(完整版)铝合金压铸工艺

压铸产品基本工艺流程

压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。模具结构设计、热处理工艺、模具制造及模具装配对铝合金压铸模寿命的影响。

压铸工艺流程图示

1.11压铸工艺原理

压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式，其原理如图1-1所示。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环。

1.12压铸工艺的特点

优点

（1）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。。压铸件的尺寸精度较高，表面粗糙度达Ra0.8—3.2um，互换性好。

（2）材料利用率高。由于压铸件的精度较高，只需经过少量机械加工即可装配使用，有的压铸件可直接装配使用。生产效率高。由于高速充型，充型时间短，金属业凝固迅速，压铸作业循环速度快。方便使用镶嵌件。

（3）缺点

（1）由于高速填充，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。不能进行热处理。

（2）压铸机和压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。

（3）压铸件尺寸受到限制。压铸合金种类受到限制。主要用来压铸锌合金、铝合金、镁合金及铜合金。

1.13压铸工艺的应用范围

压铸生产效率高，能压铸形状复杂、尺寸精确、轮廓清晰、表面质量及强度、硬度都较高的压铸件，故应用较广，发展较快。目前，铝合金压铸件产量较多，其次为锌合金压铸件。

第二章压铸合金

2.1 压铸合金

压铸合金是压铸生产的要素之一，要生产优良的压铸件，除了要有合理的零件构造、设计完善的压铸模和工艺性能优越的压铸机外，还需要有性能良好的合金。压铸件的断面厚度取决于它承受的应力和合金材料本身的强度，具有较高强度是压铸合金的优点之一。选用压铸合金时，应充分考虑其使用性能、工艺性能、使用场合、生产条件和经济性等多种因素。

2.12 各类压铸铝合金

Al-Si 合金

由于Al-Si合金具有结晶温度间隔小、合金中硅相有很大的凝固潜热和较大的比热容、线收缩系数也比较小等特点，因此其铸造性能一般要比其他铝合金为好，其充型能力也较好，热裂、缩松倾向也都比较小。Al-Si合金是目前应用最为广泛的压铸铝合金。

Al-Mg 合金

Al-Mg合金的性能特点是：室温力学性能好；抗腐蚀性强；铸造性能比较差，力学性能的波动和壁厚效应都较大；长期使用时，有因时效作用而使合金的塑性下降，甚至压铸件出现开裂的现象；Al-Zn 合金

Al-Zn合金压铸件经自然时效后，可获得较高的力学性能，当锌的质量分数大于10%时，强度显著提高。

第三章压铸件的结构设计

3.1 功能结构设计

压铸件功能结构设计是压铸件结构设计的核心，它确定了能实现压铸件使用功能所需的尺寸、壁厚和形状，并校核压铸件在静载荷或动载荷的使用过程中的形变、疲劳、磨损等的变化状态，以满足其使用的安全性。

设计压铸件的功能结构，不但要具有机械结构设计和机械加工等方面的素质和技术能力，也还需要有压铸合金、压铸成型工艺以及压铸模设计等诸多方面的综合基础知识，以使得所设计的功能结构，能够满足压铸件所规定的各项技术要求以及在使用期限内的功能及性能，并且是可靠、安全和经济的。

第四章压铸工艺

4.1压力

压力是压铸工艺的基本特征，金属液的充型流动和压实都是在压力的作用下完成的。压力分为动态压射力和增压压射力。动态压射力的作用是克服各种阻力，保证充型时金属液达到一定速度。增压压射力的作用是在充型结束后对压铸件进行压实，提高压铸件的致密度，使压铸件轮廓清晰。压射力通过压射冲头对金属液施加压力。

4.11胀模力

压铸过程中，在比压的作用下，金属液填充型腔时，给型腔壁和分型面一定的压力，称为胀模力。在压铸过程中的最后阶段即增压比压通过金属液传给压铸模时，胀型力最大，是为压铸件初选压铸机型号及支承板进行强度和刚度校核的重要参数。

4.2速度压铸过程中，速度受压力的直接影响，又与压力共同对内部质量、

表面轮廓清晰度等起着重要作用。速度有压射速度和内浇口速度两种形

式。

4.21压射速度压射速度又称冲头速度，它是压室内的压射冲头推动金属液

的移动速度，也就是压射冲头的速度。压射过程中压射速度是变化的，

它可分成低速和高速两个阶段，通过压铸机的速度调节阀可进行无级调

速。内浇口速度

内浇口速度是金属液通过内浇口进入型腔的线速度。较高的内浇口速度，即使采用较低的比压也能将金属液在凝固之前迅速填充型腔，获得轮廓清晰、表面光洁的压铸件，并提高金属液的动压力。内浇口速度过高时也会带来一系列问题，主要是容易包卷气体形成气泡；金属液呈雾状进入型腔，粘附于型腔壁与后来的金属液不能熔合而形成表面缺陷和氧化夹杂，加速压铸模的磨损等。

