检验等检验工作中发现之不良品。 2) 制造部门在制造、加工、装配、重检、盘点等作业中发现之不良品。 3) 技术、品管等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。 4) 存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。
5) 客户退货重检、拆解、处理等作业中产生不良品。 6) 其他原因发现或产生之不良品。 3.2. 不良品判定依据 品管部制定《品质检验规范》、《检验标准书》作为判定不良品的依据，其来源有： 1) 客户提供之检验规范、标准或样品。 2) 国际标准、国家标准、行业标准。 3) 设计指标、技术参数。 4) 品质历史资料。 5) 企业品质方针、策略。 6) 同行业或同类型产品样品。 7) 其他可供参考之依据。 3.3. 不良品确认流程 1) 各具体经办人员在3.1列及之各项作业中，发现与品质标准不符或不易分辨之物料时，应将其视为异常品予以隔离。 2) 经办人员提请品管人员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不良品。 3) 品管检验人员依据《品质检验规范》、《检验标准书》及样品等资料判断异常品是否属于不良品。 4) 判定良品者，可以继续使用；判定属不良品者应提出处置方式。 5) 如品管部检验人员无法判定，或经办单位人员及主管不认同品管人员之判定时，应向上级品管主管申诉。 6) 逐级申诉由品管经理作最后之核定，特殊情况呈总经理核定。 3.4. 不良品处置规定 不良品由品管判定后，处置方式有如下几种： 1) 修复使用 将不良品经整形、削边、去污、重组等作业予以修复使用，修复后一般应由品管人员或制造主管鉴定后，方可投入使用。
物料退补料流程
江西铭基电子有限公司 文件编号： MGE-JX-S-003 文件版次： 00 隶属部门：物控部 分发部门： 【√】厂办（1）份【√】生技部（1）份【√】生管部（1）份【】财务部（1）份【√】人事部（1）份【√】品保部（1）份【√】生产部（1）份【√】物控部（1）份 核准：审查：编写：物控部2010 年 11 月 12 日发布 2010 年 11 月15 日实施
1 . 目的: 对不良品实施管控, 确保公司利益不受损害. 2 . 范围: 公司所有不良品的退补均适用. 3 . 职责权限 3 . 1 生产线对不良品的整理归集.并开出退补料单。 3 . 2 品保对不良品的判定并标示. 3 . 3 仓管员对不良品进行统计并作处理. 3 . 4 东莞物控通知供应商退货 4. 内容 4 . 1 生产线因使用特采及挑选物料所产生的不良品, 应与使用正常物料所产生的不良 品分开. 开退料单生产科长签名后交品保进行判定。 4 .2 品保根据生产线的退料单及实物进行判定, 如属来料不良, 应及时开出厂商异常 联络单并作标示. 如属制程不良, 在退料单上进行标示。 4 . 3 仓管员根据有品保签名确认的退料单（单上必须有生产课长、品保课长、物控课 长签名）进行分类, 并对单据签名确认.属来料不良的放在不良品区; 属制程不良 的放在报废品区. 并登记报废品统计表及退货统计表.以一个周为周期准时上报 主管。 4 . 4 生产线因退料而需补料的, 根据退料单品保的判定在补料单上注明原因. （单上 必须有生产课长、品保课长、物控课长签名）异常补料必须经厂长审核后方可到 仓库补料。 4. 5 因特殊原因需先借物料的，所借物料（必须由课长签核）在48小时内没有开补料 单，所借物料良品或不良品没及时退仓的组别，物控直接以制程报废送财务扣款。 4 . 6 仓库文员根据有签名的退补料单进行过帐。. 并对单据进行处理分类分日期进行 归档.(补料单独列出并注明补料单位)。 4 . 7 物控主管于每周六下午三点之前, 把报废品统计表交总经理审批根据审批结果在 一个周内处理完毕。
不良品退料方案
1.目的 建立并保持对不合格的原材料、外协件、外购件、在制品、半成品、成品、客户退货的有效控制机制，防止不合格品的非预期使用或出厂。 2.适用范围 适用于生产全过程不合格品的处理。 3.职责 4.1.品质部负责组织对不合格品的评审工作； 4.2.采购部负责与供应商的联络和协调工作； 4.3.各生产车间负责车间生产的不合格品的标识、隔离、返工工作； 4.4.工程部参与对不合格品的评审工作，提供技术支持。 4.5.总经理批准对不合格物料与成品的处理。 4.工作程序 4.1.不合格品按照：判定、隔离、标识、评审、处置的方法进行控制。 4.2.进料不合格品处理 当来料整批或部分不合格时，品质部IQC检验员应将《进货检验报告》交物控部加签是否急用的意见，经工程、生产部门评审，最后报总经理批准后执行以下处理方式： 4.2.1若物料为生产急用，不合格项又不至于引起客户抱怨时，可作“让步放行”处理，品质部IQC检验员在该批物料的适当位置贴上“让步品”标识牌，并通知仓管、生产等部门相关人员。 