锅炉化学清洗方法
电力工业中的清洗
点击数：【字体：小大】【收藏】
一、锅炉及其污垢
1．锅炉
锅炉是火力发电站最基本的设备之一，电力正是通过锅炉产生的蒸汽推动汽轮机组和发电机而产生的。
锅炉设备原理图见图28-1。
图28-1 锅炉设备原理图
1一喷燃器；2一炉膛；3一冷灰斗；4一灰渣斗；5一水冷壁；6一防渣管；7一过热器；8一省煤器；9一空气预热器；10一汽鼓；11一下降管；12一联箱；13一除尘器；14一引风机；15一送风机
锅炉按其功能分为采暖锅炉、工业锅炉和发电锅炉：按其使用压力分为低压锅炉、中压锅炉、次高压锅炉、高压锅炉、超高压锅炉、亚临界参数锅炉和超临界参数锅炉；按工作介质的循环方式分为自然循环锅炉、强制循环锅炉和直流锅炉。按燃料分为燃煤、燃气、燃油锅炉。
采暖锅炉都是低压锅炉，按采暖方式又分为蒸汽供热锅炉和热水锅炉。低压蒸汽锅炉均为自然循环锅炉，它利用锅炉水与补给水的密度大于带有蒸汽的锅炉水(常称为水汽混合物)密度的原理而循环，以带走燃烧产生的热量。
轻工业供汽用的工业锅炉多为低压锅炉，大型工矿企业的供气工业锅炉多用中压锅炉、次高压锅炉或高压锅炉，后者常同时用于发电这类锅炉也是自然循环锅炉。
发电锅炉也称电站锅炉，除少量与电网不连接的地方电厂仍使用中压锅炉外，基本都是高压、超高压锅炉、亚临界参数锅炉和超临界参数锅炉。高压、超高压锅炉基本都是自然循
2．锅炉产生污垢的原因[page]
锅炉上的结污垢主要来自水中杂质，锅炉用水中含有的悬浮物质、胶体物质在受热过程中会沉积在受热表面成垢，其中悬浮物的粒径在]t2m上下，长时间静置即可因重力而自然分离并沉积成垢，胶体物质的粒径在0.1gm上下，如水合二氧化硅和腐殖酸它们不会从水中自然分离，但在锅炉中受热时可吸附到锅炉内、表面而成垢。水中含有的各种钙、镁盐其中以幌(HCO3)2、Mg(HCO3)2形式存在的，在锅炉中受热会分解成难溶的CaCO3、Mg(OH)2沉积成垢，而以CaSO4、CaSiO3、Ca3(PO4)2形式存在的微溶盐在受热浓缩过程中也会沉积成垢。水中含有的CO2、O2以及酸碱等物质可使锅炉材料中的钠铁或铜受到腐蚀i而产
生铁的氧化物、铜的氧化物和碳酸盐。因此锅炉中的污垢主要是永垢和腐蚀产物。
由于锅炉的形式不同，操作条件不同，各地水质不同所形成的垢组成也不同、，通常锅炉水垢，尤其是高压锅·炉中的水垢主要是钙、镁的硫酸盐和硅酸盐以及铁垢，它们在高温下形成坚硬致密的复合盐。而换热器的垢多为钙镁的碳酸盐、硫酸盐、铁垢和硅垢，而且呈多孑L疏松状态。因此锅炉清除污垢比一般换热器难得多，工艺也复杂。
表28—2列出不同种类锅炉中垢的组成。表28—3列出普通锅炉管道中水垢成分。
表28-2 不同种类锅炉中垢的组成／%
3．锅炉结垢的危害 [page]
第一篇中已介绍过水垢的危害具体表现为增加燃料消耗，降低传热效率，引起设备腐蚀I损坏设备等。如结垢影响传热每结1mm厚的水垢，工业锅炉的传热效率即降低5%以上，造成大量燃料的浪费，结垢引起金属传热面超温而失效。每种金属材料都有一个最高允许使用]温度，如碳钢为490℃，而结水垢后传热效率下降要使锅炉内的水达到同样的温度，结垢的金属表面温度要比清洁的金属表面高得多，从而加速金属材料的破坏，造成金属材料强度下降I锅炉使用寿命缩短。而垢层下的锅炉水可被浓缩上万倍，其中含有的化学物质浓度急剧加妃这种局部浓缩作用是造成钢铁等材料腐蚀的重要原因，腐蚀产生的铁的氧化物与水垢…样影1响传热。而钢铁传热使温度上升反过来又加速了金属的腐蚀。结垢还会造成管道折弯处的堵1塞，使液体流动不畅并降低设备的生产能力。因此要努力减少锅炉的结垢，积垢达一定厚度则要及时清洗，一般情况下压力为17.65MPa(180kgf／cm2)的大型锅炉2～3年要清洗一次，压力为12.75～14.71MPa(130～150kgf／em2)的中型锅炉要3—5年清洗一次，压力为98MPa (100kgf／cm2)左右的小型锅炉也应4～6年清洗一次。
二、常用锅炉清洗药剂
1．碱洗剂
清洗锅炉使用的碱主要是磷酸三钠，有时也配合加入适量的氢氧化钠和碳酸钠，但碱性一般不应太强，为增加除油效果适当加入低泡型表面活性剂润湿剂如OP—15(烷基酚聚氧乙烯醚)。
碱处理的作用在第八章已详细介绍，在此再简述一下。碱洗有三个作用。
(1)除去污垢中的油脂性憎水物质。新安装锅炉在制造和保管过程中带进的油脂，要在使
用前用碱液清洗，这种工艺叫碱煮炉，利用碱对油脂的皂化作用把．它清除掉。
(2)使污垢中难溶于酸的硫酸钙、硅酸钙转化为能溶于酸的物质，以便在后续的酸洗过程中被清除。
(3)使垢变得疏松易被清除。在碱处理过程中污垢发生化学转化，由坚硬牢固的致密状：态转化为疏松易被润湿状态，从而易被除去。
但碱洗并不是每台锅炉清洗时必须采取的步骤，如果锅炉污垢易被酸溶解，表面润湿状态也好不进行碱洗直接酸洗也是可以的。但对含有坚硬铁垢或含硅垢，碱洗往往是不可缺少的。
2．酸洗剂
酸洗是清除锅炉锈垢和水垢的关键步骤是整个清洗工艺的核心。使用的酸洗剂包括盐酸、硝酸、氢氟酸等无机酸和氨基磺酸、柠檬酸、乙酸、甲酸、羟基乙酸等有机酸，这些酸的性能特点在第八章中已详细介绍，在此只做一简单的叙述。
(1)盐酸是清洗锅炉最常用的酸，与其他酸洗剂相比它有几个突出的优点。溶垢能力强每lkg 5%盐酸能溶解铁垢(Fe304)39.6g，是每lkg 3%柠檬酸铵的5倍，是每1kg 3%磷酸的40倍。1L 5%盐酸能溶解碳酸钙水垢70g，也是其他无机酸达不到的。而且反应生成的盐都易溶于水，不存在生成难溶性盐影响清洗效果的问题。盐酸工业来源十分广泛而且价格便宜，具有经济实用的特点。使用盐酸有安全可靠工艺简单的特点，除了对金属有一定腐蚀性外并无其他危害，产生的废液只需中和酸度便于处理不会造成环境污染。所以盐酸常作为锅炉酸洗的首选药剂，盐酸的缺点是会使不锈钢材料的设备发生小孔腐蚀，因此不适合用于清洗不锈钢基质的锅炉。 [page]
(2)硝酸是一种很好的酸洗剂，硝酸盐均易溶于水而且硝酸对钢铁有钝化作用，对不：锈钢无腐蚀致脆作用，所以在不宜使用盐酸的场合时常用它做酸溶除垢剂。
(3)氨基磺酸是较稳定的固体，所以有贮存运输使用方便的优点。氨基磺酸易溶于水，组成中含有氨基对钢铁有一定缓蚀作用，因此对金属的腐蚀性比盐酸刀、耐蚀能力弱的材料可用氨基磺酸代替盐酸清洗。一种锅炉酸洗剂的配方示于表28—4。
注：烷基醇酰胺有防止锅炉炉体被腐蚀的作用以及润湿作用。
(4)醋酸醋酸是一种弱有机酸，适合用于已有严重腐蚀尤其已有晶间腐蚀的设备清洗，醋酸盐均易溶于水，不会因生成难溶盐而影响清洗。
(5)羟基乙酸(又称羟基醋酸、乙醇酸) 羟基乙酸是良好的有机弱酸溶垢剂，组成中含有羟基使它的酸性及清洗力比醋酸强，且无产生脆性腐蚀的倾向，用它对已有严重晶间腐蚀的亚临界参数锅炉更换有腐蚀的水冷壁管后进行清洗可制止晶间腐蚀的发展。晶间腐蚀是金属局部腐蚀的一种，是沿着金属晶粒间的分界面向内部扩展的一种腐蚀。主要是由于晶粒表面与内部间化学成分的差异以及晶界杂质或内应力的存在造成的。晶间腐蚀破坏晶粒间的结合，大大降低金属的机械强度而且往往金属表面仍是完好的，但已不能承受敲击所以是一种危害很大的腐蚀。
清除水垢用的其他酸的性能特点在第八章已有介绍。
3．络台剂
大容量电站锅炉的污垢主要是铁的氧化物，这些铁氧化物既有随水带人锅炉的，也有锅炉运转中自身腐蚀产生的，这类污垢适合用络合剂清除，常用的络合剂有些是酸如柠檬酸、
氢氟酸有些是有机酸的盐如二乙胺四乙酸钠盐(EDTA)，它们都含有络合能力很强的阴离子。[page]
(1)柠檬酸柠檬酸是一种无毒、易溶于水、易生物降解的有机酸。常用于清洗不锈钢材质的锅炉过热器和再热器管。由于铁的氧化物被柠檬酸络合溶解，不会有成片剥落造成弯头部位卡塞的危险。通常用3％…6％的柠檬酸加氨水调节pH＝3.5～4形成柠檬酸单铵(NH4H2C6H5O7)。柠檬酸单铵在90℃以上与铁的氧化物反应生成易溶于水的螯合物，使铁锈溶解。