压铸生产工艺

压铸生产工艺知识 一.压铸生产的概念 ** 压铸(DIE CASTING) 就是将熔融合金在高压﹑高速条件下充满金属模并使其在高压下凝固冷却成型的精密铸造生产. 压铸制造出来的工件称为压铸件(DIE CASTINGS),压铸件主要特点尺寸公差很小(精密公差±0.08,一般公差±0.25),精密度高,表面不需经车削加工而只是经过整缘处理(如去批锋.抛光等)即可用于后工序如静电喷涂或装配生产. 二.压铸机(CASTING MACHINE) 压铸机为热料室压铸机,基本结构如图所示: 所用压铸机有两种型号:L.K.DC-80(3台)﹑L.K.DC-160(4台),机器制造商:力劲机械厂有限公司(L.K.MACHINERY CO.LTD). ***机器的主要工作参数列表如下供参考: 压铸机基本结构各部分作用; 固定机板----用以固定压铸模的静模(前模)部分; 移动机构----用以固定压铸模的动模(后模)部分; 顶出机构----用以顶出压铸件; 锁紧机构----实现在压射过程中可靠地锁紧模具; 配电及数显—电源供应﹑显示溶料温度﹑压铸程序及时间控制等; 操纵台------控制压铸操作的系列动作; 射料机构----将合金液推入模具型腔,进行充填成型; 熔料室------将铸绽熔化为合金液并维持恒温. ***压铸机工序流程步骤:

正常所采用的半自动生产操作,每个生产周期是靠开和关安全门来触发下一个局期,其流程可如图表达: 关门--→(顶针退回)锁模--→扣咀前--→一速身料--→二速射料 回錘喷(刷)说模剂←--顶针顶出/钻取啤件←--开模←--离咀 三.压铸用的锌(Zinc)合金材料 本公司所用皆为锌3#合金(EZDA 3PRESSURE KIECASTING ALLOY),其化学成份含量及作用如下表(见下页): 1.锌合金主要性能特点如下: a)熔点较低; b)压铸成型效果好; c)铸件表面可镀金属,可以进行(静电)喷涂装饰; d)缺点:铸件易老化,抗腐蚀能力差. 2.锌合金原料中掺入水口料对铸件的影响: 在锌合金压铸生产中,适当地在材料中掺入水口料可降低铸件成本,但水口料掺入也会引致某些质量问题: a)水口料中往往含有杂质,使材料机械性能变差,使铸件不能满足使用要求: b)水口料中的化学成份巳发生变化,铝镁成份的减少会使材料理化性能变 坏,从而会使铸 件花纹和气泡等问题增多. 如果通过化学鉴定及处理,在掺有水口料的锌合金(水口料一般不超过50%)中适当地加入铝和镁元素,并协同改善压铸模的排溢条件,选择适当的压铸参数,能够在一定程度上提高铸件质量,减少废品产生.

压铸锅产品生产工艺

压铸锅产品 生产工艺 目录 一、前言 (3) 二、压铸锅产品的质量要求 (4) 三、; (5) 四、压铸锅产品的生产顺序及工艺操作要求简述 五、压铸锅压铸生产的工艺要求及控制 (12) 六、压铸锅浇注系统和排气系统设计 (15) 七、压铸锅产品生产所需用的主要生产设备 及检测设备 (20) 八、压铸锅产品生产的质量控制点 (23) 九、压铸锅产品的生产组织 (24) 十、压铸锅模具的设计和制作 (25) 十一、| (28) 十二、编后语 。

前言 压铸锅产品生产在国内应该说起步时间不长，这与压铸锅产品在国内市场销售，几乎是空白分不开的。目前国外压铸锅产品有些市场，但是实际出口有一定的限度；因此，国内专业生产压铸锅产品的公司、厂家也不多；我们公司也刚刚起步。 ~ 尽管目前国内压铸锅已起步，但是毛坯合格率普遍不高，对此有各种的讲法。有的生产厂家说它的压铸锅毛坯合格率达到90%以上，有的说在80~85%左右，究竟有多少我们接触下来，客观地讲；对于200mm以下的小锅，其毛坯合格率平均能达到90%，对于200mm以上的大锅，其毛坯合格率约在80%，有的甚至不到80%。与汽车压铸件相比，总体平均合格率要低一些。这也是需要我们这些搞压铸锅的工程技术人员努力的。 由于我们公司压铸锅生产刚刚起步，因此各方面都不够成熟，无论是产品设计、生产组织、技术工艺、质量管理都有许多地方需要完善和改进的；特别是公司有关员工的生产技术素质、质量监控能力急待提高。 为此，我们在这里编写了压铸锅生产技术、质量管理的资料，其包括八个方面的内容；其目的是在总结经验教训的同时，在理论和实践知识上作一个提示；由于水平有限，有些方面编写得较详细一些，有些方面十分粗浅；因此，供我们公司内部作为职工培训资料参考之用。我们希望对此有所帮助。 一、压铸锅产品的质量要求 { 压铸锅产品用于人们生活，因此它有三大特性，一是它的材质不能含有有害物质，二是它烘烤后表面不能起泡，三是外表要美观，不能有细微的铸造缺陷。为此，压铸锅产品质量要求应包括下面几个方面：

