探讨汽车制造总装车间如何选用生产线输送设备

探讨汽车制造总装车间如何选用生产线输送设备

汽車在生产过程中涉及到了多种环节，包括总装、涂装、冲压及焊装，每个环节中都要求使用大量的输送技术。汽车总装是汽车在生产过程中的最后一个环节，在此环节中，要考虑多种问题，比如整车作业的流水化、降低生产的成本并且满足产品需求、整车满足技术的需求及降低工作人员的劳动等。针对上述问题，文章分析了汽车制造总装的工艺流程，并且介绍了总装过程中的输送设备及设备选择，以此提高人们对总装车间中生产线输送设备的认知。

标签：汽车制造；总装车间；生产线输送设备

汽车制造总装车间的主要目的就是负责部分分装、总成分装、整车装配、车身存储、整车检测及调整等，但是要想满足上述工作内容需求，就要使用科学有效的生产线输送设备，如果选择合理的生产线输送设备，是汽车制造总装车间需要考虑的问题。

我国汽车制造企业与国际上先进的制造企业还有很大差距。随着经济改革的不断开放，我国的汽车制造工业获得了很大的提高，但还是与国际先进的汽车制造企业存在着工业起步晚，制造水平低，规模不高，产业结构不完整，高级技术人才缺乏等问题。因此对汽车生产总装车间设备管理流程进行深入探讨。

1 汽车制造总装的工艺

（1）汽车制造总装工艺流程。为了能够满足产能的需求，实现精确化生产，汽车制造总装车间都使用了模块化工艺流程，主线模块主要包括PBS线、底盘线、调试线、内饰线等，分装模块主要包括动力总成、车门、座椅等。模块化装配主要是实现汽车零件的分装，之后通过主线工位组装，以此实现整车的装配。汽车制造总装工艺的流程为：车身PBS线——内饰线——底盘装配线——合成线——检测线——淋雨线——道路试验

以汽车产能纲领为基础，总装车间的精益工位数一般为100-120个，要在一定的面积中布置这些工位，就要科学的选择输送设备，不仅要考虑输送设备的节能、环保、智能及安全性，还要考虑提高产能。

（2）汽车制造总装的工艺参数。工位之间的间距一般选择最大车型的长度加长700-1100mm，比如最大车长为4000mm，那么科学的工位间距就是5000mm。

选择输送设备首要考虑的就是生产节拍，其指的是在总装配线汽车装配过程中，相邻的两个车下线的平均间隔时间。生产班制、年工作基数、设备开动率等都能够对生产节拍产生影响。[1]

2 汽车制造总装的输送设备

汽车总装车间实习心得

汽车总装车间实习心得 导语：汽车总装车间实习你学到什么东西了，有什么体会呢?本文是品才精心xx的，希望能帮助到你! 两个多月的实习已经过去了，但现在我看来，此次实习对我人生的意义很重大。 刚开始到达泰日升的时候，有点惶恐，觉得还没做好准备，我就要实习了，一切是那么措手不及。 我们女生被分配到装配车间，接触到的是以生产出来的零件。我们学习如何校正、如何涂黑、如何检查、如何包装、对于不同型号的零件又有不同的校正、包装的方法。我真的学会了很多很多。在这之前，我没有想过自己会这么认真这么卖力的工作。本想就慢慢熬完这些日子就行了，但真正在那工作之后，这些想法完全被打破了，刚开始的几天，我的动作很慢，一方面是不熟悉，另一方面是没有尽全力，可到了后来，工作上手了熟悉了之后，一切都变了，我不再漫不经心而是全心全意的工作，我尽自己最大的努力完成任务。因为我的心态变了。我慢慢的开始对这份工作认真了，对这工作有感情了，对同组的同事有感情了，我们部门分了几个组，几个组之间有个产量评比。本来不在意这些的我，在与他们相处之后，开始努力尽力的做到最优秀，因为我们是一个团队，是一个整体，要一起努力，一起奋斗才能达到目标。

通过大家的共同努力，我们的产量有了明显的提高，排名也靠前了，大家心里非常开心，我想更多的是觉得自己的努力有了回报之后的那份欣慰吧。 不知不觉的日子在一天天过去。在早晨的清新空气中过去，在认真忙碌的工作中过去，在拥挤吵闹的食堂中过去，在晚上看着星空下班打卡的时间中过去。是的，两个多月转眼就过去了，离开的日子也到来了。大家都很不舍。从一言不发、互不相识到谈天说地、情同手足，大家就像自己的兄弟姐妹一样，我们舍不得离开，他们舍不得我们离开，这一份情虽然时间不长，但分量有多重，我们自己心里知道。 虽然实习已经结束，但给我的影响却是很深。短短两个多月，教会我工作的态度，对人生的态度，对工作的心，对朋友的心，对工作的责任，对自己的责任。这次实习是一次很好的经历，有苦也有甜，对我以后真正毕业好的工作有着莫大的帮助。 通过在装配车间一周的学习，主要学到了以下几点：一、学习包装产品的各个流程，从细节上解决产品在物流运输中所可能造成的损耗;二、学习接电线，掌握基本的电路工作原理和展柜光源的基本安装;三、学习安装展柜玻璃，产品的各个部件要严格按照产品标准进行生产或采购，这样有利于提高装配工人的效率;四、学习安装玻璃门缝条，掌握基础的玻璃防护知识;五、学习制作电源开关，将简单的事情