(2)氢氟酸氢氟酸溶解铁氧化物的能力远高于盐酸，在常温和较低浓度下即能快速清除铁的氧化物。目前氢氟酸特别应用于直流锅炉的开路清洗中。氢氟酸对硅垢也有很强的络合清洗能力。新安装锅炉内表面的积垢主要是氧化皮、浮锈和灰尘，化学成分为铁的氧化物和i氧化硅，因此适合用氢氟酸清洗，尤其是直流锅炉的管径小，可用氢氟酸以较高流速流过的方法除去表面上的铁氧化物和二氧化硅，由于氢氟酸对铁氧化物的溶解速度比盐酸和柠檬酸快几十倍至几百倍。因此在用盐酸和柠檬酸清洗时，常加入少量氟化物或氢氟酸做助溶剂，以提高酸洗液对铁的氧化物和硅垢的溶解速度。通常加入的氟化物有氟化铵或氟化氢铵。
(3)EDTA的二钠盐或二铵盐通常EDTA为乙二胺四乙酸的缩写，但它的二铵盐或二钠盐同样也简称EDTA，在使用时应弄清它的具体成分，乙二胺四乙酸结构式很复杂通常用H4Y的简式代表，式中Y4-是乙二胺四乙酸根，它可以与多种金属离子形成五个五元环组成的整合物，在配合物中Y4-的配合数是六(形式六个配位键)，通常与金属离子以1：1方或结合。如Ca2++Y4-=CaY2-Fe3++Y4-=FeY-
EDTA＝钠盐分子用Na2H2Y表示，与Fe3+离子的络合反应表示为：
Fe3++H2Y2-=FeY-+2H+
乙二胺四乙酸在ph<1的酸性介质中以难溶于水的H4Y状态存在，电离产生的Y4-离子
很少，所以通常不在pH<1的酸性介质中进行络合清洗在pH＝5时，主要以可溶于水妁Na2H2Y形式存在，电离产生的离子Y4-数量增加，可与F2+、Ca2+、Mg2+、Cu2+、Zn2+等离子发生络合反应。所以通常在pH＝5～5.5左右介质中进行络合清洗，当pH值在10以上暗溶液中主要以Y4-离子状态存在，络合能力大大增强，但此时Fe3+、Al3+等离子会与水中微量的OH—离子结合形成氢氧化物沉淀而影响络合，所以通常使用EDTA清洗时pH 值不应超过8.5。加热条件下螯合清洗除垢作用增强，但150℃以上EDTA有分解趋势，所以通常控制在135℃以下进行清洗。
国外常利用周末锅炉停止使用的机会用：EDTA的二钠盐或二铵盐清洗锅炉称为甩末清洗。
EDTA螯合物的lgK~,值列于表28—5。
[page]
K稳是金属离子与络合剂反应达动态平衡时的平衡常数，如Fe3+离子与EDTA发生络合
反应
分别表示达到平衡状态时Fe3+、Y4-、FeY-离子的浓度)，K稳(CFe3+、CY4-、CFeY-
值越大说明，EDTA与这种金属离子形成的螯合物越稳定。有时用K稳的lgK稳,表示，同样
lgK稳值越大，说明EDTA对这种金属离子的螯合能力越强，形成的螯合物越稳定。
表28—6中列有氢氧化物沉淀和溶解时所需pH值，Fe(OH)3是一种在水中溶解度很小时化合物，当水中Fe3+离子浓度为1mol／L时，pH值为1.5即会产生沉淀，Fe3+离子浓度为：0.01mol／L时，pH值为2.3即会出现沉淀，沉淀完全的含意为形成沉淀后残留在水中的金属离子浓度在10-5mol/L以下。即当Fe3+离子浓度为10-5mol／L时在pH值为4.1以上时会现Fe(OH)3沉淀，在用EDTA络合除锈时要控制pH值在4以下就是为防止Fe3+离子生成难溶的Fe(OH)3而影响络合反应进行。而溶液中Cu2+离子浓度为1mol／L 时pH＝5以上才会形成Cu(OH)2沉淀，因此可以在pH值较高条件下对Cu2+离子进行螯合而又会受生成Cu(OH)2沉淀的干扰。
*析出氢氧化物沉淀之前，先形成碱式盐沉淀。
4．钝化剂
经酸洗除垢后的金属表面变得活泼，需要在表面形成一层钝化膜加以保护。因此锅炉在清洗之后投入运行之前需要进行钝化处理。最适用的锅炉钝化剂是亚硝酸钠，但亚硝酸钠大量排放到水中会造成污染环境，所以在人口稠密地区的锅炉，不宜选用亚硝酸钠而宁可选用钝化效果稍差的磷酸盐钝化剂。
用亚硝酸钠钝化处理的工艺为： [page]
1%～2%NaNO2，用NaOH或氨水调节pH＝10～12，在55～65℃温度下，以0.1～0.3m／s流速循环处理4～6h。
用磷酸盐做钝化剂的处理工艺为：
2%～3% NaaPO4·2H2O，用NaOH调节pH＝12，在温度70～80℃，流速为0.1～0.3m ／s循环处理式浸泡处理6～10h。由于磷酸盐与钢铁形成铁的磷酸盐膜，这种膜在空气中有良好的防锈作用。
其他用于锅炉的钝化剂还有碳酸钠、联氨、双氧水等。大容量锅炉尤其是超临界锅炉必．须采用挥发性药剂钝化。所以采用碱性处理钝化时使用易挥发的联氨并用氨水调节pH值。如果在中性介质钝化则采用双氧水做氧化钝化剂。氧化形成的钝化膜与永久氧化膜成分相同，在锅炉运转中可转换成永久钝化膜。关于钝化机理在第八章已作介绍。
三、锅炉清洗工程中的系统设计
锅炉清洗时清洗液在锅炉中的运动规律与锅炉正常运行时水、汽的运动规律是不伺的。
对稍大的锅炉(有过热器)需要清洗的部位一般是水的加热段而不是锅炉系统的全部，因此在清洗时要对锅炉系统进行适当的改造，为了把锅炉需清洗部位与清洗设备联结起来需要建立相应的临时管线，并对锅炉系统进行改造。
1．锅炉本体系统的改造
锅炉本体改造的目的：一是把锅炉需清洗的部位从整个锅炉系统中“孤立”出来，使被清洗的部位与临时管线形成回路，清洗液进入被清洗部位；而又会进入其他不清洗部位，二是根据清洗的要求把组成的清洗系统变成无死角、无偏流、无短路的正常清洗系统。
对小型锅炉一般把锅炉的给水系统与蒸汽(或热水)的出口断开，即可把清洗部位“孤立”出来，锅炉本体不需做任何变动。清洗剂的进口应设在锅炉的最低位置，出口应在锅炉的最高位置，进出口不应在锅炉的同一侧，而应处于对角线的相对位置，这样使锅炉清洗时能全部装满清洗液，不留空气和水的死角，排放时能干净彻底不留残液。考虑到锅炉的安全和工作方便原则上不要重新安装进出口，而应尽量利用锅炉原有的通道。一般利用锅炉的排污口或给水阀门做清洗液的进液口和排污口，出口则利用安全阀或蒸汽出口的位置进行改装。
而结构复杂的锅炉，改造任务要繁重得多。首先把汽包内的分离装置拆除，将汽包内所有能进入过热器的通道全部堵死，使清洗液不能进入过热器部位，然后利用炉外临时管线将锅炉清洗管道(一般为水冷壁管)分成若干个循环清洗回路。清洗回路的分组应使每一个回路内具有相近的流通截面及水力特性，以保证回路流速相同。锅炉回路分组不宜过多，一般为2～4组。每组过多使临时管线变得十分复杂操作不方便。通过调整阀门使各组都能实现正、逆向循环，当某一回路中清洗液循环时，其余回路能处于静止浸泡状态。也可以调整阀门在整个清洗系统实现大循环。图28—2 蒸发量75t／h汽包炉二回路清洗系统设计图蒸发量75t／h汽包炉二回路清洗系统设计图见图28—2。
设计回路时，用于计算和调整流速的公式如下：
(1)清洗回路流通截面积F
式中F——回路流通截面积，m2；[page]
n——回路中平行管的根数；
D——回路中每一根管子的内径，mm；
π一圆周率3.1416；
(2)清洗回路的流速V
式中V——清洗回路中清洗液的流速：m／s；
Q——酸洗循环泵的最大流量，m3／h；
F——清洗回路流通的截面积，m2。
(3)进、出口母管的内径D
式中D母——进、出口母管的内径，m；
Q——酸洗循环泵最大流量，m3/h；
V——进、出口母管允许的流速，m／s。(取4～6m/s为宜)
2．临时管线的设计
临时管线是把锅炉被清洗系统与贮酸箱、酸泵等清洗设备连接起来组成完整的清洗回路所临时安装的管线。设计临时管线应根据清洗要求、酸洗设备情况、锅炉房布置和周围环境决定。必须保证所有工艺操作(如进液、排液、工序间转换、水冲洗)都能按规定方便地进行。
图28—3和图28—4分别为小型锅炉和大中型锅炉的清洗工程炉外临时管线设计原理图。
图中只表明各部件间关系及管线的连接方式厂溶液走向。而具体部件的规格、位置及管线的长短弯直要根据锅炉的实际情况确定。图28—3 小型锅炉清洗工程炉外临时管线设。计原理图[page]
图28-4 大中型锅炉清洗工程炉外临时管线设计原理图
四、锅炉清洗工程的实施
1．锅炉化学清洗一般步骤
一般锅炉清洗步骤为预洗一碱洗一水洗一酸洗一水洗一钝化。在碱洗之前一般做一次预洗。
(1)预洗把锅，炉清洗系统和临时管线全部装满自来水，如果清洗系统比较脏，可适当提高水流速进行冲洗。冲洗后保持满水位，然后炉膛点火把炉内水加热到预定温度，加热过程中始终保持水在清洗系统中循环。如在其他锅。炉可供给清洗系统足够的蒸汽量时，可用蒸汽加热临时管线中的水箱，通过水循环使炉内升温。这种加热方式需时间较长但安全可靠。