4.2.2若物料为生产急用，该物料又可为生产使用部门挑选使用时，经评定可作“挑选使用”处理，品质部IQC检验员在该批物料的适当位置贴上“挑选使用”标识牌，并通知仓管、生产等部门相关人员。 4.2.3若物料不为生产急用或使用后必定引起客户抱怨，则对该批物料作“退货” 处理，品质部IQC 立即通知仓管当场退供应商，如不能立即退货时由IQC对此批物料进行挂牌标识注明“退货”或 加贴“不合格品”红色标贴。仓管将此批物料转入退货区隔离摆放。 4.3.生产过程中不合格品的控制 4.3.1生产车间将生产过程中发现的不合格原材料、零部件进行隔离，隔离的方式分为划区域隔离、专用容器隔离、标识隔离等。生产车间将不合格原材料、零部件放在贴有零部件状态标识牌的容器中，注明“不合格品”字样，或将其放在不合格品区，并适时对不合格原材料、零部件
不合格品物料退料细则20070420
不良品物料退料流程及细则 一、目的 为了有效的控制各板块出现的不良品、节约生产成本,降低物料损耗,提高生产效益,提升公司利益。我部拟定以下方案。 二、权责 1、品质部负责对原材料、生产各环节造成的不良品进行鉴别，检查与判定； 2、生产部负责对不良品标识、分类和对可修复物料送与工程返修、 3、计划部、负责知会客户不良品的退、换货处理。 4、仓库：针对库存及退厂不良品隔离﹑标示, 以防被生产线误用或流至其他客户 处。 三、不良品定义 属性：根据不良物料产生的原因可分为以下几类： 1、来料不良：指物料在我司未上线前就发现的不良品； 2、作业不良：指物料在生产过程中因操作原因造成的不良品； 3、返修不良：指供应商退回维修后返回我司里不良品 4、工程异常：因设计/结构不良，使在线或库存物料不能满足使用要求而定义的不 良品（此种情况应有相关签名的工程异常单》） 5、工艺不良：因作业指导书不够完善而产生出的不良物料。 6、试验损坏：为工作需要使用相关物料进行试验时产生的不良品。 四、作业内容： 1、不良品退库处理流程 A、当前作业员要对本工位的不良品如实进行标识，分类整理、并且标明退料属性 代码，不明确时要及时向组长反馈； IPQC应对在线不良品标识状况进行跟进 和协助。 B、产线组长每日对生产中产生的不良品进行盘点时，，对员工所分类的不合格品实 物与《不良品状态表》进行核实，若贵重物料（LCD、主板、摄像头）出现作 业不良时在退料时必须附带相关单据(工程异常单或罚款单)（三大件0.1%） C、《不良品状态表》必须干净，整洁，不允许有涂改现象。 D、组长或助拉将《不良品状态表》以及所要退料的实物确认好签名后，并通知品 质部IPQC检验，品质部IPQC到现场对不良物料进行检验，若发现表单内容和 物料状态不相符合将不予签认，并向组长指出问题点所在，要求重新整理后再 送IPQC检验。若同类问题在同一线体同一组长或助拉处经常出现，IPQC需将 情况上报主管级进行处理。 E、IPQC检验属实后在《不良品状态表》上签字；物料员在办理退料时需有品质部 IPQC签字，方可依据《不良品状态表》汇总填写总的不良品数量 F、如三大件出现批量功能不良IPQC应将此种物料交工程部相关负责人确认（签
退料单 模版
退料單 製表日期: 頁次: ========================================================================================= 退料單號: 輸入日期: 入帳日期: 倉管員: 製造部門: 退料類別: PBI: 入帳否: ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 工單單號序生產料號/ 品名生產數量已發套數完工套數本單退料 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 項退料料號工單單號序單位倉庫/儲/批現有庫存退料量庫存數量 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- ========================================================================================= 核准: 倉管: 製表:
物料发放、退料、报废管理规定(A1.1)
物料发放、退料、报废管理规定REVISION 修订版次：A PAGE 第 1 页共 5 页 修订页次说明制作审核批准生效日期A 5 第一次发行凌统军