装配流水线平衡率改善

1 引言 从目前全球竞争的核心看,中国家电产业20多年的发展基本上处在一种“不发达的发展状态”,而从最近诸多企业统计数据看,中国家电企业的增长速度已经明显放缓,中国家电的高原平台期已经来临[1]。在2006年一年的时间内,小家电的价格指数猛降了655. 36点,可见小家电的暴利已开始被实实在在地挤压,而且这种势头还将继续延伸下去。中国家电制造企业急切需要提高工业化管理水平。 2009年2月的统计数据显示，温州有电器企业2000家，从业人员20多万，生产100多个系列6000多个品种以及2万多种规格的电器产品，低压电器产品占全国总量的60%[1]。通过调研某民营电器公司的接触器组装车间，发现装配线上存在以下问题：（1）在制品大量堆积； （2）存在大量浪费，生产周期较长； （3）由于工位缺人，装配人员不停地换工位，以满足生产要求； （4）虽有搬运工，但常常缺料时需操作人员自己搬运，供料不及时； 本文将结合某民营企业的实际,应用基础工业工程中的流程分析、单元设计、装配线平衡等理论,结合柏拉图分析法,探讨改善手工装配线效率和管理水平的方法。首先运用程序分析方法界定了断路器的生产工艺；其次运用秒表测时技术测定了装配线上主要工位的标准作业时间，识别出了瓶颈工序的位置；最后运用作业方法分析与工序重排实现了持续的二次改善，缩短了装配线的生产节拍，提高了装配线平衡率和产量。 2 生产现状调查 2.1 生产布局 本文主要研究用于生产几种型号接触器的手工装配生产线为主要研究对象，该生产线全长20米，共有员工11人，其中负责接触器整体装配的7人，检验的1人，其余3人负责最后的封装打包。生产线核定产量为每天500～600个之间，员工统一以计件形式结算工资。因此，如何提高生产率以增加工资是管理人员和员工都迫切想解决的问题。调研得到的装配线平面布局。 图1 接触器装配线布局图 2．2 生产工艺流程图 为了对装配线进行改善，必须明确装配线上各个工位的作业单元，作业内容及作业的先

汽车零部件自动检测设备及装配生产线

2007华侨华人创业发展洽谈会项目 项目名称：汽车零部件自动检测设备及装配生产线 共性技术研究、生产基地 一、项目单位基本情况 湖北省机电研究设计院创建于1959年，主要从事机电产品研究开发和机械、建筑、环保等行业的设计、咨询业务。拥有机械行业、建筑行业建筑工程设计甲级资质、工程咨询甲级资质、专项（环保）工程设计乙级资质。是一家集科研、设计、生产和营销为一体，并承担行业技术服务的大型综合性科研院所，被省科技厅认定为省高新技术企业，并通过了ISO9001：2000质量管理体系认证。 湖北省机电研究设计院地处著名的武汉东湖新技术开发区内，占地面积约4.5万平方米,现设有通用机械、机械自动化、铸造、金属与非金属材料及建筑设计、机械工程设计等10多个科研实体。 二、项目合作交流的主要内容 本项目拟采用光机电一体化技术，在汽车零部件的性能试验、质量检测设备和装配生产线技术方面开展研究、试制、生产等工作。所研制的设备不仅运行过程具备较高的自动化水平，而且在防错、防漏、可追溯性等方面都可以实现信息化、数字化。装配生产线通过网络与企业的仓库、技术中心等诸多相关部门连接。生产和管理信息得以及时交流和分析，不仅保障了生产线的正常运行，而且为企业在围绕生产方面的相关决策提供信息。随着我国机械和汽车行业的迅速发展，多品种工件加工、装配的信息自动检测及管理必将得到进一步的推广

应用。项目总投资2000万元人民币，拟建成集研发、生产、销售于一体的汽车零部件自动检测设备及装配生产线的研发、生产基地，创国际领先水平。 三、项目的现有条件和准备情况 近年来，我院一直在从事汽车零部件自动检测设备及装配生产线等方面的应用研究工作，承担了一些汽车零部件生产企业委托的有关零部件检测和自动化装配的各类设备和项目的研制。已研制了“柴油发动机喷油泵自动检测、柔性化装配线”、“液压缸试验台CAT计算机控制系统”、“多品种齿轮防错装置”、“飞轮毛坯品种识别装置”、“计算机控制汽车离合器从动盘减振器扭转试验台”、“变速箱装配线多品种管理系统”、“汽车发动机试验台”、“多工位喷油泵出油阀开启压力及密封性试验台”、“大功率柴油机喷油泵试验台”等，目前正在研制的项目有“电控单体合成泵数字化检测、柔性化装配生产线”、“基于嵌入式控制系统的喷油泵预行程及供油夹角的检测设备”等，为省内汽车行业及相关企业的制造业信息化、网络化研发和产业化提供产品和技术服务。 四、项目交流合作的前景预测 我省是汽车制造业大省，汽车的发展速度很快，市场前景十分喜人。大批优质的汽车零部件也源自我省。近几年来，汽车关键零部件的试验、检测手段还跟不上时代的要求，尤其是前后桥总成、传动轴、制动器、取力器、钢板弹簧等保安件的制造厂家，缺乏试验手段，在与主机厂配套时，需要具有检测资质的质检机构提供服务。我院是湖

生产线装配机器人手臂设计说明

摘要 状配是产品生产的后续工序, 在制造业中占有重要地位, 在人力、物力、财力消耗中占有很大比例，所以为了节约装配时间，实现装配的自动化，装配机器人应运而生。本文介绍了装配机器人的设计过程，其中绪论中介绍了设计的背景和意义，还有简要的设计要求，然后根据设计要求先进行机器人的总体设计，接着针对每个部分进行了具体的结构设计，最后为该机器人设计了一套单片机控制系统。所设计的机器人为关节型机器人，自由度为六个；应用步进电机来驱动每个关节的运动；在减速器设计中应用了结构紧凑的谐波齿轮减速；在传动过程应用了同步带传动；机器人的控制系统为基于单片机STC89C52的控制步进电机的控制系统。 关键词：工业机器人；谐波齿轮减速；单片机控制；生产线