(2)碱洗在水不断循环过程中，把预先计算好数量的碱洗药剂分批加入到临时系统的水箱中。当碱洗药剂浓度和pH值达到预定指标后停止加药并继续保持水循环6～8h进行碱洗。
(3)水洗碱洗结束后把碱液排放干净，再用清水冲洗，以尽可能高的速度冲洗至出水口溶液pH值小于9。然后将排水口关闭，加水至清洗系统满水位，并用前述相同方法把水加热至预定温度。
(4)酸洗达到预定温度后停止加热，继续保持清洗系统内的水不断循环。然后加入缓，蚀剂缓蚀剂应一次加入，并保证整个清洗系统中能保持足够的浓度，缓蚀剂加入量计算公：式为：
W＝V×A%×102(28-3)
式中W——缓蚀剂用量，kg；
V——整个系统中酸液的体积，m3；
A%——预定缓蚀剂浓度，%。
然后加入浓酸，加酸速度应缓慢。特别是以碳酸盐水垢为主的锅炉加酸后会有大量二氧化碳，气体逸出，加酸速度更不能太快。加酸后定时从清洗系统的出水口取样分析酸的浓度和铁离子的浓度，一般隔5～10min取样分析一次，当出口处酸的浓度稳定在4%以上时，停止加酸并继续循环清洗或浸泡清洗数小时，并每隔20～30min取样一次。当发现酸浓度降低时应及时补充酸。判断酸洗终点是通过分析酸的浓度，Fe2+、Fe3+离子浓度以及看是否还有二氧化碳气泡产生。当酸的浓度在2～3h、内稳定不变Fe2+离子浓度上升到一定值后保持稳定、而Fe3+离子浓度已越过最高浓度的峰值并开始下降，并且无二氧化碳产生，即认为酸洗接近完成，再适当延长一段时间即可结束酸洗。[page]
更直接而且比较可靠的判断酸洗终点的方法是通过监视管观察被清洗的程度。如果能保证监视管上的垢与锅炉上的垢成分一致，并且清洗条件基本一致，那么监视管如果被清洗干净可认为锅炉也被清洗干净。
(5)水洗酸洗结束后，将酸洗液以最快速度排放，并且用尽可能高的流速用水冲洗清洗系统，在尽可能短的时间内使水的pH值达到4—5。
(6)钝化水洗结束后，把整个锅炉清洗系统冲满水，然后用前述相同方法使锅炉中的水升温，同时按公式计算量一次加入钝化剂并保持不断循环，升温到预计温度后停止加热，并取样分析钝化液中碱的浓度，调整pH＝10～11，循环式浸泡10～12h进行钝化处理。钝化结束后把钝化液排出，并用水冲洗至pH＝8～9。完成清洗过程。
对于采暖低压热水锅炉和小容量低压蒸汽锅炉一般预洗和碱洗可省略可直接进行酸洗。酸洗采用浸泡还是循环方式应根据实际情况确定。如清除碳酸盐垢可用静态浸泡方式清洗，
因为酸溶解碳酸盐垢时产生的二氧化碳有鼓泡搅动酸液和使垢崩解的作用。而水垢成分中磷酸盐式铁氧化物含量较多时，溶垢速度较慢又缺乏二氧化碳的鼓泡搅动和使垢松动崩解作用，此时可采用氮气鼓泡静态清洗工艺，即在酸洗除垢前将氮气瓶连接到各底部排污管上。酸洗时利用氮气泡的鼓泡搅动作用加速垢的溶解、采用循环清洗除垢效率要比浸泡清洗高，但安装循环清洗系统管线工作量大，需用管通阀门多因此成本高。当清洗以铁的氧化物为主的水垢即使用氮气鼓泡方式清洗，也难取得预期效果时应采用循环清洗。研究表明采用低速循环清洗较实惠，用0.05～0.15m／s舶流速进行循环清洗已能达到对酸液的更替搅动作用和对垢的冲刷冲击作用，再提高清洗液的流速对提高除垢率的作用并不显著，但清洗成本却大幅度提高。
表28—7列举了锅炉清洗工艺。
2．人工或机械方法清洗锅炉
(1)人工清扫蒸汽锅炉最早的清理方法是人工清扫，如利用童工或身体瘦小的工人进入
火管锅炉铲刷污垢或用榔头敲打使水垢松动脱落。目前饮用水锅炉仍采用人为敲打铲除方式除垢。凝汽器上结的污泥通常用，毛刷逐根捅刷或用压力水枪逐根喷射吹扫。
(㈡机械方法除垢排管式锅炉可用带金属软管和电动刮刀的除垢器刮除污垢。
应注意的是无论人工除垢还是机械除垢，凡工人进入锅炉都必须保持良好的通风换气，必须有人监护操作，以保证人身安全。 [page]
3．煮炉清洗
煮炉清洗包括新锅炉的除油钝化和结水垢锅炉酸洗前碱处理两种工艺。
(1)新锅炉的除油钝化目的是利用较高浓度的碱和在加热条件下将锅炉中的油脂皂化，使灰尘等硅酸盐溶解去除同时在金属表面建立磷酸铁和氧化铁钝化膜以提高锅炉的防腐蚀能力。
具体工艺为：先用自来水对锅炉进行一次预冲洗，通过充水、排水清除脏物。然后把用软水配成的含NaOH、Na3PO4各2～3g／L的煮炉溶液，注入锅炉至泡鼓的中间水位，然后点火升温升压至0.8MPa，并保持8～10h。然后从下联箱排污点放水把污水放净后，再补充上述煮炉溶液至汽鼓中间水位加热升压至1～1.5MPa并保持8～10h。然后把水排尽再补充煮炉液至汽鼓中间水位加热升压至2～2．5MPa并保持8—10h。经过三期煮炉处理即可达到除油垢和建立钝化膜的目的。
(2)结垢锅炉的煮炉清垢要根据垢的具体情况配制不同的碱液进行煮炉清洗。对碳酸盐垢用2～3g／L氢氧化钠、20～30g几磷酸三钠组成的煮炉液，硅酸盐垢用10～20g亿氢氧化钠和5～10g儿磷酸三钠组成的煮炉液，硫酸钙垢用10～20g／L碳酸钠、5～10g／L 磷酸三钠组成的煮炉液(以上用药量均为垢厚为3mm时的参考用量，应根据垢厚的具体情况适当增减)。为提高煮炉效果减少药剂消耗，煮炉前先用压力水冲扫，除去泥渣、腐蚀产物和软垢水垢。然后把药液注入锅炉至最高水位和中间水位之间的高度，点火加热升压至锅
炉额定压力的50％，保持煮炉10h，并且每隔2h在各下部放水点排污lmin。完成第一次煮炉后补充药液至述同样高度并加热升压至锅炉额定压力的75％，再保持煮炉10h，仍采用每隔2h排污一次的方式。结束煮炉后熄火降压排污，最后再用压力水冲洗锅炉。
另外为了使已有腐蚀的锅炉停止腐蚀转入钝态，应使用氢氧化钠、磷酸三钠式碳酸钠作碱煮液进行碱煮。
4．用络合清洗去除锅炉氧化铁垢
锅炉酸洗最常用的是盐酸，但用柠檬酸、氢氟酸和乙二胺四乙酸二钠盐这些具有络合能力的酸或盐清洗氧化铁垢都有很好的效果。因此锅炉清洗中常用这些络合剂清洗新建锅炉的锈垢和锅炉高温使用中产生的氧化皮。下面对使用络合剂的清洗工艺进行具体介绍。
(1)柠檬酸清洗工艺柠檬酸清洗成本较高，因此只在清洗奥氏体不锈钢材料或完全是铁的氧化物垢时才用柠檬酸清洗，而不作为运转锅炉的常规清洗手段。实际清洗液使用的是柠檬酸单铵，因此在柠檬酸溶液中通人氨水控制pH值在3.5左右。柠檬酸清洗液的配制方法是，先用除盐水溶解柠檬酸得到清洗所需数量的2%～6%柠檬酸溶液；另将缓蚀剂二邻甲苯硫脲用酒精和水调成糊状，然后搅拌溶解加入到柠檬酸溶液中，再加入氨水调节pH＝3.3～3.5即可。
由于柠檬酸铁溶解度较低，因此清洗时温度应尽量保持在95℃以上，低于80℃时会有柠檬酸铁沉淀产生。柠檬酸清洗多用于过热器管，为防止在立式的过热器下弯头积有杂质造成堵塞，清洗时流速可提高到0.5～0.8m／s，清洗时间宜控制在5h以内，以防清洗过久因柠撩酸铁局部过饱和而产生沉淀。循环清洗时每隔15～20min采样一次，化验pH值，Fe2+、Fe3+离子和柠檬酸浓度各一次。整个清洗过程保持pH=3.5，当Fe2+离子浓度保持稳定后停止清洗。用90℃以上的除盐水置换出柠檬酸液，并冲洗至pH值超过5。最后用0.5%亚硝酸钠在pH＝9以上温度在65～70℃进行钝化处理6h即完成清洗工艺。 [page]
(2)氢氟酸清洗注意不能用氢氟酸单独清洗含碳酸钙垢的铁锈垢，因为会产生难溶的氟化钙影响清洗的进行。当锅炉垢中二氧化硅含量超过15%，用碱处理转化也难以奏效时可用盐酸加氟化氢铵的方法，或盐酸中加少量氢氟酸配成的混酸进行清洗。在柠檬酸清洗时也可以加入上述药剂助溶，加入的氟化氢铵浓度小于0.5%、氢氟酸用量在0.3%～0.5%。
一般水垢中含有少量二氧化硅而以碳酸盐垢和铁锈垢为主时用盐酸即可清除，因为盐酸与水垢发生化学反应时，会使少量的二氧化硅成小片残渣状态从水垢中掉下来同时被除去+但，当二氧化硅含量大于10%时，二氧化硅不仅不掉下来反而形成一层薄膜，起到保护碳酸盐水垢，阻碍其与盐酸反应的作用，此时应使用盐酸与氢氟酸的混合溶液去除含硅质较多的水垢，实际清洗中如果二氧化硅含量在10%左右，可在盐酸中加入71%氢氟酸。二氧化硅含量在15%时，在盐酸中加入2%的氢氟酸，当二氧化硅含量大于20%时，在盐酸清洗液中应加人3%的氢氟酸。