压铸铝合金

铝合金压铸件中气孔缺陷及压铸技术新发展 摘要：压铸铝合金有良好的使用性能和工艺性能，因此铝合金的压铸发展迅速，在各个工业部门中得到广泛的应用，用量远远高于其他有色合金，在压铸生产中占有极其重要的地位。铝合金压铸生产的工件常因气孔存在而导致报废。产生气孔的原因很多，在解决这一产品质量问题时常常无从下手，如何快速、正确地采取措施减少因气孔而造成的度品率，这是各铝合金压铸厂所关注的问题。 关键词：压铸铝合金；性能；气孔缺陷；精炼处理 1、压铸铝合金的性能及分类 长期以来,在我国由于压铸件本身中总是存在气孔的缺陷,所以它们经常地只是局限于一些装饰零件,受载荷不大的零件制造,故压铸铝合金的牌号发展一直停留在几个型号上。但是,随着生产的发展,压铸技术的掌握,人们在扩大压铸件的应用范围方面提出了更多的要求,如在自行车减轻自重的结构改进中,很重要的措施之一就是用铝合金代替钢材制作自行车的零件。 压铸铝合金除了应满足所制零件的工作性能要求外,为了能顺利地进行压力铸造,它还应具有如下的性能: （1）在过热度不高,甚至处于固、液相线温度范围内时,它应有较好的塑性体流变性能,即在压力作用下,貌似粘稠的铝合金液仍具有优良的流动性,便于填充复杂的型腔,保证良好的压铸件表面质量,减少铸件内的收缩孔洞。同时改善压铸型的工作状况,提高其工作寿命； （2）线收缩率小,并且有一定的高温强度,以免铸件产生裂纹和变形,提高铸件尺寸精度； （3）结晶温度范围小，可以减少铸件中收缩孔洞产生的可能性； （4）具有一定的高温固态强度，防止模具开模时推出铸件产生变形或破裂；（5）在常温下应具有一定的强度，以尽可能提高压铸件的机械强度和表面硬度；（6）与压铸型不发生化学反应,亲和力小,防止粘型和铸件、铸型相互合金化；（7）在高温熔融状态下不易吸气、氧化,以便能满足压铸时需长期保温的要求。 压铸铝合金有良好的使用性能和工艺性能，因此铝合金的压铸发展迅速，在各个工业部门中得到广泛的应用，用量远远高于其他有色合金，在压铸生产中占

制造工艺详解——铸造

制造工艺详解——铸造 铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。 一、铸造的定义和分类 铸造的定义：是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。 常见的铸造方法有砂型铸造和精密铸造，详细的分类方法如下表所示。 砂型铸造：砂型铸造——在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。 精密铸造：精密铸造是用精密的造型方法获得精确铸件工艺的总称。它的产品精密、复杂、接近于零件最后形状，可不加工或很少加工就直接使用，是一种近净形成形的先进工艺。

铸造方法分类 二、常用的铸造方法及其优缺点 1. 普通砂型铸造 制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂，硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。 砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。

砂型铸造用的是最流行和最简单类型的铸件已延用几个世纪.砂型铸造是用来制造大型部件，如灰铸铁，球墨铸铁,不锈钢和其它类型钢材等工序的砂型铸造。其中主要步骤包括绘画，模具，制芯，造型，熔化及浇注，清洁等。 工艺参数的选择 加工余量：所谓加工余量，就是铸件上需要切削加工的表面，应预先留出一定的加工余量，其大小取决于铸造合金的种类、造型方法、铸件大小及加工面在铸型中的位置等诸多因素。 起模斜度：为了使模样便于从铸型中取出，垂直于分型面的立壁上所加的斜度称为起模斜度。 铸造圆角：为了防止铸件在壁的连接和拐角处产生应力和裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。 型芯头：为了保证型芯在铸型中的定位、固定和排气，模样和型芯都要设计

压铸车间生产过程质量控制办法

压铸车间生产过程质量控制办法工序名称：熔化→装模→模具调试→压铸→脱模 一、熔铝合金 (作业人员:熔化工) 1、熔炉的温度要控制在630℃-680℃。 2、观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果铝液显红色,说明 炉温过高,如铝液呈冰淇淋状则说明温度过低. 3、严禁熔铝过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回 炼,如有产品需回炉重炼,必须经过组长检验确认,方可投入回炼. 4、保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝 液表面的氧化层及杂质刮去。 5、生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均 每4小时加注一次,整个加注过程,必须在组长的指导下进行,作业完成后,须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。 6、生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每4小时清 理一次。 7、所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质 进入铝液。 8、在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭 或回炉料再投入熔炉中,并及时向班长及车间主任进行汇报。 二、装模 (作业人员:操作工、维修工、班组长) 1、首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。