Abstract Assembly is a follow-up production processes in the manufacturing sector, which plays an important role in the manufacturing. It takes a large proportion in the consumption of human, material and financial, so in order to save assembly time, to achieve the automation of the assembly, the assembly robot came into being. This article describes the design process of the assembly robot. There are the background and significance of the design in the introduction, which followed by a brief design requirements. And then it is described the overall design of the robot according to the requirements, and then the concrete structure design. Finally, a microcomputer control system for the robot is designed. The robot is articulated robot of 6 degrees of freedom. Stepper motor is applied in driving the movement of each joint. The harmonic gear is applied in the compact design. Timing belt is used in the transmission process. The control system which mainly controls the stepper motors is based on microcontroller STC89C52 Keywords: Industrial robots; harmonic gear; microcomputer control;

总装车间生产线平衡率提升方法

总装车间生产线平衡率提升方法 发表时间：2018-05-22T15:42:04.250Z 来源：《基层建设》2018年第4期作者：王冬杰[导读] 摘要：跟着我国现代化建造与城市化进程的不断推动，当时私家车保有量稳步进步，整个轿车商场也得到了长足的展开。 松下.万宝（广州）压缩机有限公司广东广州 510000摘要：跟着我国现代化建造与城市化进程的不断推动，当时私家车保有量稳步进步，整个轿车商场也得到了长足的展开。结合实践出产经历，本文侧重就总装车间出产线的平衡率问题进行归纳论述，包含其制约要素以及进步的具体办法均进行必定程度的讨论，以期能够促进相关职业全面可持续展开。 关键词：总装车间；出产线平衡率；进步办法 1导语 轿车总装出产线按轿车出产专业化准则组织轿车整车出产中所需求的各种零部件、东西设备和工人，对相同的劳动对象（白车身）进行不同工艺操作，完成轿车出产悉数制造进程。出产线在规划初期对各工序操作时刻无法做出精确预测，导致在实践出产中呈现出产线各工位作业量不均衡现象，出产线平衡办理成了出产办理的重要课题。 2出产线平衡率概述 2.1出产线平衡界说 出产线平衡即出产线上各工序所需的时刻处于平衡状况，各工序作业人员的操作时刻尽量保持一致，以进步安装出产的功率，下降时刻、人力本钱。 2.2出产线平衡意图 进步总装车间出产线平衡率能够下降出产进程中的时刻、人力本钱，削减等候与转移的时刻，而且能够对异常状况进行及时处理，下降出产丢失，一起能够加强职工的自律性，以削减办理糟蹋本钱，然后下降企业出产本钱，进步出产功率。 3线平衡与线平衡率 3.1线平衡 出产线平衡是对出产的悉数工位操作工序进行办理，调整各工位职作业业负荷，使出产工艺到达最优化，各工位作业时刻尽可能附近的手法与办法。 3.2线平衡率 要衡量出产线平衡状况的好坏，我们需求一个定量值来表示，即出产线平衡率或平衡丢失率，以百分率表示。 出产线平衡率公式： ti：各工位周期时刻总和；s：出产线人数；r：瓶颈时刻（节拍时刻）即出产线人数= 由公式可知，各工位的周期时刻相差越小，则平衡率越高。所以，进步线平衡率，就是要减小各工位之间的周期时刻差。 4总装车间安装平衡率存在的问题 4.1设备自动化程度低 因为我国轿车工业展开起步较晚，出产线建造还不老练，依然存在自动化程度较低的状况。可是在办理形式上已经逐步接近西方发达国家。精益出产是来源于丰田公司的出产结构形式，其宗旨就是经过归纳利用各种资源，完成均衡以及本钱操控终究完成企业经济效益有用进步的意图。这种办理形式要求办理人员在办理中必需要具有针对性，流程包含防错、标准化作业以及出产线平衡墙等作业。精益出产作为当代制造型企业展开进程中不可避免的进程，其关于企业改进出产现状，进步企业品牌形象以及产品质量都具有必定的协助。 4.2需求与产能之间的对立问题 轿车工业展开速度的进步以及规划的扩展有用下降了产品价格，使得私家车进入千家万户成为可能，可是一起因为商场导向以及人们的消费导向问题，往往会呈现抢手车型求过于供的状况，怎么调整出产线结构以匹配商场状况，完本钱钱操控与赢利之间的关系也就成为了新的问题。 4.3产品配比与规划优化问题 在我国当时社会主义商场经济不断完善的当下，产品的产能与不同产品之间的配比应该是根据商场进行随动调整的。可是因为商场变幻莫测，有时调整的幅度会比较大，这样就会给出产企业带来局部出产不平衡乃至出产瓶颈突出的问题，严峻制约车企的可持续展开以及归纳经济效益的完成。 5进步总装车间出产线平衡率的具体办法 5.1应用5M法进行改进 5M即传统意义上的人、机、物、法、环，为了削减出产进程中耗时最长的工序时刻，在对人员的办理上，能够经过添加操作职工、调整岗位、定期训练、老职工带动新职工的办法，进步工人全体素质，以平衡作业流程。在对机器的办理上，能够合理装备人机份额，或进步车间自动化半自动化水平，做好人机工程剖析，以进步机器的出产功率。在对物理的办理上，要把控零件质检环节，进步零件全体质量，确保库存，并对物料进行合理有序摆放，在安装进程中，要训练工人对物料进行认知，以下降安装出错率，削减拆卸作业过程。关于作业办法的办理，要简化职作业业动作，下降作业数量，缩短作业间隔，并尽可能使双手一起作业，以到达轻松作业的意图。 5.2作业改进办法