具体清洗工艺为：使用HCl：HF＝8：2，总酸浓度为10％左右的混酸洗液，在30～40℃温度下清洗，并应加入Lan—5做缓蚀剂，酸洗后排出废液再用自来水冲洗至中性。或再用0.5%～2%的氢氧化钠做碱洗钝化处理，温度为80～90℃，钝化后再用水冲洗干净。
也可以单独使用氢氟酸对新建汽鼓锅炉和直流锅炉进行清洗，此时一般把锅炉分成凝结水系统、给水系统、锅炉本体几个系统分别清洗。氢氟酸使用浓度为1%～1.5%、用泵进行通过式清洗，清洗液温度在45～55℃之间，每个系统所用清洗时间少于几，工艺流程为循环除油润湿清洗——开路氢氟酸除锈清洗十循环钝化处理。
循环除油润湿清洗工序是因为使用氢氟酸清洗处理时间短，为确保清洗效果事先必须对被清洗设备彻底除油，以使氢氟酸清洗时能充分与锈层接触。一般使用除油能力强的表面活性剂如十二烷基磺酸钠、平平加型脂肪醇聚氧乙烯醚，OP型烷基酚聚氧乙烯醚等做除油洗涤剂。
氢氟酸除锈清洗时，在配制氢氟酸溶液时要非常小心，应戴好防护手套、眼镜避免氢氟酸与皮肤接触。氢氟酸清洗时要配合使用缓蚀剂，常用的SH—416等商品缓蚀剂主要成分都是以2-疏基苯并噻唑为主要成分的，用量在0.2%左右。
清洗后直流锅炉用联氨和氨进行循环钝化处理，汽鼓锅炉用亚硝酸钠或磷酸盐进行钝化处理，处理温度为85～90C。
(3)乙二胺四乙酸二钠盐清洗由于EDTA钠盐价格昂贵，清洗成本高。因此只在必要时才使用。如已有严重腐蚀再用盐酸清洗将加重腐蚀的锅炉，用奥氏体不锈钢新建锅炉进行整体清洗可用EDTA钠盐清洗+而且为降低生产成本使用后应对EDTA钠盐回收。
在EDTA清洗剂中可加入钝化剂和表面活性剂，以实现除油、清洗、钝化一步完成。这是其他方法难以做到的。常配合使用的钝化剂有联氨、乌洛托品、2-巯基苯并噻唑等。
用EDTA钠盐适合去除高含量的低价铁的氧化物垢。如果垢中铁氧化物含量低于65%，则不如改用其他清洗方法效果更好，而垢中如果二氧化硅含量超过5%，它的清洗效果显著降低。氧化铁垢中如果铜含量低于5%可同时被EDTA钠盐络合，如含量更高则会发生镀铜现象(即铜离子被铁还原成单质铜，在金属表面沉积形成微电池引起铁腐蚀)。此时应在清洗铁的氧化物垢之后加人1%～1.5%的氨水和0.2%的过硫酸铵除铜，或用ACP法通入氧气除铜。 [page]
EDTA钠盐溶垢速度与温度有关，温度高则除垢速度快，但高于150℃它会分解，所以一般控制在135"C以下除垢，清洗时控制pH＝5～5.5，当pH＝8.5时会产生氢氧化铁沉淀，影响络合反应进行，因此必须控制好洗液pH值。
具体工艺过程为：按计算用量用去离子水配制EDTA＝钠盐溶液，用氢氧化钠调节pH 值在5．2左右，加热到90℃以上送入锅炉，点火加热锅炉使清洗液温度达135～140℃，并每隔15～20min采样一次化验EDTA、Fe2+、Fe3+离子浓度及pH值通常清洗可在6h
以内完成。如EDTA初始浓度为6%，3h以内降至2.5%以下，或初始浓度为4％3h以内降至1.5%以下，则应补充EDTA钠盐药剂。结束清洗时剩余EDTA浓度应小于1.2%。通常经4～5h清洗，清洗溶液pH值可达8～9.5，此时Fe2+离子浓度不再升高即可认为清洗完成。并且金属面已进入钝态。放出的清洗液用硫酸中和至pH值低于0.5，可使EDTA不溶而回收。
应注意的是用EDTA清洗与其他酸洗不同的是它不可能达到100%除垢的效果，除垢率在92%以上已为合格，96%以上即为优秀。
5．甲酸与羟基乙酸的混酸清洗
对已严重结垢并且大面积产生晶间腐蚀的亚临界参数锅炉，使用EDTA清洗或柠檬酸清洗都无法使除垢率达90%以上时，国外多采用甲酸与羟基乙酸的弱有机酸清洗。由于有机酸酸性较弱，性能温和，所以清洗时不会加重晶间腐蚀，为了提高溶垢速度一般在93～97℃的较高温度下清洗。甲酸与羟基乙酸清洗以溶垢为主，兼有使垢剥离脱落作用，对坚硬而附着牢固的腐蚀产物主要靠酸溶作用去除。
甲酸—羟基乙酸酸洗工艺为：5%甲酸与5%羟基乙酸的混酸中加入0.3%二邻甲苯硫脲缓蚀剂做清洗液。在锅炉中充人除盐水至最低水位，加热升温循环当温度达95℃时，将混酸注入锅炉并继续加热，保持93～97℃温度进行循环清洗，每隔15mm采样一次，分析清洗液中的酸度、Fe2+、Fe3+离子浓度，如酸度下降到原浓度40%，应补充混酸溶液。酸洗时间约6～8h，当酸洗液浓度不变，Fe2+离子浓度不再升高的．NIJ可停止清洗，用氮气顶出酸液后用50℃除盐水冲洗置换排放。最后在pH值为4.5～5时，用0.5%亚硝酸钠在50～60℃温度下钝化处理6h以上即完成清洗。
锅炉化学清洗
一．锅炉化学清洗的要求 1．新建锅炉的化学清洗 热力设备化学清洗原则方案应与锅炉初设一并送审。 对蒸汽压力在5.9MPa 以上的汽包炉，必须进行启动前的锅炉化学清洗。对容量在200MW 以上机组的凝结水及高、低压给水管道，应进行化学清洗。对蒸汽压力在 12.7MPa 及以上锅炉，应进行过热器蒸汽吹管或化学清洗。对过热器进行整体化学清洗时，必须防止垂直蛇形管发生汽塞、氧化铁沉积和奥氏钢腐蚀的措施。对再热器，除锈蚀严重外，不再进行化学清洗，可采取蒸汽吹管。2．运行锅炉的化学清洗对于运行锅炉的化学清洗，要在停炉期间进行，通常是结合机组检修时间加以安排。 化学清洗时间应根据沉积物量及运行年限确定。当锅炉水冷壁内沉积物量达到表1 中数值（洗垢法，向火侧180°）或锅炉化学清洗时间间隔达到表中规定时，应对锅炉进行化学清洗。 当化学清洗间隔时间已到上述规定值，但是按规定的取样方法水冷壁管的垢量低于规定垢量下限的1/2，并且无明显垢下腐蚀的锅炉，可以延迟化学清洗。在锅炉延期化学清洗期间要加强对水冷壁管垢量沉积及腐蚀情况的监督与检查，在垢量及腐蚀状况达到上述规定之后应尽快安排化学清洗。 由于结垢、腐蚀而造成水冷壁爆管或泄漏的锅炉，即使锅炉运行年限或结垢量未达到化学清洗标准，亦应立即进行化学清洗。 3．锅炉清洗质量 锅炉及其热力系统化学清洗的质量应达到如下要求： （1）被清洗金属表面清洁，基本无残留氧化物、焊渣及其他杂物。 （2）无明显金属初晶析出的过洗现象，无二次浮锈，无点蚀；腐蚀指示片无点蚀，平均腐蚀速率应小于8 g/ （m2·h），腐蚀总量应小于80 g/ m2；不应有镀铜现象并应形成良好的钝化保护膜。 为了达到上述要求，故锅炉化学清洗通常包括碱洗（碱煮）、酸洗、漂洗及钝化工艺。 二．锅炉化学清洗方法 锅炉化学清洗方法的范围与要求，随锅炉机组参数、锅炉状态是新炉还是运行炉，采取清洗剂及工艺的不同而要采取不同的清洗方法。 由于新炉各部位都可能较脏，清洗的范围除锅炉本体的水汽系统外，还应包括清洗过热器及炉前系统。也就是从凝结水泵出口，经由除氧器，直至省煤器的全部水管道。而省煤器、水冷壁及汽包则属于锅炉本体水汽系统。 如果是运行中锅炉化学清洗，一般仅限于锅炉本体水汽系统。新炉化学清洗属于机组分部试运的工作，由安装单位负责。长期以来，由于清洗对象为电厂主要设备，范围大、工序多，有的清洗工艺如EDTA 清洗，还需要锅炉点火，涉及面很广，故历来受到各方面的重视。再说新建锅炉在投运前清洗质量，直接关系到锅炉的安全经济运行，而且还有助于改善启动时的水汽质量，使之能大大缩短新机启动到正常水汽品质的时间，同时也有助于锅炉投入正常运行后水汽质量保持合格稳定。
化学清洗工艺