物料发放、退料、报废管理规定REVISION 修订版次：A PAGE 第 2 页共 5 页 1.目的：明确退料/报废作业流程，使之能有效的进行管理。 2.适用范围:适用于公司生产不良、来料不良、报废物料的处理。 3.职责： 3.1 仓库：清点、不良入库、与供应商办理退料。 3.2 生产部：退料按要求标识及交给IQC确认。 3.3品质部：退料的检验确认。 3.4 采购部：联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。 3.5计划物控部：批量不良的采购申请，跟踪与生产协调。 4. 定义：无 5.作业程序： 5.1 生产部退料： 5.1.1将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识； 5.1.2 选别出的来料不良须拉长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应 商有特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均 应在红色标签上进行标注并区分包装。 5.1.4来料不良制造部开出《退料单》依流程进行处理. 5.1.5 制程不良制造部开出《报废申请单》依流程进行处理. 5.2 品质部、PE确认退料： 5.2.1退料确认采用正常检查一次抽样方案(Ⅱ级检验水平）检验与判断. 5.2.2 原材料上线不良或生产中产生的不良,均需由IQC进行确认方可办理退料手续. 5.2.3 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式； 5.2.4退料或报废物料在200PCS以内的IQC检验员确认,200PCS以上的须有现场 QE/PE同步确认，IQC主管/主任再次确认，方可办理退料或报废手续. 5.2.5 贵重物料(IGBT模块/SCR模块、MOS管)须由退料部门主管确认，QE/PE工程师 注明原因，生产总监批准,IQC主管/主任再次确认，方可办理退料或报废手续. 5.2.6确认后相应检验员在退料单上签名. 5.3 异常处理： 5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的,由生产重检并依据重检结果按 5.2.1规定运作； 5.3.2 供应商对退料结果有异议时由品管部与采购部一同与供应商协调处理。 5.4退货处理 5.4.1 品管部《退料单》签名确认后与仓库交接；仓库负责不良品办理退货事宜.
不良品报废品管理规定
不良品报废品管理规定 Pleasure Group Office【T985AB-B866SYT-B182C-BS682T-STT18】
不良品、报废品管理办法 1.总则 1.1.制定目的 规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 1.2.适用范围 本公司制造、加工、装配、重检等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定 外，悉依本办法执行。 1.3.权责单位 1)总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.定义 1)不良品 本公司之物料、在制品（半成品）或成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经修复或再加工不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。 2)报废品 本公司之物料、在制品（半成品）或成品，因具有严重缺陷，不可再修复，因而不可再使用或销售的，称为报废品。报废品又分为原报废品和作业报废品。 3.不良品管理规定 3.1.不良品的种类 1)品管部门在进料检验、制程检验、最终检验、出货检验等检验工作中发现之 不良品。
2)制造部门在制造、加工、装配、重检、盘点等作业中发现之不良品。 3)技术、品管等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或 瑕疵而成为不良品。 4)存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。 5)客户退货重检、拆解、处理等作业中产生不良品。 6)其他原因发现或产生之不良品。 3.2.不良品判定依据 品管部制定《品质检验规范》、《检验标准书》作为判定不良品的依据，其来源有： 1)客户提供之检验规范、标准或样品。 2)国际标准、国家标准、行业标准。 3)设计指标、技术参数。 4)品质历史资料。 5)企业品质方针、策略。 6)同行业或同类型产品样品。 7)其他可供参考之依据。 3.3.不良品确认流程 1)各具体经办人员在列及之各项作业中，发现与品质标准不符或不易分辨之物 料时，应将其视为异常品予以隔离。 2)经办人员提请品管人员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不良 品。
不良品物料处理作业规范完整版
不良品物料处理作业规 范 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