2、装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。 3、 模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。 三、模具调试 (作业人员: 操作工、维修工、带班长) (重点工序) 1、模具装配完成,可进行试机 (点动),自动低压空运转一周次,以确保所装配模具之灵活性。 1 检查螺丝是否有松动。 2 检查设备是否有漏油或其它异常情况。 3 检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油 工序名称：熔铝→装模→模具调试→压铸→脱模 2、模具的温度（模具预热） 1）模具表面温度升温至180℃-220℃。 2）检查冷却水运行是否正常。 3、试压铸 1）班组长设定压铸参数。 2）检查所要浇铸的铝液是否适用。 3）压铸时观察设备及模具运转是否正常。 4）检查脱模剂喷雾压力及水量是否正常。 5）检查所压铸之产品尺寸，外观是否符合图纸及检验卡片之要求，有无产品缺陷。 6）试压铸产品必须在50件以上（必须打低速压射20模后，再开高速压射试压）。 7）最终确认合格的压铸件，可作为首检品予以保留，并填写《首件检验单》。四、压铸（作业人员：操作工） 1、压铸产品经确认合格后，应确定所设定的参数，操作工不得擅自改变所设定的参数。 2、生产过程中如发现设备异响等不正常现象或铸件滞留在模具中，应立即停机并通知维修人员，严禁操作工私自维修。 3、生产过程中，操作工要确保模具的可靠性。 1 由于分型面不平整或磨损多，锁模力不够，导致铸件飞边多。 2由于冲头磨损导致射料位置铝液飞溅。

压铸工艺流程图示

上海旭东压铸技术咨询培训资料 压铸工艺参数 一、压铸工艺流程图示 2，压铸模安装 17，终检验 5，涂料配制

上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 二、压射压力 注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）； （压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM） 选择比压考虑的的主要因素 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数

比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表（Mpa） 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂 锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1， K值与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机 0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88

压铸铝合金各国牌号

铝合金 GB/T 15115-94 压铸铝合金的化学成分和力学性能表 2. 铝合金压铸件 GB/T 15114-94 1.主题内容与适用范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求,质量保证,试验方法及检验规则和交货条件等.本标准适用于铝合金压铸件. 2.引用标准 GB1182 形状和位置公差代号及其标准 GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续的检查) GB2829 周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查) GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB6060.5 表面粗糙度比较样块抛(喷)丸,喷砂加工表面 GB6414 铸件尺寸公差 GB/T11350 铸件机械加工余量 GB/T15115 压铸铝合金 3.技术要求 3.1化学成分 合金的化学成分应符合GB/T15115的规定. 3.2力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时,其力学性能应符合GB/T15115的规定

3.2.2当采用压铸件本体试验时,其指定部位切取度样的力学性能不得低于单铸试样的75%,若有特殊要求,可由供需双方商定. 3.3压铸件尺寸 3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定 3.3.2压铸件尺寸公差应按GB6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明. 3.3.3压铸件有形位公差要求时,其标注方法按GB1182的规定. 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度,其不加工表面:包容面以小端为基准,有特殊规定和要求时,须在图样上注明. 3.4压铸件需要机械加工时,其加工余量按GB/T11350的规定执行.若有特殊规定和要求时,其加工作量须在图样上注明. 3.5表面质量 3.5.1铸件表面粗糙度应符合GB6060.1的规定 3.5.2铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷. 3.5.3铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致. 3.5.4铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮,顶杆痕迹等腰三角形应清理干净,但允许留有痕迹. 3.5.5若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置,分型线的位置,浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定;否则图样上应注明或由供需双方商定. 3.5.6压铸件需要特殊加工的表面,如抛光,喷丸,镀铬,涂覆,阳极氧化,化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定. 3.6内部质量 3.6.1压铸件若能满足其使用要求,则压铸件本质缺陷不作为报废的依据. 3.6.2对压铸件的气压密封性,液压密封性,热处理,高温涂覆,内部缺陷(气孔,疏孔,冷隔,夹杂)及本标准未列项目有要求时,可由供需双方商定. 3.6.3在不影响压铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对压铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理. 4质量保证 4.1当供需双方合同或协议中有规定时,供方对合同中规定的所有试验或检验负责.合同或协议中无规定时,经需方同意,供方可以用自已适宜的手段执行本标准所规定的试验和要求,需方有权对标准中的任何试验和检验项目进行检验,其质量保证标准应根据供需双方之间的协议而定. 4.2根据压铸生产特点,规定一个检验批量是指每台压铸设备在正常操作情况下一个班次的生产量,设备,化学成分,铸型和操作连续性的任何重大变化都应被认为是新是一个批量开始. 供方对每批压铸件都要随机或统计地抽样检验,确定是否符合全部技术要求和合同或铸件图样的规定要求,检验结果应予以记录. 5试验方法及检验规则 5.1化学成分 5.1.1合金化学成分的检验方法,检验规则和复检应符合GB/T15115的规定. 5.1.2化学成分的试样也可取自压铸件,但必须符合GB/T15115的规定 5.2力学性能 5.2.1力学性能的检验方法,检验频率和检验规则就符合GB/T15115的规定. 5.2.2采用压铸件本体为试样时,切取部位尺寸,测试形式由供需双方商定. 5.3压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽验或按GB2828,GB2829的规定进行,抽检结果必须符合标准3.3的规定. 5.4压铸件表面质量就逐检查,检查结果应符合本标准3.5的规定.