1适用范围 本化学清洗工艺适用范围：直流锅炉和过热蒸汽出口压力为9.8MPa及以上的汽包锅炉，在投产前必须进行化学清洗；压力在9.8Mpa以下的汽包炉，当垢量小于150g/m2时，可以不进行酸洗，但必须进行碱洗或碱煮；再热器一般不进行化学清洗，但出口压力为 17.4Mpa及以上的锅炉再热器，可根据情况进行化学清洗，应保持管内清洗流速在0.15m/s以上；过热器垢量大于100g/m2时可选用化学清洗，必须有可靠的防“气塞”和防腐蚀产物在管内沉积的措施，过热器和再热器的清洗也可采用蒸汽加氧吹洗； 2编写依据 2.1《工业＂三废＂排放试行》GBJ4-73 2.2《火力发电厂锅炉化学清洗导则》SD135-86 3锅炉化学清洗的准备工作 3.1化学清洗系统的设计、安装 3.1.1锅炉的化学清洗，一般根据锈蚀程度，锅炉设备的构造、材质、清洗效果，缓蚀效果，经济性的要求以及废液排放和处理要求等因素进行综合考虑；一般应通过试验选用清洗介质，以及确定清洗参数。根据清洗介质和炉型来选择清洗方式。设计化学清洗系统及清洗方案。 3.1.2清洗系统安装应满足下列要求： 3.1.2.1安装临时系统时，管道内不得有砂石和其它杂物。水平敷设的临时管道，朝排水方向的倾斜度不得小于1/200。按永久管道的质量要求，检查临时管道的安装质量。焊接部位位于易观察之处，焊口不易靠近重要设备。所有阀门在安装前，必须研磨，更换法兰填料，并进行水压试验。所有的阀门压力等级必须高于化学清洗时相应的压力等级，阀门本身不得带有铜部件，阀门及法兰填料，采用耐酸、碱的防蚀材料. 3.1.2.2清洗泵入口侧（或酸箱出口）应装滤网，滤网孔径应小于5mm。有效通流截面积应大于入口管截面积的3倍。安装泵进出口管道时，应考虑热膨胀补偿措施，不使水泵受到过大的推力。 3.1.2.3清洗箱出口至泵的吸入口的位差至少应有2m，以防泵抽空。清洗泵轴瓦应加强冷却。 3.1.2.4化学清洗时，在汽包上临时液位计及液位报警信号。根据循环流速的要求。在汽包下降管口，点焊节流孔板，并将汽包放水管加高。 1
锅炉化学清洗施工方案
锅炉化学清洗施工方案公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
单位代码：FNPC-FTXMB-GLGS 编号：GC-009- 010/2015 施工方案 施工项目： #1锅炉化学清洗施工方案 编制单位：东电四公司辽阳芳烃基地热电厂项目部 工程资料长期保存 技术文件审批页
目录
一、编制依据 1.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012） 1.2 《电业安全规程》（热机部分）。 1.3《电力基本建设热力设备化学监督导则》SDJJS03-88。 1.4《火电工程调整试运质量检验及评定标准》部颁（96版）。 1.5辽宁电力勘测设计院提供的有关系统图、主要设备材料清册及锅炉说明书。 1.6《污水综合排放标准》（GB8978-1996）相关内容 二、工程概况、施工范围及工程量 2.1、辽阳芳烃基地热电厂新建工程锅炉为无锡华光锅炉股份有限公司生产的UG-460/9.81-M3型锅炉。该锅炉为单锅筒、集中下降管、自然循环燃气汽包锅炉。系为新建锅炉，为了清除掉设备在制造、运输、保管、安装过程中形成在汽、水管道内的油脂、铁锈、氧化铁皮、焊渣、泥砂等杂质，根据部颁《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DLIT 794-2001的规定，必须进行化学清洗，以保证机组在启动过程中汽水品质尽快合格，防止锅炉在运行中发生结垢、腐蚀、爆管等影响机组安全正常运行的问题。启动前的化学清洗是保证机组安全运行的重要措施。根据建设单位的要求编写化学清洗指导性方案，均按采用盐酸（HCL）作为清洗介质的清洗工艺进行化学清洗，主要步骤包括：水冲洗、酸洗、漂洗和钝化。 2.2、清洗范围 2.2.1、汽包(水侧)、省煤器、集中降水管、水冷壁及其上下联箱等。 2.2.2、清洗系统水容积
锅炉清洗应急预案
13 锅炉清洗安全注意事项与分工 安全注意事项 化学清洗的安全措施应遵守《电业安全规程》及《化学清洗导则》有关规定。 13.1.1 参加清洗人员必须学习清洗安全操作规程，熟悉系统及清洗药品的性能及烧伤急救方法，清洗人员演练合格方可上岗操作，与清洗无关人员不得进入清洗现场。 13.1.2 清洗现场必备消防设备，消防管保持畅通，清洗现场必须挂“注意安全”“严禁烟火”“有毒危险”“请勿靠近”的标语牌，并用绳子将现场围好。13.1.3 化学清洗系统安全检查应符合下列要求。 13.1.3.1 与化学清洗无关的仪表和管道应隔绝。 13.1.3.2 临时安装的管道应与清洗系统图相符合，并经技术人员检查确认。13.1.3.3 对影响安全的扶梯、孔、洞、脚手架等要做妥善处理。 13.1.3.4 清洗系统所有管道焊接可靠，支吊架牢固，所有阀门、法兰应严密，并设防溅装置，如用塑料薄膜包扎牢固等。 13.1.3.5 酸泵、取样点及化验站附近应设有安全水源，用胶管连接以备漏酸时冲洗，现场还应备有石灰以便中和漏酸用。 13.1.3.6 化学清洗时禁止在清洗系统上进行其他工作，尤其不准进行明火作业，在加药场地及炉顶禁止吸烟。直接接触化学药品的人员和检修工应穿防护服、胶鞋、带胶皮围裙、橡胶手套、口罩和防护眼镜或防毒面具以防酸、碱液飞溅烧伤。 13.1.3.7 清洗过程中应有检修人员值班，随时消除设备缺陷。 13.1.3.8 清洗现场应备有% 硼酸5L、2～3% Na 2CO 3 溶液5 L、% NaHCO 3 5 L、 2% 氨水5 L、石灰水溶液5 L，清洗过程中应有医护人员值班，并备有防酸碱烧伤急救药品。 分工 13.2.1 建设单位： 13.2.1.1 负责化学清洗期间有关炉本体的操作以及与化学清洗相关的永久设备的操作及维护。
锅炉清洗方案
锅炉清洗方案 一、概述 使用单位：中广核呼图壁生物能源有限公司 锅炉型号： 登记编号：15-002、181188 投运年限： 锅炉使用情况：由于锅炉已经连续使用两年结垢会影响该系统的换热效果，对此双方协商对该设备系统进行化学清洗，合理划分清洗系统，实时监控清洗剂与设备层表面变化。从而保证系统的换热效果及设备的正常运行。 结垢及锈蚀的情况： 水垢分布： 厚度： 水垢分析结果：
二、方案编制的依据 本方案依据国家技术监督局锅炉压力容器安全检查局的《锅炉化学清洗规则》编制而成。 三、化学清洗范围 5吨热水锅炉两台、2蒸汽锅炉一台。 四、化学清洗工艺 4.1水冲洗及系统试压 水冲洗及试压的目的是出去系统中的泥沙、脱落的金属氧化物及其它疏松污垢。并模拟清洗状态下对零时接管处泄露情况进行检查。水冲洗过程中检查系统中焊缝、法兰、阀门、短管连接处泄露情况并及时处理，保证清洗过程正常进行。 4.2碱洗 碱洗的目的是出去系统内有机物等的物理阻碍物，以及对硫酸盐及硅酸盐垢进行转化，使酸洗进程有作用成分更完全、彻底地清洗对象内表面接触，从而促进水垢及金属氧化物的溶解，保证达到均匀的酸洗效果。 排尽冲洗水，将新鲜水充满系统，循环并加热，逐渐加入碱洗药剂，升温到60摄氏度以上，维持3小时，结束碱洗。 4.3碱洗后水冲洗 碱洗后水冲洗的目的是去除系统内碱洗残液。排尽后用清水进行
冲洗，当进出口水PH值、浊度等参数基本平衡，结束冲洗。 4.4酸洗 酸洗的目的是利用酸洗液与水垢中的碳酸钙、硫酸钙、三氧化二铁、氧化铁等垢质及杂质进行化学反应，生成可溶解物质，从而除去垢层。酸洗在整个化学清洗过程的关键步骤。根据结垢程度和设备管线材质，为了避免设备及管线在酸洗时的腐蚀加入适量配比的酸、缓蚀剂等助剂。 酸洗采用下进上出的循环清洗方式，在清洗系统循环状态下加入缓蚀剂，助溶剂，剥离剂等。酸洗时间根据现场反应情况定，在系统内酸浓度、铁离子含量基本达到稳定，维持1小时不变，酸洗结束。 4.6水冲洗 酸洗结束，即充入新鲜水进行水冲洗，带出残留的酸洗液和溶解的固体颗粒。当出水PH值到5-6水冲洗结束。 4.7中和钝化 酸洗后的金属表面处于较高的活性状态，非常容易产生二次浮锈。 通过钝化可以避免二次浮锈生成，加入钝化药剂循环2小时后结束。 4.8人工清理、检查 钝化完成后排尽钝化液打开设备进出口，清理沉积物后由甲乙双方共同对设备清洗情况进行检查验收，合格后进行复原。 五、清洗前的准备工作
锅炉化学清洗技术规范
锅炉化学清洗 技术规范书 批准 审核 会审 编写