不良品物料处理作业规范 1、目的： 规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。 3、引用文件： 不合格品控制程序 不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于 来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、 变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 生产部:负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 品管部:负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 资材部:负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 生产退料作业 6.1.1产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC裁定，IQC对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。
不良品、报废品管理办法
不良品、报废品管理办法 1.总则 1.1.制定目的 规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 1.2.适用范围 本公司制造、加工、装配、重检等作业中产生之不良品或报废品，除另有 规定外，悉依本办法执行。 1.3.权责单位 1)总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.定义 1)不良品 本公司之物料、在制品（半成品）或成品，不符合品质标准，具有缺陷或 瑕疵，未经修复或再加工不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为 一般不良品和报废品。 2)报废品 本公司之物料、在制品（半成品）或成品，因具有严重缺陷，不可再修复，因而不可再使用或销售的，称为报废品。报废品又分为原报废品和作业报 废品。 3.不良品管理规定 3.1.不良品的种类 1)品管部门在进料检验、制程检验、最终检验、出货检验等检验工作中 发现之不良品。 2)制造部门在制造、加工、装配、重检、盘点等作业中发现之不良品。 3)技术、品管等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生 缺陷或瑕疵而成为不良品。 4)存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。 5)客户退货重检、拆解、处理等作业中产生不良品。 6)其他原因发现或产生之不良品。 3.2.不良品判定依据 品管部制定《品质检验规范》、《检验标准书》作为判定不良品的依据，其 来源有： 1)客户提供之检验规范、标准或样品。 2)国际标准、国家标准、行业标准。
3)设计指标、技术参数。 4)品质历史资料。 5)企业品质方针、策略。 6)同行业或同类型产品样品。 7)其他可供参考之依据。 3.3.不良品确认流程 1)各具体经办人员在3.1列及之各项作业中，发现与品质标准不符或不 易分辨之物料时，应将其视为异常品予以隔离。 2)经办人员提请品管人员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属 于不良品。 3)品管检验人员依据《品质检验规范》、《检验标准书》及样品等资料判 断异常品是否属于不良品。 4)判定良品者，可以继续使用；判定属不良品者应提出处置方式。 5)如品管部检验人员无法判定，或经办单位人员及主管不认同品管人员 之判定时，应向上级品管主管申诉。 6)逐级申诉由品管经理作最后之核定，特殊情况呈总经理核定。 3.4.不良品处置规定 不良品由品管判定后，处置方式有如下几种： 1)修复使用 将不良品经整形、削边、去污、重组等作业予以修复使用，修复后一般应由品管人员或制造主管鉴定后，方可投入使用。 2)代用 将不符合某特定产品标准，但可符合其他产品标准之不良品，经技术、品管单位鉴定后，用于符合要求之产品上，即为代用。 3)拆解使用 将不良组合品，拆解成零组件，取符合使用标准之零组件使用，或取部分零组件修复或代用。 4)报废 不良品确无法重新利用者，视为报废品，依报废品管理规定处置。 5)退料 不良品系上工程或协力厂商、供应商送料之原不良时，可以将不良品以退货形式或换货形式与供料单位交拉。 3.5.不良品退料规定 1)领料单位将上一工程供料单位之原不良物料整理，依原包装方式包 装，填写《退料单》。 2)《退料单》应定明制造命令、客户、物料名称、编号、规格、退料原 因、数量。 3)领料单位物料人员将退料不良品及《退料单》交品管检验。 4)品管人员对不良品逐一确认，并贴上不良标签，以明示不良位置，并 在退料单上签名。 5)物料人员凭《退料单》与仓库仓管人员交接。