压铸工艺流程图示资料

一、压铸(BODY)工艺流程图示 1，压铸机调试 2，压铸模安装4，模具预热、涂料7，合型（合模） 10浇注压射 11，保压12，开模、抽芯取件 14，清理（整修） 17，终检验3，压铸模设计与制造 5，涂料配制 6，模具清理8，合金熔炼保温 9，嵌件准备 13，表面质量检查 15，时效处理16，铸件浸渗、喷丸处理

二、压射压力 P3 P4 压力 P2 P1 P2 P1 T1 t2 t3 t4 保压时间 升压充填增压 注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）； （压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM） 选择比压考虑的的主要因素 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 比压 因素选择条件 高低

壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小压铸各种合金常用比压表（Mpa） 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂 锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1，K值 与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88 压射速度 浇注金属液量占压室容积百分数(%) 压射速度(cm/s) ≤30 30-40 30-60 20-30 >60 10-20

铝合金压铸常问题及解决办法

铝合金压铸问题大全及解决办法 1、表面铸造缺陷 1.1 拉伤 (1)特征： ①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。 (2)产生原因： ①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡； ④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。 (3)处理方法： ①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。；⑥更换脱模剂： ⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。 1.2 气泡 (1)特征： 铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞. (2)产生原因

①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。 (3)处理方法 ①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。 1.3 裂纹 (1)特征： ①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。 (2)产生原因： ①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低； ⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大； ⑦顶出时受力不均匀。 (3)处理方法： ①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，

压铸工艺流程图示

一、压铸(BODY)工艺流程图示 P3 P4 压力

注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）； （压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM） 选择比压考虑的的主要因素 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁 压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小 压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小

浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表（Mpa） 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1， K值 与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机 0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78卧式冷室压铸机0.88 ●压射速度 浇注金属液量占压室容积百分数(%) 压射速度(cm/s) ≤30 30-40 30-60 20-30 >60 10-20

压铸操作工艺流程

班前准备事项一 1压铸工上班必须按规定穿戴劳保用品，包括：工作服、工作鞋、工作帽，严禁穿背心、短裤、赤膊。 2压铸工必须提前20 分钟到岗，进行上岗前准备，包括：查看交接班记录 查看上个班次本班及其它班产品质量情况 每班交接班前提前15 分钟。检查机床、模具状态是否正常。压铸操作规范二 生产准备验证: 生产前必须按《生产准备作业验证》进行验证，其中工艺验证包括：核对现场实际工艺和工艺卡是否一致；将没有输入的工艺逐项输入并核对。 压铸操作规范三 1机床启动。 2启动机床前，必须全面检查机床确保机床处于正常状态。 3启动机床前，手动润滑后再开机。 4点动启动机床并观察机床运转情况，如有异常立即停机。 5机床启动后，应开冷却水，以防油温升高。 6机床发生故障或报警信号响起，应立即查看原因后报修，严禁机床带病工作。 压铸操作工艺流程作步骤四 模具安装f调试T清理预热模具f喷刷涂料f合模f涂料准备f 涂料配制 f 压铸 f 冷却与凝固 f 开模 f 顶出铸件f质量检验T成

品T废品f合金熔化 一、模具安装 模具安装前，压铸工必须全面了解模具结构状况，包括： 1模具有无抽芯；动模抽芯，还是静模抽芯；滑块抽芯，还是液压抽芯。 2是否需要安装复位杆。 3浇口套大小，溶杯大小，结合尺寸是否一致。 5 是否中心浇口。 6 顶棒位置、大小、长短是否合适。 二、操作规范 1根据模具情况更换熔杯冲头，必要时调节压射升降机构。 2检查动静模板，确保表面无异物、无高点。 3正确安装吊具，在确定安全的情况下起吊，并确保模具进入机床前无摇动，以免撞伤机床。 4根据模具情况，正确安装模具。特别注意，带有液压抽芯的模具，必须将机床相对应抽芯状态调到“选择”并且抽芯在动模的，要调到“锁模前”插芯；抽芯在静模的，要调到“锁模后”插芯状态。 5压紧模具，接好油管及冷却水管完成模具安装。 三、模具调试 1安装完毕后进行模具调试，装有抽芯器的先调试抽芯器，调试时必须注意。

(完整版)压铸铝合金表面处理【干货技巧】

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铝合金涂装前处理流程：脱脂-水洗-水洗-表调-磷化-水洗-（纯水洗），采用锌系磷化液， 方法与钢铁件的磷化基本一致。 如果不磷化，也可以采用六价铬钝化处理，但是此法不环保。或用三价铬钝化处理。 如果铝合金仅进行脱脂就涂装，附着力差，耐腐性也差。 磷化处理磷化处理就是工件在以磷酸或磷酸盐为主体的溶液中进行浸渍或采用喷枪进行 喷淋，使表面产生完整的磷酸盐保护膜层的表面处理技术。典型的处理规范如表 2 所示。 磷化处理液的成膜性不如铬化处理液的好，对工件的表面质量要求较高，通常不太适合于表 面质量差的薄壁压铸件（壁厚小于2mm ）的表面处理。磷化处理膜层的厚度较大，作为油漆底层，可使漆膜的粘附力、耐潮湿性和耐蚀能力提高几十倍至几百倍。镁合金磷化处理的研究较少，目前的应用十分有限。 1，压铸铝合金表面电镀彩锌，铝本身是两性金属，在酸或者碱性的溶液中都不稳定，加之 压铸铝合金本身组织疏松，有砂眼，气孔等缺陷，往往会影响电镀质量。经过适当的前处理 后，压铸件电镀锌变的容易，电镀10um 左右的锌层，然后进行钝化处理，可以成倍的提 高压铸铝合金的耐腐蚀性，为了防止彩锌变色，可以浸涂一层有机保护膜。 2，压铸铝合金表面进行铬酸盐处理，压铸铝合金经过喷砂处理后，可以直接进行铬酸盐处 理，从而表面可以获得一层钝化膜，根据需要这层膜可以是无色到黄色，并且不影响表面电 阻，为了达到产品三防的要求，可以在铬酸盐处理后，再进行喷涂。