第一部分总则 一、一般规定 1.合同，指根据国家合同法、行政法规，及招标工程规定，由合同协议书及合同协议书所 规定的其他文件所构成的整体。 2.通用条款，是根据国家法律、行政法规规定，以及工程总承包各个阶段实施过程中合同 当事人协商一致的责任、职责、义务和权利订立的，并应遵守的原则性条款。 3.专用条款，是合同当事人根据工程的具体情况，对通用条款进行具体补充、修改和完善， 并经合同双方达成一致意见并应遵守的条款。 4.工程总承包，按照合同当事人约定的对工程建设项目的设计、采购、监造、施工、竣工 试验、竣工后试验及试运行考核等工程建设所有阶段的全部工作，并对承包工程的质量、安全、工期、造价等实施全过程全面负责，最终向建设单位提交一个符合合同约定、满足使用功能、具备使用条件并经竣工验收合格的建设工程承包。 5.招标人，指在合同协议书中约定的，具有项目发包主体资格和付款能力的当事人、或取 得该当事人资格的合法继承人。 6.投标人，指在合同协议书中约定的，被招标人接受的具有工程总承包主体资格的当事人、 或取得该当事人资格的合法继承人。 7.分包方，指从投标人处接受合同项目中部分工程或服务分包的，并具有相应合法资格的 当事人。 8.招标人代表，指招标人指定的履行本合同的代表，其具体职权由合同当事人在专用条款 中约定。 9.项目经理，指投标人企业的法定代表人授权负责履行并实施本合同工程的代表。其具体 职权由合同当事人在专用条款中约定。 10.合同当事人，是指招标人和投标人双方。 11.当事人或一方，根据上下文需要，或指招标人、或指投标人。 12.永久性工程，指根据合同约定要进行勘察、设计、施工、竣工试验、竣工后试验及试运 行考核、交付操作或交付使用的工程。由工程和（或）单项工程组成。 13.单项工程，指在合同协议书中确定的单项工程（如果有）、或专用条件中列明的单项工 程（如果有），是永久工程的组成部分。 14.临时性工程，指为实施和完成永久性工程及修补任何质量缺陷，在现场所需搭建的临时 建筑、临时设施、临时管网、临时线缆、临时道路等，并不构成永久性工程的实体。15.现场或工程场地，指由招标人提供的用于投标人工程现场办公、居住、设备材料部件存 放、机具存放、施工设施和实施工程所使用的场地，及招标人指定的供实施过程使用的任何其他场地。 16.项目基础资料，指按有关行政法规规定，招标人应为投标人提供设计要求的基础性数据、 条件、文件和资料。 17.现场障碍资料，指按有关行政法规规定，招标人应为投标人提供施工场地地下已有的管 道、线缆、构筑物；地上已有的建筑物、构筑物，以及须受保护的古建筑、古树木等坐标、方位、数据、情况的资料。 18.设计，指按合同协议书要求的功能、技术文件、规模、标准、项目基础资料，及相关的 技术数据、技术条件、技术资料，将要求转化为图纸文件，并能有效地指导采购、施工、
锅炉化学清洗规
《锅炉化学清洗规则》 《锅炉化学清洗规则》 4.1 施工前处理 锅炉化学清洗前应详细了解锅 炉的结构和材质，并对锅炉内外 部进出口行仔细检查，以确定清 洗方式和制订安全措施。如锅炉 有泄漏或堵塞等缺陷，应采取有 效措施预先处理。 清洗前必须确定水垢类别。应在 锅炉不同部位取有代表性的水垢 样品进行分析。水垢类别的鉴别 方法见附录1《水垢类别的鉴定方 法》。额定工作压力2/5MPA 的锅 炉需作垢样定量分析。 清洗前必须根据锅炉的实际情 况，由专业技术人员制订清洗方 案，并经技术负责人批准。清洗 方案应包括下列内容： （1）锅炉使用单位名称、锅炉型 号、登记编号、投运年限及上次 酸洗时间等； （2）锅炉是否存在缺陷； （3）锅炉结垢或锈蚀的状况，包 括水垢的分布、厚度（或沉积物 量）、水垢分析结果和设备状况； （4）清洗范围、清洗工艺； （5）根据“清洗工艺小型试 验”、锅炉结构和锅炉的材质及 垢量、清洗系统等确定清洗剂、 缓蚀剂、钝化剂和其安助剂的浓 度、用量及清洗温度、时间等工 艺条件； （6）化学龄前清洗系统图； （7）清洗所需采取的节流、隔离、 保护措施； （8）清洗过程中，应监测和记录 的项目； （9）清洗废液的排放处理； （10）清洗后的清扫或残垢清理， 清洗质量验收条件等。 清洗前对化学清洗的药品如原
液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率等进行复验，并按技术、安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器和试剂、安全用品及其它清洗所需物品的准备。 4.1.2 清洗系统的设计 化学清洗系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。锅炉采用循环清洗时，其系统设计应符合下列要求： （1）清洗箱应耐腐蚀并有足够的容积和强度，可保证清洗液畅通，并能顺利地排出沉渣； （2）清洗泵应耐腐蚀，泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程，并保证清洗泵连续可靠运行； （3）清洗泵入口或清洗箱出口应装滤网，滤网孔径应小于5mm，且应有足够的通流截面； （4）清洗液的进管和回管应有足够的截面积以保证清洗液流量，且各回路的流速应均匀； （5）锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应设排气管。排气管应引至安全地点，且应有足够的流通面积；（6）应标明监视管、采样点心和挂片位置； （7）清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀。含有铜部件的阀门、计量仪表等应在酸洗前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件。过热器内应充满加有联氨N2H4100-300mg/L或醛肟 100-300mg/L，PH值为9.5-10.0（用氨水调pH值）的除盐水作保护。所有不参与清洗的系统、管道等都应严隔离； （8）必要时可装设喷射注酸装置、蒸汽加热装置和压缩空气装置； （9）应避免将炉前系统的脏物带
锅炉酸洗方案
山东隆星环保科技有限公司 漳州市益盛环保能源有限公司垃圾发电（造纸废渣）工程 锅炉酸洗方案 编号：YSLJ-ZY-A36/021 编制： 审核： 批准： 2016-10-10编制实施
目录 一、概况................................................................. 二、编制依据............................................................. 三、锅炉参数............................................................. 四、化学清洗前应具备的条件............................................... 五、化学清洗工艺设计及施工工艺流程....................................... 六、组织分工............................................................. 七、化学清洗工艺实施措施................................................. 八、质量控制点的设置和质量通病的预防..................................... 九、化学清洗的安全措施................................................... 十、清洗质量检查与评价标准............................................... 十一、化学清洗用水量估算................................................. 十二、化学清洗药品....................................................... 十三、化学监督测定方法................................................... 附录一：施工技术交底记录................................................. 附录二：危险点及控制措施................................................. 附录三：锅炉酸洗节点计划表............................................... 附录四：化学清洗系统图...................................................