某汽车座椅装配生产线改善

基于流程分析法的汽车座椅装配生产线改善 摘要：针对汽车座椅装配过程，运用流程程序分析法对汽车座椅生产线的作业顺序、作业时间、移动距离等进行逐一分析，从而掌握当前整个生产线的状况，并在此基础上结合工业工程的ECRS原则针对作业顺序、生产线平衡等提出了改善方案。经过具体的方案实施，座椅生产线产能有了较大提高，生产线总体节拍比较平衡，工位间等待浪费得以明显改善。 在整车厂实行拉动生产方式的模式下，座椅生产企业的生产节拍必须符合整车厂生产的需求节拍，不然就会造成整车装配短线现象。作为供应商的座椅生产企业，在满足客户需求节拍的前提下，追求自身运营的不断优化是实现消减自身隐性成本、增大企业盈利的主要方法。座椅生产线的生产效能直接影响了其生产企业的市场竞争力。 本文以李尔汽车座椅为研究对象，探讨了如何运用工业工程领域的流程程序分析法对汽车座椅装配线进行分析、改造，通过改进作业流程中的浪费、非增值作业使生产线的各项运营表现得以提升，在满足客户需求节拍的前提下，优化了整个装配线的效能、提升了生产效率。 1 流程程序分析 流程程序分析即采用流程程序图对产品的现场制造过程进行逐一、详细地分析各种存在的不合理及浪费现象，研究物料搬运、人员操作、人员的等待、物料的存储等优化作业流程顺序，从而得到较高的生产表现(较短的产品生产周期、较高的人员空间利用率、较少的产线不平衡损失等)。流程程序图由操作、检验、搬运、暂存、储存5种符号构成。这5个符号的图例，如表1所示。

在分析的过程中，通常将整个产品的整个过程运用以上5个符合并配以现场实测数据来描述、分析改善的方向。分析的过程始终不忘工业工程的ECRS原则(Eliminate——取消，Combine——合并，Rearrange——重排，Simplify——简化)，对现场的细节逐一进行分析、提问，找出改善方法，优化过程流程。 2 座椅装配生产线的程序分析 本文以汽车前排座椅装配线为例，应用流程程序分析找出流程中的重复、冗余、不合理现象，分析整个装配过程的流程改善点和工位改善点，针对流程和工位进行统一调整以达到生产线的效率提升。 2.1 座椅装配流程 汽车座椅作为汽车驾乘者直接接触的部件，汽车座椅在具有乘坐功能的同时又有着不同于一般人们概念中座椅的功能，比如：手动／电动坐垫升降调节，靠背倾角调节，加热通风，多媒体等。越是功能多的座椅其装配过程越复杂。本文提到的汽车座椅是一款高档汽车的座椅，其功能也涵盖了上述的座椅功能，装配的过程也很复杂。座椅的装配工艺流程，如图1所示。

装配车间生产线平衡毕业论文

摘要 生产线平衡(Streamline Balancing)就是对生产线的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使作业时间尽可能相近的技术手段与方法，是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法体系。在大批量生产制造系统中，装配线平衡问题关系到整个生产制造系统的效率。如何在现有条件下最大限度地提高生产效率，如何均衡各工作站的生产负荷直接影响到工作效率。 论文系统介绍了生产线平衡性对企业流水线的重要作用,以及提高流水线负荷率和效率这一生产线平衡的方法；通过收集大量的相关数据和文件资料，利用工作研究和平衡生产线的相关技术和方法，对DANZE装配线进行分析和改善，并根据生产节拍对该装配线进行生产线平衡设计。主要解决工序流程不合理问题以及通过合理划分工作地来提高关键工序的生产能力,以达到消除工序不平衡，消除工时浪费，努力实现“一个流”生产，提高生产效率的目标，令企业在现有条件下使装配线平衡程度达到了最佳，为降低生产成本，提高生产效率奠定了基础。 关键词：生产线平衡，工作研究，生产线负荷率，节拍 ABSTRACT The balance of the production line is to make all work carry on equally. It is the technical means and method that make the time of each work possibly close by adjusting the work burden, and it is also the most important method to standardize production process and work. In mass production system, assembly line balance impact the efficiency of the whole manufacturing system. It directly impacts work efficiency that how to balance the work load of each station. This paper introduced the production line balance systematically to the important function of the business enterprise flowing water line and the principle, and introduced an exaltation and efficiency this production line balance of method; By collecting a great deal of related data and document data, then used the technologies of work study and the balance of the production to improve the assembly line, according to the produce rhythm of the flowing water line of the business enterprise carry on a design of the production line balance. Mainly

7种精益生产线布局

车间流水线布局的原则，可以概括为“两个遵守、两个回避”。 两个遵守：逆时针排布、出入口一致 两个回避：孤岛型布局、鸟笼型布局 1.流畅原则：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则，流水化布局原则。 2.最短距离原则：尽量减少搬运，流程不可以交叉，直线运行。 3.平衡原则：工站之间资源配置，速率配置尽量平衡。 4.固定循环原则：尽量减少诸如搬运、传递这种Non-Value Added的活动。 5.经济产量原则：适应最小批量生产的情形，尽可能利用空间，减少地面放置原则。 6.柔韧性的原则：对未来变化具有充分应变力，方案有弹性。 如果是小批量多种类的产品，优先考虑“U”型线布局、环形布局等。 7.放错的原则：生产布局要尽可能充分的考虑这项原则， 第一步先从硬件布局上预防错误，减少生产上的损失。 1.逆时针排布 主要目的是希望员工能够采用一人完结作业方式，能够实现一人多机。一人完结与一人多机要求一个员工从头做到尾，因此员工是动态的，称之为“巡回作业”。 2.出入口一致 是指原材料入口和成品出口在一起。为什么要求出入口一致呢？ 首先，有利于减少空手浪费。假设出入口不一致，作业员要采用巡回作业，那么当一件产品生产完了，要去重新取一件原材料加工的话，作业员就会空手(手上没有材料可以生产)从成品产出口走到原材料投入口，这段时间是浪费。如果出入口一致的话，作业员立刻就可以去到新的原材料进行加工，从而避免了空手浪费。 第二，有利于生产线平衡。由于出入口一致，布局必然呈现类似“U”的形状，这使得各工序非常接近，从而为一个人同事操作多道工序提供了可能，这就提高了工序分配的灵活性，从而取得更高的生产线平衡率。 3.避免孤岛型布局 孤岛型布局把生产线分割成一个个单独的工作单元，其缺陷在于单元与单元之间互相隔离，无法互相协助。 4.避免鸟笼型布局 鸟笼型布局往往没有·考虑到物流、人流顺畅的结果，这种布局错误的用机器设备或者工作台把作业员围在中间，使得物流不顺畅，在制品增加，单元与单元之间的相互支援也变得几乎不可能。 5.花瓣型布局——单元装配线的理想布局之一 是由多个单元共同组成，是按照“两个遵守、两个回避”原则进行布局的结果。这种布局有助于提高单元间的互相协助，从而提高生产线平衡率。花瓣式布局是进行“互相协作”的必要条件。 互助作业就好像运动场上的接力赛一样，在交接区，实力强的选手可以适当的弥补实力弱的选手。在工作中也是一样，单元之间的作业员也要把产品像接力棒一样去传递。如果前单元的作业员耽误了时间，后单元的作业员就帮助前单元从机器上卸下产品。这种