铝合金压铸工艺

压铸产品基本工艺流程 压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用 的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。模具结构设计、热处理工艺、模具制造及模具装配对铝合金压铸模寿命的影响。 压铸工艺流程图示

1.11压铸工艺原理 压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式，其原理如图1-1所示。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环。 1.12压铸工艺的特点 优点 （1）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。。压铸件的尺寸精度较高，表面粗糙度达Ra0.8—3.2um，互换性好。 （2）材料利用率高。由于压铸件的精度较高，只需经过少量机械加工即可装配使用，有的压铸件可直接装配使用。生产效率高。由于高速充型，充型时间短，金属业凝固迅速，压铸作业循环速度快。方便使用镶嵌件。 （3）缺点 （1）由于高速填充，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。不能进行热处理。 （2）压铸机和压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。 （3）压铸件尺寸受到限制。压铸合金种类受到限制。主要用来压铸锌合金、铝合金、镁合金及铜合金。 1.13压铸工艺的应用范围 压铸生产效率高，能压铸形状复杂、尺寸精确、轮廓清晰、表面质量及强度、硬度都较高的压铸件，故应用较广，发展较快。目前，铝合金压铸件产量较多，其次为锌合金压铸件。 第二章压铸合金

A356铸造铝合金生产工艺流程

A356铸造铝合金生产工艺流程 目录 第一章概述 第一节铝合金的定义、性质和用途 第二节铝合金的分类及表示方法 第三节 A356合金的成分、组织和性能 第四节 A356合金的生产设备 第二章 A356合金的生产工艺 第一节 A356合金的生产工艺流程第二节熔炼 （1）铝熔体的特点 （2）铝熔体的精炼与净化 （3）熔炼工艺参数对铸锭质量的影响 第三节铸造 （1）铸造方法的分类 （2）铸造原理 （3）铸造工艺参数对铸锭质量的影响 第四节熔铸工艺 （1）配料工艺 （2）熔炼工艺 （3）铸造工艺 （4）取样工艺

第三章 A356合金常见缺陷及预防措施 第一节化学成分 第二节外观质量 第三节低倍针孔度 （1）针孔的定义与分类 （2）针孔形成的原因 （3）形成气孔的H2来源 （4）预防针孔形成的工艺措施 第一章概述 第一节铝合金的定义、性质和用途 所谓铝合金就是在工业纯铝中加入适量的其他元素，使铝的本质得到该善，以满足工业上和人们生活中的各种需要。由于其比重小，比强度高，具有良好的综合性能，因此，被广泛用于航空工业、汽车制造业、动力仪表、工具及民用器皿制造等方面。 第二节铝合金的分类及表示方法 铝合金可分为两大类：变形铝合金和铸造铝合金，变形铝合金要先铸成锭，用于压延或拉伸，如：管、棒和板等；铸造铝合金，用于铸造固定铸件，如：活塞、汽缸和支架等。 变形铝合金牌号的表示方法大致有两种： 1、国家标准

用第一个字母L表示工业纯铝或铝合金，（取铝的汉语拼音第一个字母）。 第二个字母表示铝合金类别，下面几个字母分别表示： G——工业高纯铝 F——防锈铝合金 Y——硬铝合金 C——超硬铝合金 D——锻造铝合金 T——特殊铝合金 字母后面的数字表示该类合金的序号。如LF3表示3号防锈铝合金；LD2表示2号锻造铝合金；LY12表示12号硬铝合金；LC4表示4号超硬铝合金；LT21表示21号特殊铝合金。 2、引用美国四位数铝合金牌号表示方法，作为国家标准第一位数字表示铝合金系列，如： 1XXX 表示纯铝 2XXX 表示AL－Cu系合金 3XXX 表示AL－Mn系合金 4XXX 表示AL－Si系合金 5XXX 表示AL－Mg系合金 6XXX 表示AL－Mg－Si系合金 7XXX 表示AL－Zn系合金 8XXX 表示AL和其它元素的合金 9XXX 表示尚未使用的系列 最后两位数字表示某种具体的铝合金或铝的纯度，第二位数字表示对原来的合金或杂质范围的修改。 铸造铝合金牌号的表示方法：

铝合金压铸工艺

压铸产品基本工艺流程 压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。模具结构设计、热处理工艺、模具制造及模具装配对铝合金压铸模寿命的影响。 压铸工艺流程图示 压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。 冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式，其原理如图1-1所示。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环。 压铸工艺的特点 优点 （1） 可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。。压铸件的尺寸精度较 高，表面粗糙度达—，互换性好。