锅炉化学清洗规则全解
锅炉化学清洗规则 ---－-－-----－---------－---－--------－---－------－-－－--－-－-－-----－--－--－--－--------- 中国电力网２008年３月6日０9：４6 来源：点击直达中国电力社区 1.1为防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运行，保证锅炉化学清洗安全可＊,根据《锅炉水处理监督管理规则》，制订本规则。 1.2本规则适用于以水为介质的固定式锅炉(以下简称锅炉）的化学清洗。不适用于原子能锅炉的清洗。 1.3从事锅炉化学清洗的单位必须按《锅炉水处理监督管理规则》的规定,取得省级以上(含省级)锅炉压力容器安全监察机构的资格认可，才能承担相应级别的锅炉化学清洗。对锅炉实施碱煮的单位不需要进行资格认可。 1.4清洗单位须按《锅炉水处理监督管理规则》的要求，配备相应的专业技术人员和操作化验人员、清洗设备及化验分析仪器,健全质保体系,完善并认真执行各项管理制度。锅炉化学清洗时应做到资料齐全、现场记录清楚完整、数据真实准确并应妥善保存。 1.5清洗单位在锅炉化学清洗前，应制订清洗方案并持清洗方案、清洗资格证和清洗人员证书等有关资料到锅炉登记所在地的锅炉压力容器安全监察机构办理备案手续。 清洗结束时,清洗单位和锅炉使用单位及锅炉压力容器安全监察机构或其授权的锅炉检验单位应对清洗质量进行检查验收。 1．6各级锅炉压力容器安全监察机构负责监督本规则的执行。 第二章一般要求 ２.1清洗前的准备 ２.1.1锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质,并对锅炉内外部进行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷,应采取有效措施预先处 ２．１．2清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》。额定工作压力≥２.5MPa的锅炉需作垢样定量分析。 2．1.3清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。清洗方案应包括下列内容: (１）锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等； (2)锅炉是否存在缺陷; （３)锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积物量)、水垢分析结
《锅炉化学清洗规则》.doc
《锅炉化学清洗规则》 1 施工前处理 1.1清洗前的准备 1.1.1 锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质，并对锅炉内外部进出口行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷，应采取有效措施预先处理。 1.1.2 清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》。额定工作压力2/5MPA 的锅炉需作垢样定量分析。 1.1.3 清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。清洗方案应包括下列内容： （1）锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等； （2）锅炉是否存在缺陷； （3）锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积物量）、水垢分析结果和设备状况；（4）清洗范围、清洗工艺； （5）根据“清洗工艺小型试验”、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其安助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件； （6）化学龄前清洗系统图； （7）清洗所需采取的节流、隔离、保护措施； （8）清洗过程中，应监测和记录的项目； （9）清洗废液的排放处理； （10）清洗后的清扫或残垢清理，清洗质量验收条件等。 1.1.4 清洗前对化学清洗的药品如原液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率等进行复验，并按技术、安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器和试剂、安全用品及其它清洗所需物品的准备。 1.2 清洗系统的设计 1.2.1 化学清洗系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。 1.2.2 锅炉采用循环清洗时，其系统设计应符合下列要求： （1）清洗箱应耐腐蚀并有足够的容积和强度，可保证清洗液畅通，并能顺利地排出沉渣； （2）清洗泵应耐腐蚀，泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程，并保证清洗泵连续可靠运行；（3）清洗泵入口或清洗箱出口应装滤网，滤网孔径应小于5mm，且应有足够的通流截面； （4）清洗液的进管和回管应有足够的截面积以保证清洗液流量，且各回路的流速应均匀； （5）锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应设排气管。排气管应引至安全地点，且应有足够的流通面积；（6）应标明监视管、采样点心和挂片位置； （7）清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀。含有铜部件的阀门、计量仪表等应在酸洗前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件。过热器内应充满加有联氨N2H4100-300mg/L或醛肟100-300mg/L，PH值为9.5-10.0（用氨水调pH值）的除盐水作保护。所有不参与清洗的系统、管道等都应严隔离；（8）必要时可装设喷射注酸装置、蒸汽加热装置和压缩空气装置； （9）应避免将炉前系统的脏物带入锅炉本体和过热器。一般应将锅炉分为炉前系统、炉本体和蒸汽系统三个系统进行清洗。 1.3 清洗介质的要求 1.3.1 清洗介质的选择，应根据垢的成分，锅炉设备的结构、材质，清洗效果，缓蚀效果，药剂的毒性和环保的要求等因素进行综合考虑。一般应通过试验选用。 1.3.2一般情况下不得利用回收的酸洗废液清洗锅炉。特殊情况下回收利用的酸液中铁离子总量不得超过250mg/L。
锅炉清洗方案
津西钢铁自备电厂265t/h煤气锅炉 化学清洗方案 山东久顺环保科技有限公司 2015年01月
目录 1、概述 2、编制依据 3、锅炉主要参数 4、锅炉运行水容积 5. 化学清洗范围 6、化学清洗工艺 7、锅炉清洗前应具备的条件 8、化学清洗临时系统的安装（详见系统图） 9、锅炉化学清洗程序 10、化学清洗监督项目 11、清洗质量的验收标准和清洗效果的检查 12、职责分工 13、化学清洗的安全措施 14、化学清洗用水量及所用药剂量估算 15、附录附图
锅炉化学清洗作业指导书 1、概述 该锅炉为新建锅炉，由于锅炉在制作、安装过程中锅妒内部受热面存在扎制鳞片、铁锈、防腐油脂等污物。根据锅炉运行的技术要求，开车前必须采用化学清洗，能够有效地将这些垢物除去，从而保证受热表面经过化学清洗后的清洁。达到改善锅炉水汽品质，保证锅炉安全运行的目的。同时也为了减缓锅炉的腐蚀及节省能源，根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》2012修订本的规定，锅炉水系统和省煤器必须进行化学清洗。根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定，确定化学清洗工艺为：水冲洗、酸洗、酸洗后的水冲洗、漂洗，钝化。清洗范围为汽包、省煤器及部分给水管、水冷壁及上下联箱等。 2、编制的依据 2.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/T794-2012) 2.2《电力建设施工及验收技术规范》第四部分:电厂化学(DL/T5190.4-2004) 2.3《电力建设施工及验收技术规范》系列标准 2.4《电力建设施工及验收技术规范》系列标准 2.5《电力基本建设热力设备化学监督导则》(DL/T889-2004) 2.6《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)(DL5009.1-2002) 2.7 《特种设备安全技术规范锅炉化学清洗规则》（TSG G5003-2004） 3、锅炉主要参数
05TSGG5003-锅炉化学清洗规则
锅炉化学清洗规则 1.1 为防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运行，保证锅炉化学龄前清洗安全可靠，根据《锅炉水处理监督管理规则》，制订本规则。 1.2 本规则适用于以水为介质的固定式锅炉（以下简称锅炉）的化学清洗。不适用于原子能锅炉的清洗。 1.3 从事锅炉化学清洗的单位必须按《锅炉水处理监督管理规则》的规定，取得省级以上（含省级）锅炉压力容器安全监察机构的资格订可，才能承担相应级别的锅炉化学清洗。对锅炉实施碱煮的单位不需要进行资格认可。 1.4清洗单位须按《锅炉水处理监督管理规则》的要求，配备相应的专业技术人员和操作化验人员、清洗设备及化验分析仪器，健全质保体系，完善并认真执行各项管理制度。锅炉化学清洗时应做到资料齐全、现场记录清楚完整、数据真实准确并应妥善保存。 1.5 清洗单位在锅炉化学清洗前，应制订清洗方案并持清洗方案、清洗资格证和清洗人员证书等有关资料到锅炉登记所在地的锅炉压力容器安全监察机构办理备案手续。 清洗结束时，清洗单位和锅炉使用单位及锅炉压力容器安全监察机构或其授权的锅炉检验单位应对清洗质量进行检查验收。 1.6 各级锅炉压力容器安全监察机构负责监督本规则的执行。 第二章一般要求 2.1 清洗前的准备 2.1.1 锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质，并对锅炉内外部进出口行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷，应采取有效措施预先处理。 2.1.2 清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》。额定工作压力2/5MPA 的锅炉需作垢样定量分析。 2.1.3 清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。清洗方案应包括下列内容： （1）锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等； （2）锅炉是否存在缺陷； （3）锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积物量）、水垢分析结果和设备状况；（4）清洗范围、清洗工艺； （5）根据“清洗工艺小型试验”、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其安助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件；
锅炉除垢剂使用方法
锅炉除垢剂使用方法 锅炉经过长时间运行，不可避免的出现了水垢、锈蚀问题，锅炉形成水垢的主要原因是给水中带有硬度成份，经过高温、高压的不断蒸发浓缩以后，在炉内发生一系列的物理、化学反应，最终在受热面上形成坚硬、致密的水垢。水垢是锅炉的“百害之首”，是引起锅炉事故的主要原因，其危害性主要表现在： 浪费大量燃料: 因为水垢的导热系数只有钢材的几十分之一，所以当受热面结垢后会使传热受阻，为了保持锅炉一定的出力，就必须提高火侧的温度，从而使向外辐射及排烟造成热损失。由于锅炉的工作压力不同，水垢的类型及厚度不同，所浪费的燃料数量不同，根据试验和计算，水垢的厚度和损耗燃料有如下比例：当水垢厚度（S）≥1mm时，浪费燃料5～13%；≥2mm时，浪费燃料13～18%；≥3mm时，浪费燃料18～26%。 增加检修费用和降低使用寿命: 锅炉因水垢而引起的事故大约是锅 炉事故总数的三分之一，还是上升趋势，不但造成设备的损坏，也威胁到人身的安全。因此，在给水合格的情况下，锅炉运行时应严格控制锅内用水达到国家标准；并在运行中防止水垢的生成，而且结垢后，需及时进行处理，必须彻底防止及清除锅炉炉内水垢及控制水质。要解决以上问题，目前最科学的方法是在锅炉运行加入综合性能好，功效全面的药剂运行保养及定期清洗除垢。 清洗锅炉水垢要用专用锅炉除垢剂，锅炉除垢剂是专门清洗锅炉水垢的。