汽车总装工艺过程-宝马总装为例

汽车总装工艺过程 汽车0802班 XXX（26号）汽车，作为时下最流行方便的交通工具，越来越得到人们的认可。但是，就是这个最受人们认可的汽车，其生产制造却一直是人们接触不到的秘密。 简言之，汽车的生产分为四大工艺，即冲压、焊装、涂装和总装。而汽车的总装配是汽车整车的最后生产环节，是保证汽车出厂质量和生产进度的重中之重，分总成装配和主装配等工艺过程，共有100 多道工序，控制的重点是装配过程发生的缺陷和装配力矩、加注量/加注参数等，同时建立重要件、安全件和汽车VIN 码的关联，建立汽车族谱。 一、汽车总装生产线 汽车总装配是将各种汽车零、部件按规定的技术要求，选择合理的装配方法进行组合、调试、最终形成可以行驶的汽车产品的过程。 汽车制造总装机械化生产线系统包括整车装配线、车身输送线、储备线、升降机等。 二、汽车总装配线的构成 1）强制流水线装配 采用先将车架反放在装配线上，先装上前桥、后桥及传动轴等总成，之后翻转车架再装配其他总成与零件的方案。 2）悬链式输送系统 主要总成均由输送链运输至装配地点、工位，如前桥输送链、后桥输送链、发动机输送链、驾驶室输送链、车轮输送链等。 3）在线检测系统 总装配车间设置汽车在线检测系统，整车通过在线检查，基本能完成要求的路试项目，达到有效监测产品质量。 三、汽车总装生产线工艺流程 汽车制造总装生产线工艺流程由存储区、工件装配区、升降区、检修区、检测区、下线区等组成。 四、汽车整车装配设备 汽车整车装配设备主要包括:装配线所用输送设备,发动机和前后桥等各大总

成上线设备,各种油液加注设备,出厂检测设备及各种专用装配设备。 1、输送设备:用于总装配线,各总成分装线以及大总成上线的输送。 2、大总成上线设备:指发动机,前桥,后桥,驾驶室,车轮等总成在分装,组装后送至总装配线并在相应工位上线所采用的输送,吊装设备。 3、各种油液加注设备:包括燃油,润滑油,清洁剂,冷却液,制动液,制冷剂等各种加注设备。 4、出厂检测设备:前束试验台,侧滑试验台,转向试验台,前照灯检测仪,制动试验台,车速表试验台,排气分析仪。 5、专用装配设备:车号打号机,罗纹紧固设备,车轮装配专用设备,自动涂胶机,液压桥装小车。 五、汽车总装过程 汽车总装配线由车身储存工段,底盘装配工段,车门分装输送工段,最终装配工段,动力总成分装工段,前梁分装工段,后桥分装工段,仪表板总成工段,发动机总装工段。 例：宝马总装过程 车身由涂装线过来后拆卸车门→拆卸车门后的车身输送到装配线→安装线束→安装油箱→安装地板内饰→安装仪表台→安装操纵台→内饰安装完毕→准备安装前风窗玻璃→窗玻璃涂密封胶→风窗玻璃安装到位→安装座椅→安装转向盘→车身内部安装完毕→进入底盘装配线→底盘到位→升底盘托架→底盘与车身定位→底盘与车身安装紧固→准备安装车轮→完成车轮安装→准备安装前后保险杠→完成安装前后保险杠→放下吊架→准备放下底盘托架→放下底盘托架→进入底盘调试→底盘检测调试→完成底盘检测调试→完成总装→下线调整。 调整设备：车轮定位调整设备,双轴转鼓实验台,前照灯光束调整仪,怠速调整仪,废气排放量调整设备和雨淋设备等。 汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品；反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、

工厂优化生产线布局提高生产效率

工厂优化生产线布局提高生产效率 我国汽车市场日益走向成熟，面对广阔的汽车市场，发动机产品及产能提升速度明显加快，发动机生产厂家必须考虑生产线不仅要满足当前生产，而且也要考虑将来新产品生产线改造及提升产能的可能。如何在最短的时间内以最低的成本生产出符合市场需求的产品，将是决定企业在激烈的市场竞争中成败与否的关键。 一、车间布局设计原则 1、工艺原则 要求生产工艺过程合理并连续，生产各环节加工能力相匹配。 2、经济原则 系统的配置和布局确保产品制造成本的最低化和经济效益的最大化。 3、柔性原则 在多变的市场中，要使加工系统体现最大的灵活性和柔性，以适应产品品种及产能的变动，为今后的可持续性发展留出空间。 4、安全原则 设备布置要严格遵循“安全第一”的原则，切实保证工人的操作安全，为职工提供方便、舒适、安全、符合职业卫生的工作环境。 二、生产线布置 某汽车生产公司发动机工厂于2010年投产，生产B系统小排量发动机，产能为30万。工厂投产后，半年内就完成了三班的产能爬坡，公司的快速发展，对发动机提出了扩能的要求，如何以最低的成本快速的提升发动机的产能成为了研究的课题。通过对工厂生产线的布局分析，我们发现缸体、缸盖线通过优化布局可以节省出一个模块的空间，可以为第三个模块提供场地条件。