（2）材料利用率高。由于压铸件的精度较高，只需经过少量机械加工即可装配使用，有的压铸件可直接装配使用。生产效率高。由于高速充型，充型时间短，金属 业凝固迅速，压铸作业循环速度快。方便使用镶嵌件。 （3）缺点 （1）由于高速填充，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。不能进行热处理。 （2）压铸机和压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。 （3）压铸件尺寸受到限制。压铸合金种类受到限制。主要用来压铸锌合金、铝合金、镁合金及铜合金。 1.13压铸工艺的应用范围 压铸生产效率高，能压铸形状复杂、尺寸精确、轮廓清晰、表面质量及强度、硬度都较高的压铸件，故应用较广，发展较快。目前，铝合金压铸件产量较多，其次为锌合金压铸件。 第二章压铸合金 压铸合金 压铸合金是压铸生产的要素之一，要生产优良的压铸件，除了要有合理的零件构造、设计完善的压铸模和工艺性能优越的压铸机外，还需要有性能良好的合金。压铸件的断面厚度取决于它承受的应力和合金材料本身的强度，具有较高强度是压铸合金的优点之一。选用压铸合金时，应充分考虑其使用性能、工艺性能、使用场合、生产条件和经济性等多种因素。 各类压铸铝合金 Al-Si 合金 由于Al-Si合金具有结晶温度间隔小、合金中硅相有很大的凝固潜热和较大的比热容、线收缩系数也比较小等特点，因此其铸造性能一般要比其他铝合金为好，其充型能力也较好，热裂、缩松倾向也都比较小。Al-Si合金是目前应用最为广泛的压铸铝合金。 Al-Mg 合金

铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程

铝合金熔炼与铸造工艺 规范与流程 Revised by Chen Zhen in 2021

铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程 资料来源：全球铝业网铝业知识频道一、铝合金熔炼规范 （1）总则 ①按本文件生产的铸件，其化学成分和力学性能应符合GB/T 9438-1999《铝合金铸件》、JISH 5202-1999《铝合金铸件》、ASTM B 108-03a《铝合金金属型铸件》、GB/T 15115-1994《压铸铝合金》、JISH 5302-2006《铝合金压铸件》、ASTM B 85-03《铝合金压铸件》、EN1706-1998《铸造铝合金》等标准的规定。 ②本文件所指的铝合金熔炼，系在电阻炉、感应炉及煤气（天然气）炉内进行。一般采取石墨坩埚或铸铁坩埚。铸铁坩埚须进行液体渗铝。 （2）配料及炉料 1）配料计算 ①镁的配料计算量：用氯盐精炼时，应取上限，用无公害精炼剂精炼时，可适当减少；也可根据实际情况调整加镁量。 ②铝合金压铸时，为了减少压铸时粘模现象，允许适当提高铁含量，但不得超过有关标准的规定。 2）金属材料及回炉料 ①新金属材料 铝锭：GB/T 1196－2002《重熔用铝锭》

铝硅合金锭：GB/T 8734-2000《铸造铝硅合金锭》 镁锭： GB 3499-1983《镁锭》 铝铜中间合金：YS/T 282-2000《铝中间合金锭》 铝锰中间合金：YS/T 282-2000《铝中间合金锭》 各牌号的预制合金锭：GB/T 8733-2000《铸造铝合金锭》、JISH 2117-1984《铸件用再生铝合金锭》、ASTM B 197-03《铸造铝合金锭》、JISH 2118-2000《压铸铝合金锭》、EN1676-1996《铸造铝合金锭》等。 ②回炉料 包括化学成分明确的废铸件、浇冒口和坩埚底剩料，以及溢流槽和飞边等破碎的重熔锭。 回炉料的用量一般不超过80％，其中破碎重熔料不超过30％；对于不重要的铸件可全部使用回炉料；对于有特殊要求（气密性等）的铸件回炉料用量不超过50% 。 3）清除污物 为提高产品质量，必须清除炉料表面的脏物、油污、废铸件上的镶嵌件，应在熔炼前除去（可用一个熔炼炉专门去除镶嵌件）。 4）炉料预热 预热一般为350～450℃下保温2～4h。Zn、Mg、RE在200～250℃下保温2～4h。在保证坩埚涂料完整和充分预热的情况下，除Zn、Mg、Sr、Cd及RE等易燃材料外的炉料允许随炉预热。