原生产线布局是项目引入国外技术专家们的经验布置，缸体缸盖线的加工中心采用U 型布局方式(图1、图2)，各分两个模块，每个模块产能为17.5万台/年，缸体单模块长72m ,宽40m，面积为2880m'，单位面积产能为175000/2880=60.76台/年.缸盖单模块长72m.宽30. 5m，面积为2196㎡，单位面积产能为175000/2196=79.69台/年。 图1 图2 三、生产线布局的优化 从以上布置图可看出，原生产线在布局单元间间距过大，存在较多的空间浪费，完全可通过优化现有生产线布局来减少空间浪费，提高单位面积产能。根据生产线布局的原则，经过多次论证，我们制订了以下优化策略: 1、保持现有工艺流程不变，将U型的加工中心布置为直线型； 2、相邻CNC加工中心间距不变，以保证足够的维修空间； 3、在保证人机工程的前提下，适当减少操作单元间的宽度；

总装部实习周记

总装部实习周记 总装部实习周记1 白驹过隙，转眼到到了开学的时间了，在实习的这两个月里感受颇多，收获也颇多。总装总装部经过为期两个月的一线实习，虽然工作很艰苦，但很有价值，因为我学到了很多书本上学不到的东西。 与在校时相比，我由一个不谙世事的学生成长为半个职业人，不敢妄谈成熟，但在心态上，自我感觉得到了极大的提升，工作上也有了很大的进步。 刚来总装部时，怀着满腔热忱，却没有思考怎么去投入工作，怎么去实现理想，怎么去适应社会。结果可想而知，面对工作，是茫然和无措。我开始思考，开始思考如何让所学变为所用，开始思考如何发挥自己的优势，如何弥补自己的不足。作为一个车辆工程的学生，忽视产品的结构和工艺，经过两个多月的总装部实习和研究所的培训，我了解到搞运输车辆，结构和工艺是不容忽视的，成本的约束，结构的可行性，我知道一条曲线是不能仅仅追求美，更要去兼顾加工的难易程度。 工作的两个月是理论联系实际，学习技能的过程，也是良好工作作风的一个积累。对待工作要一丝不苟，严谨仔细。机械加工，一点误差就会造成干涉的后果，因此，在实践中积累经验。还有，无论大事小事，我都要求自己认真完成，这是对自己的修炼，我相信，对自

己负责就是收获！ 总装部实习完后，带着收获回到研究所，我不再迷茫和无措，开始一步步去实现曾经的理想。我完成了驾驶员手册和使用说明书的扫描和图片转化工作，辅助完成零件目录，驾驶员手册和使用说明书的编制，完成一些辅助性工作。并开始接触设计，辅助性的完成一些设计任务。对我来说，路才刚开始，梦想仍在继续。 总装总装部的布局从南到北分别是内饰工段、综合工段、底盘工段和发动机工段。其中发动机工段最终汇入底盘工段，而底盘工段和内饰工段最终汇入综合工段。我曾经参观过东 风汽车有限公司商用车总装配厂，整条装配线是直线形的，拉得很长，从头走到尾就要花很长时间。如果在生产线下流发现生产线上流的质量问题，就不能及时地反映问题所在，而且来回修复也非常麻烦。零部件运输也是问题，运输通道比较少，通道窄，容易产生交通堵塞，而且运输路程增加，耗费了更多的能源。总装部生产线被折叠起来的话，从总装部一个地方到总装部任何一个地方都相对比较短，发现问题能够得到及时反映。运输通道比较多，东西方向四条，南北方向两条，零部件运输方便快捷，并且杜绝交通堵塞的现象。另外线的生产线的流向也很重要，流向的问题在于从哪里开始到哪里结束。内饰工段，汽车的内饰是要被装配到车身上的，车身的重量最大，那么内饰开始的地方必须离车身的来源非常近。而内饰工段的开始处正好安排在涂装总装部的出口处。综合工段，就是把汽车底盘和车身装配成整车，那么综合开始的地方必须同时离内饰工段和底盘工段的末

汽车装配车间员工年度工作总结

2009年度一工厂总装车间 全年工作总结及2010年工作计划（乙物流二班） 一、编制内容 ㈠ 2009年工作总结 1. 生产完成情况 2.质量完成情况（前10个月）， 4.新车型及产能提升 2009年1-10月份，乙物流二班配合车间实现了四个车型同时在一工厂总装车间生产，实现了两个新品的投产和量产，并且实现了由1.41节拍提升到1.08节拍。配合物流项目组实现两个新车型的专用件的增加及调棚，abs分装的布局,水箱分装的布局,变化点人员的培训,1.41节拍和1.08节拍标准作业的制作,供给人员的培训等;班组改善做了182项,实施182项,全员参与率100%,并且产生了两名车间改善明星. 5.培训工作及人才育成（包含基础培训和骨干人员培养） 由于定期物流会有7名实习学生上岗,针对新入厂员工,进行班组安全三级教育,岗位标准作业,基本技能,常发质量问题培训,力求打好基础,尽快上岗; 本班组有党员3名,组长四名(其中2名为党员),对骨干给予工作的锻炼和培养,传授基本技能、培养多技能和灌输车间的各项要求和发展前景. 6.新车型量产问题解决 9.平准化生产的工作计划 1）对全班进行岗位职业技能培训和学习。2）严格按标准作业进行操作。3）对标准作业进一步完善 4）对调整岗位、工序及部品摆放位置，提高配货质量和效能。 10.安全生产的工作计划 由于产品质量本身问题、操作者以及配货、部品运输过程中所造成的损坏，需要根据具体情况有针对性的进行返修。 1）由于产品本身问题的及时联系厂家、大众物流，阐明问题实质，并做好监控和记录汇总 2）由于操作者失误造成的零件损坏，及时联系生产线班长，根据情况及时进行补救。 3）对由于脏污引起的问题，处理后返回物流区重配。 4）对零件的返回，采取专人、专管，登记记录，以及生产线、物流区单独点检的制度，重点杜绝由于人为因素造成的废品、残品。 8.下半年连续高产的工作计划 1）组织学习培训，提高安全和质量意识，防患未然。 2）与物流科协调配货区位，工序、部品投放的重新设计，提高配货效能。3）协调相关人员，对配货车辆、工具、货架、设备等进行及时维修，保证辅 助设施齐全配套，不影响生产。 4）对配货每个工位陪训，防止因配货质量和部品质量问题而影响生产线的运行。 5）教育员工遵守章程、不迟到、不早退，牢固树立安全意识。 6）与生产线及时沟通，做到有问题早发现早解决，未雨绸缪。 7）每天关注人员状态，识别异常员工 9.平准化生产的工作计划 1）对全班进行岗位职业技能培训和学习。2）严格按标准作业进行操作。3）对标准作业进一步完善 4）对调整岗位、工序及部品摆放位置，提高配货质量和效能。 10。改善方面 2009年上半年，获得总装车间班组改善得分三等奖，两名同志获得个人积分三等奖，一名同志获得四等奖，一名同志获得班组个人积分最高奖。

生产线布局情况

生产线布局情况 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】

固体制剂车间生产线的布局情况 固体制剂车间片剂、硬胶囊剂、颗粒剂、锭剂及纯化水系统工艺流程图。 江苏黄河药业股份有限公司固体制剂车间由山东省医药工业设计院根据98版GMP要求设计，其主体为单层结构，固体制剂车间按照产品生产工艺流程及GMP生产要求，主要布置为生产一般区、30万级洁净区、工艺用水制备系统、空调净化系统及压缩机系统等；一般区主要为外包装工序及办公区域；30万级洁净区布置配料、压片、包衣、充填、内包装工序。车间年生产能力为片剂12亿

片、硬胶囊剂3亿粒。车间工艺布局合理，建筑面积共计3742㎡。在洁净区设计上采用人流道、物流道分开，有效避免了交叉污染的可能，物流通道上采用传递窗将物料进入洁净区，保证物料不对洁净区产生污染，确保生产区域符合洁净要求。洁净区空气洁净度，经盐城市药品检验所静态测试，符合30万级要求。车间生产剂型主要为片剂、硬胶囊剂、颗粒剂、锭剂四个个剂型共计116个品种（常年生产37个品种）。经对生产片剂、硬胶囊剂、颗粒剂、锭剂各品种工艺、设备验证及再验证表明，生产设备符合生产需求，生产工艺稳定。空气净化、压缩空气、纯化水等经过验证及再验证，符合药品生产要求。各项标准健全，各有关规程已经建立，运转以来，能够保障生产质量管理要求。有效运行，持续改进。 固体制剂车间现有员工xx人，均严格按GMP要求进行培训，经考核合格后持证上岗。 固体制剂车间主要生产工艺流程：原辅料---前处理（粉碎） ---称量配料---制粒---干燥---总混---充填或压片 ---内包装（瓶装或铝塑包装）---外包装。 固体制剂车间使用的主要生产及生产能力：

(新)机动车装配工艺标准标准及~发动机装配工艺标准标准细则2

所谓装配就是将各种零部件、合件或总成按规定的技术条件和质量要求联接组合成完整产品的生产过程。 一、装配工艺规程的主要内容： 1.分析产品图样，划分装配单元，确定装配方法。 2.拟定装配顺序，划分装配工序。 3.计算装配时间定额。 4.确定各工序装配技术要求，质量检查方法和检查工具。 5.确定装配时零部件的输送方及所需的设备和工具。 6.选择和设计装配过程中所需的工具、夹具及专用设备。 制定工艺规程的基本原则; 1.保证产品装配质量，力求提高质量，以延长产品的使用寿命。 2.合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周期，提高装配效率。 3.尽量减少装配占地面积，提高单位面积生产量。 4.尽量降低装配成本。 二、制定工艺规程的依据; 1.产品的装配图及验收技术标准。 2.产品的生产纲领。 3.现有的生产条件。 三、产品结构的装配工艺性 1.产品应能分成若干个独立装配的装配单元。 2.要有正确的装配基准。 3.应便于装配和拆卸。 4.正确选择装配方法。 5.应尽量减少装配时的修配和机械加工。 五、保证装配质量的工艺方法： 1.选配法：将配合副中各零件仍按经济精度制造，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度。 2.修配法：在零件上预留修配量，在装配过程中用手工锉、刮、研等方法修去该零件上的余量，以满足装配精度。 3.调整法：原则上与修配法相似，用一个可调整零件，在装配时调整它在机器中的位置或增加一个定尺寸零件以达到装配精度。 4.互换法：实质上是控制零件加工误差来保证装配精度的一种方法； 六、发动机冷热磨合： 1、发动机的冷磨合 冷磨合是将装配好等待磨合的发动机，安装固定在磨合试验台上，利用外来动力（如电动机加变速器，或磨合好的发动机），带动待磨合的发动机以不同的转速运转，在惯性负荷作用下实现磨合的方法，如图所示为发动机冷磨合试验台。 发动机冷磨合规范及注意事项是： ①冷磨合的发动机要加足机油，通常用20号机械油作为发动机机油，机油要保持正常的机油压力，以便有利于散热和冲洗摩擦面。 ②冷磨合时，一般不装火花塞（汽油机）或喷油器（柴油机），燃油供给系也应停止供油，以减轻发动机运动部件的负荷，有利于发动机运动部件初始阶段的磨合。