铝合金压铸件的标准

铝合金压铸件 1 范围 本标准规定了铝合金压铸件（以下简称压铸件）的材质、尺寸公差、角度公差、形位公差、工艺性要求和表面质量。 本标准适用于照相机、光学仪器等产品的铝合金压铸件。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 6414—1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T 11334—1989 圆锥公差 JIS H 5302—1990 压铸铝合金 3 压铸铝合金 3.1 压铸铝合金选用JIS H 5302—1990中的ADC10。 3.2 ADC10的化学成分表1给出。其中铜的含量控制在不大于2.8 %。 a )抗拉强度σ b ：245 MPa； b )伸长率δ 5 ：2 %； c )布氏硬度HBS（5/250/30）：80。 4 铸件尺寸公差 4.1 压铸件尺寸公差的代号、等级及数值 压铸件尺寸公差的代号为CT。尺寸公差等级选用GB/T6414—1999中的CT3 ～ CT8。一般（未注）公差尺寸的公差等级基本规定为：照相机零件按CT6，其他产品零件按CT7。尺寸公差数值表2给出。 4.2 壁厚尺寸公差 壁厚尺寸公差一般比该压铸件的一般公差粗一级。例如：一般公差规定为CT7，壁厚公差则为CT8。当平均壁厚不大于1.2 mm时，壁厚尺寸公差则与一般公差同级，必要时，壁厚尺寸公差比一般公差精一级。 4.3 公差带的位置 尺寸公差带应相对于基本尺寸对称分布，即尺寸公差的一半为正值，另一半取负值。当有特殊要求时，也可采用非对称设置，此时应在图样上注明或在技术文件中规定。 对于有斜度要求的部位，其尺寸公差应沿斜面对称分布。

压铸工艺流程图示

压铸(BODY)工艺流程图示 i，压铸机调试 2，压铸模安装呻3，压铸模设计与制造 斗8，合金熔炼保温6，模具清理—7,合型(合模) 9,嵌件准备 12,开模、抽芯取件 13，表面质量检查 > 16,铸件浸渗、喷丸处理

d 压室（冲头）直径（MM ） 1、压射压力 注：t1 ------ 金属液在压室中未承受压力的时间； P1为一级（慢速） t2 ----- 金属液于压室中在压射冲头的作用下， 通过内浇口充填型腔的 时间；P2为二级（快速） t3 ------ 充填刚刚结束时的舜间； P3为三级（增压） t4 ------ 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b = 刃d 2 式中：Pb ------ 比压（Mpa ） ; Py --------- 机器的压射力（N ）； （压射力=压射缸直径x 蓄压器压射时间最小压力）

选择比压考虑的的主要因素 艺参数 压铸各种合金常用比压表( Mpa) 压力损失折算系数K

压射速度 浇注金属液量占压室容积百分数 (%) 压射速度(cm/s) < 30 30-40 30-60 20-30 >60 10-20 高压速度计算公式 V Vh= ----------- 2__ 1/4 刃 dT x [1+(n-1) x 0.1] 压铸合金 铸件壁厚v 2.5MM 铸件壁厚〉2,5?6MM 锌合金 1?2 3?7 铝合金 1?2 3?8 镁合金 1?2 3?8 铜合金 2?3 5?10 式中: o CM/S);

留模时间 浇注温度 ②含铝的锌合金温度不宜超过不去450C，否则结晶粗大。 压铸模温度 T m= 3 式中：Tm -------------------- 压铸模所需的工作温度（C）； Th ------- 合金浇注温度（C）； △ t ----- 温度控制公差（一般为25C）

压铸工艺实操全过程

压铸工艺实操全过程 一、概述 压铸：熔化的金属从模具口高速注入，在未凝固之前加高压，使模具各部分型腔铸满，加工的产品表面美观，且尺寸精度高、稳定。 压铸大致可分为两种：冷式压铸机作业法和热式压铸机作业法。前者一般适用于铝合金、镁合金、铜合金等高熔点合金；后者适用于锌、铅、锡等低熔点合金压铸。 二、压铸机简介 压铸机也根据作业方法的不同分为：冷式压铸机和热式压铸机。 冷式压铸机又可分为：卧式压铸机与立式压铸机 xxx目前所使用的均为冷式卧式压铸机。故以冷式卧式压铸机为例。 压铸机主要分为三大机构：锁模机构、压射机构、顶出机构

冷式压铸机本机各部名称： 下面是冷式压铸机各装置的典型布局

主要有压铸机本机、给汤机、喷涂机、取出机等组成。 三、压铸安全操作注意事项 1、开机作业前，必须确认“安全门”、“非常停止按钮”、“操作电源开关”、的功能是否正常。 2、必须确认开合模、与取出机、喷雾机之间的安全互锁关系是否正常。 3、严禁两人或更多的人同时操作按钮。当有帮手时（换模），必须在相互确认，高声呼喊，方可下一步动作。 4、压铸作业时，模具分型面前方严禁站人。 下面是铸造作业时发生灾害事故的分析：(数据来源日本) a 模具分型面最容易飞散铝液引起烫伤事故。43%

b 开模时候的料饼裂碎会引起烫伤事故。7% c 被顶出板夹住引起事故。6% d 被曲柄夹住引起事故。2% e 其他的灾害事故42% 5、取出机活动范围内严禁站人。 6、清理或修理模具时，必须关闭“操作电源开关”或按下“非常停止”按钮。 7、给汤机勺子作业前要预热、涂钛白粉、烘干，以免造成爆炸。熔解炉中严禁注水。 8、压铸机、模具修理时，如有身体一部分要进入动作结构时，必须切断电源开关，以免机械误动造成人身伤害。 四、发生事故时的应急措施 1、铝液爆炸时，操作工应尽快躲避，并高声通知。 2、发现火情，应立即关闭电源，随后用灭火器或砂子扑灭。 3、生产中，发现异常动作时，都应立即停止，报告领导，寻找原因。