生产线改造之布局完整版

生产线改造之布局 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

生产线改造方案布局 一、设施布置设计的原则： （1）符合工艺过程的要求 （2）有效利用空间 （3）物料搬运费用最少 （4）保持生产和安排的柔性 （5）适应组织结构的合理化和管理的方便 （6）为职工提供方便、安全、舒适的作业环境 二、设施布置基本流动模式： 选择车间内部流动模式的一个重要因素是车间入口和出口的位置。 流动模式还受生产工艺流程、生产线长度、场地、建筑物外形 、物料搬运方式与设备、储存要求等方面的影响 基本流动模式有如下图的五种。 三、布局形 式： 1、工艺原则布置（Proc ess Layout ） 一种将相似设备或功能集中布置在一个地方的布置形式，适用于多品种小批量的生产方式。 2、产品原则布置（Product Layout ） 也称装配线布置，是一种根据产品制造的步骤来安排设备或工作过程的方式。 适用于少品种、大批量的生产方式。 下面举例说明产品原则布置在装配线平衡中的应用过程 例1 J 型手推车要在一个传送带上组装，每天需生产500辆，每天的生产时间为 420分钟。表4－1列出了手推车的组装步骤及其时间，请根据周期时间和作业次序的限制，求使工作地点数量最少的平衡方式。 （a ）直线形 （b ）L 形 （c ）U 形 （d ）环形

设计流程如下： （1）绘制双代号网络图，如下图所示。 根据规则1确定的装配线平衡

3、定位布置（Fixed Layout） 产品（由于体积或重量庞大）停留在一个位置上，设备、人员、材料都围绕着产品而转。 具有相对较少的产品数量。 4、成组技术布置（Group Layout） 将不同的机器组成加工中心（工作单元）来对形状和工艺相似的零件进行加工。适应于中小批量生产。 好处： （1）改善人际关系 （2）提高操作技能 （3）减少在制品和物料搬运 （4）缩短生产准备时间 步骤： （1）将零件分类，建立零件分类编码系统。 （2）识别零件组的物流类型，以此作为工艺布置和再布置的基础。 （3）将机器和工艺分组，组成工作单元。

汽车总装车间实习报告

汽车总装车间实习报告 汽车总装车间实习报告 .实习目的 生产是教学与生产实际相结合的重要实践性环节。在生产兼职过 程中，也以培养师生观察问题解决问题和向生产实际学习的潜能 和方法为目标。磨练我们的团结合作神，牢固树立我们的群体觉悟， 即个人智慧只有在融入集体之中才能最大限度地发挥作用。通过生产 实习，对我们巩固和加深所学理论知识，培养我们观点的独立工作能 力和进一步提高劳动观点起了重要作用。 二．实习任务 1．较全面综合评价地了解企业的生产过程和生产技术；较深 入详细地了解企业生产简要的设备工艺产品等相关知识；了解企业的组织机构管理企业化产品开发与销售等方面的知 识和控管过程。 2．在专业比较对口的实习上能岗位上，努力将所学的理论知识与 实际工作密切结合，并能灵活应用，并使自己的专业知识专业技 能及工程实践能力均得到次全面的提升。 3．积累定的工作经验和社会经验，在职业道德职业质劳 动观念工作能力等方面都有显着的提高，逐步大学生掌握从学生 到员工的角色延展，后才为毕业后的就业打下良的基础理论，提高就 业竞争力。 三．实习基本要求： 1．学生在实习规章制度必须遵守企业的各种企业和相应的劳动纪律，不能无故请假和擅离岗位。有特殊情况需要请假或改变实习企业 的必须征得实习企业和指导教师的同意。2．学生在实习期间严格遵守

必须岗位操作规程和安全管理制度，严防工作科研工作责任事故和人 身安全事故的频发。 3．必须遵纪守法，模遵守民的社会德，严禁从事法律法规厂 纪厂规校纪校规赛题所不允许的各项活动。 4．努力工作，积极完成实习单位指定的工作任务，虚心学习，主 动诚恳地向工人师傅工程技术人员及企业管理人员求教，刻 苦钻研。5．应多与指导教师联系学术交流，及早得到教师指导。 四.实习内容（）安全教育 .安全教育学习的目的： 二.事故的发生及其地方病：1.重大事故发生的因人为因不行为物 的因不安全因2.发生事故的相信因1）.管理层因；2）违章：a. 错误操作b.违章操作c 蛮干3）.安全责任（质）差。 三.入厂主要安全注意事项1.防火防爆2 防尘防毒3 防止 灼烫伤4.防止触电5. 防止机械伤害6.防止高处坠落7.防止车辆伤害8.防止起重机械伤害9.防止物体打击10 班前班中所不得饮酒。 四.设备内作业须知：1.在各种储罐，槽车，塔等设备以及地下室，阴井，地坑， 下水道或是其他密闭场所内部或进行工作均属于设备内作业2.设 备上与外界连通的管道，孔等均应与外界有效的应该隔离3.进入设备 内检修前，必须对设备内进行清洗和置换4.应采取措施，保持设备内 液体良5.作业前30分钟内，必须二氧化碳对设备内气体采取采样分析，采样应有代表性6.进入不能达到清洗和置换要求的设备内作业时，必 须跟进的防护措施7.设备内作业必须有派员监护，并应有入抢救的全 面性措施及有效保护途径8.《设备内安全作业证》由施工单位负责办