【使用方法】1、打开锅炉进水口；(以吨锅炉为例) 2、将锅炉除垢剂按1:10的比例稀释加入到锅炉内； 3、将水注满至最高水位，等待2小时，使洁星力除垢剂溶液充分和水垢反应； 4、打开排水口，排干洁星力除垢剂清洗液； 5、注入清水冲洗一遍，清洗除垢工作完成。
锅炉化学清洗工艺及标准收藏版
锅炉化学清洗工艺及标准收藏版 一、锅炉化学清洗操作步骤工艺 1）循环清洗法。 循环清洗是利用泵为动力使清洗剂作循环运动。清洗设备主要由循环泵、清洗槽、流量调节阀和清洗连接管组成。适合于密闭、不易拆卸的系统设备。 如：压缩机换热器的清洗 英泰雷特用于清除低压汽缸套、高压气缸套、中间冷却器、后冷却器、级间冷却器、润滑油冷却器、冷却塔、冷凝器/冷却器等设备中的水垢、氧化钙、锈和泥的沉积物，以及任何型号的往复式、离心式、旋转螺杆式，循环液式或滑片式空气压缩机或真空泵。独立的部分可被分别 清洗，或按照下列提示用英泰雷特一次全部清洗。 此外，当压缩机利用冷却塔或蒸发冷却器的冷却水系统时，可把英泰 雷特清洗剂直接加入到循环水中，对运行中的所有冷却水管路进行清洗。 检查供水管道也是明智的，因为管道系统中水垢沉积物会影响冷却效率。 把英泰雷特作为预防性维护时，不仅节省能源，而且还降低运行费用， 延长设备的寿命，使设备以更高的效率运行。 清洗步骤： （1）系统打压，确保设备无渗漏现象。 （2）工具准备：塑料连接管路、清洗泵、清洗桶、连接管路、与管路相符的阀门等。对于碳酸盐含量在70%以上的垢质，需要在清洗管路的上方加放气阀，随时产生的排除C02气体。 （3）准备清洗：记录清洗前设备的温度、压力、电耗。拆卸设备原管路，把把水和介质放干净。连接已准备好的管路阀门和清洗管路，做好清洗准备。 （4）循环清洗：先加入原液循环5分钟，将严重的垢质松软，然后加入适量清水循环。每隔30分钟测量一次PH值，并做好记录。循环1小时后关闭回水、进水阀门，浸泡30分钟。然后再开启清洗泵循环。 并不断测试PH值，数值高于3，则应加入一定数量的清洗剂；如连续二次PH在2左右，则证明已经清洗干净。此时停止循环，拆卸一管路看清洗效果。 （5）反冲洗：为了防止大块垢质被剥离后堵塞管路，将管路反连接，进行反冲洗，再次侧PH ，如果连续两次PH值在2左右，证明已经清洗干净。 （6）冲洗、安装设备：用清洗冲洗干净管路，拆卸清洗管路，连接换热器管路，确保连接完整。然后开机运行。记录清洗后的设备的温度、压力和电耗数值，与先前做对比。 2）浸泡清洗法。
低温省煤器化清洗技术方案
低温省煤器及凝结水管道化学清洗施工方案 一、编制依据 1.1 DL/T794-2012《火力发电厂锅炉化学清洗导则》 1.2 国家质量技术监督局《锅炉化学清洗规则》 1.3 HG-T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》 1.4 《工业设备化学清洗施工方案制定方法》 1.5《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实施办法》（1996年） 1.6 GB8978-88《污水综合排放标准》 1.7 GB246-88 《化学监督制度》 1.8 GB12145-89《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》。 1.9 DL/T560-1995《火力发电厂水汽化学监督导则》 1.10 ATLSTD 1607－90（99）《腐蚀试样的制备、清洗和评定标准》 1.1《欣格瑞（山东）环境科技有限公司化学清洗方案制定办法》。 二、化学清洗的目的及范围和工期 2.1化学清洗范围 化学清洗范围包括2#机低温省煤器及进回水凝结水母管。 2.2化学清洗系统水容积 低温省煤器、进回水母管及临时系统约容积80m3。 2.3施工工期 根据甲方提供的化学清洗工作量及技术要求，在甲方约定时间内完工，欣格瑞（山东）环境科技有限公司统筹安排时间，确保工程如期完工并验收合格，交付使用。 2.4清洗工艺 根据《工业设备化学清洗质量标准》的规定，确定化学清洗工艺过程为：水
冲洗→酸洗→酸洗后的水冲洗→漂洗→中和钝化→验收。 三、清洗前的准备工作 3.1清洗职责分工表 3.2清洗前，确认系统连接安装完好；施工方化学清洗所需的人员、设备、分析仪器、药品应运抵现场。 3.3 保证安全措施、保证试验措施、保证环保措施。 3.4化学清洗临时系统（包括清洗泵站）的建立，通过水压试验，各种转动设备应试运转正常。化学清洗箱须搭一临时加药平台及扶梯，以便清洗时加药及操作。 3.5公用工程条件 3.5.1 水：根据现场实际情况，施工方使用除盐水用量，流量≥100m3/h 3相5线制，50Hz，75KW，满足施工用电需求 3.6 12月19日前水、电均已经与清洗泵站连接完毕，临时清洗泵电源需保证
化学清洗方案
1作业任务 1.1作业项目概况及范围 1.1.1作业项目概况 #1机组装机容量为600MW，配套锅炉为直流锅炉。本机组属新建机组，机组设备在制造、运输、现场存放和安装过程中，其热力系统不可避免地产生一些腐蚀产物及受到污染，为保证机组安全运行，确保锅炉在投运过程中水汽品质尽快合格，必须清除这些杂质。根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794－2012）的有关规定，机组在投产前，其相关系统及蒸发受热面必须进行化学清洗。 1.1.2作业项目范围 1.1. 2.1炉前系统清洗范围 其范围包括凝汽器汽侧、凝结水泵、凝结水精处理旁路管道、轴封加热器及旁路、高/低压加热器水侧及旁路、高/低压加热器汽侧及疏水系统、旁路省煤器低压级、除氧器水箱、给水泵前置泵、中低压给水管道、高压给水管道及临时系统管道等。炉前系统碱洗清洗水容积如下： 其范围包括省煤器系统、旁路省煤器高压级、水冷壁系统、启动分离器、储水箱等。炉本体清洗水容积如下： 1.2工程量 包括炉前系统化学清洗临时管道安装、炉本体化学清洗临时管道安装、炉前系统及炉本体化学清洗。其中临时系统管道包括临时进液管安装、临时回液管安装、废液排放管道安装、加热蒸汽管道安装、清洗水源管安装、清洗平台安装、过热器充保护液临时管道安装。 1.3工期要求
2编写依据 2.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/T 794-2012) 2.2《电力建设施工技术规范》第6部分:水处理及制氢设备和系统(DL 5190.6-2012) 2.3《电力建设施工技术规范》第5部分:管道及系统(DL 5190.5-2012) 2.4《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T 869-2012） 2.5《电力基本建设热力设备化学监督导则》(DL/T889-2004) 2.6《电力建设安全工作规程》第1部分：火力发电(DL 5009.1-2014) 2.7《锅炉化学清洗规则》（TSG G5003-2008） 3作业准备和条件 3.1技术准备 3.1.1图纸、说明书及有关资料已到齐。 3.1.2作业指导书、技术交底、清洗系统图纸会审完成。 3.2作业人员 3.2.1作业人员配置 起重工，电焊工、架子工等特殊工种施工人员，必须持证上岗，并报监理审批； 3.2.2人员职责
锅炉化学清洗规则
锅炉化学清洗规则
锅炉化学清洗规则 -------------------------------------------------------------------------------- 中国电力网2008年3月6日09:46 来源：点击直达中国电力社区 1.1为防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运行，保证锅炉化学清洗安全可*，根据《锅炉水处理监督管理规则》，制订本规则。 1.2本规则适用于以水为介质的固定式锅炉（以下简称锅炉）的化学清洗。不适用于原子能锅炉的清洗。 1.3从事锅炉化学清洗的单位必须按《锅炉水处理监督管理规则》的规定，取得省级以上（含省级）锅炉压力容器安全监察机构的资格认可，才能承担相应级别的锅炉化学清洗。对锅炉实施碱煮的单位不需要进行资格认可。 1.4清洗单位须按《锅炉水处理监督管理规则》
的要求，配备相应的专业技术人员和操作化验人员、清洗设备及化验分析仪器，健全质保体系，完善并认真执行各项管理制度。锅炉化学清洗时应做到资料齐全、现场记录清楚完整、数据真实准确并应妥善保存。 1.5清洗单位在锅炉化学清洗前，应制订清洗方案并持清洗方案、清洗资格证和清洗人员证书等有关资料到锅炉登记所在地的锅炉压力容器安全监察机构办理备案手续。 清洗结束时，清洗单位和锅炉使用单位及锅炉压力容器安全监察机构或其授权的锅炉检验单位应对清洗质量进行检查验收。 1.6各级锅炉压力容器安全监察机构负责监督本规则的执行。 第二章一般要求 2.1清洗前的准备
2.1.1锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质，并对锅炉内外部进行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷，应采取有效措施预先处 2.1.2清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》。额定工作压力≥2.5 MPa的锅炉需作垢样定量分析。 2.1.3清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。清洗方案应包括下列内容： （1）锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等； （2）锅炉是否存在缺陷； （3）锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积物量）、水垢分析结果和设备状况；
锅炉清洗方案
. 目录 1．编制目的 (02) 2. 编制依据 (02) 3．设备系统简介 (02) 4．调试内容和验评标准 (03) 5．组织分工 (03) 6．清洗范围及水容积 (05) 7．清洗前应具备的条件 (06) 8．化学清洗措施 (11) 9．化学清洗监督项目 (14) 10．安全注意事项 (15) 11．清洗后检查与评定 (16) 12. 质量控制点的设置和质量通病预防 (16) 13. 作业的安全要求和环境条件 (17) 14．化学药品用量 (20) ）20……………………………………………（化学清洗系统图15. 文档资料Word .
1．编制目的 为除去新建锅炉及热力系统在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、油污、焊渣和泥沙等污染物，并形成良好的钝化保护膜，保持热力设备内表面清洁，提高热力系统水汽品质，防止受热面因结垢、腐蚀引起事故，保证机组顺利启动和安全、经济运行。 2. 编制依据 2.1 《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DL/T 794－2001 2.2 《锅炉化学清洗规则》（国家质量技术监督局1999年版） 2.3 《电力建设安全工作规程》DL 5009?1－2002 2.4 《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）DL 5007－1992 2.5 《电力建设施工及验收技术规范》（化学篇） 2.6 《火电施工质量检验及评定标准》（锅炉篇，1996年版） 2.7 《工作场所安全使用化学品规定》劳部发[1996]423号 2.8 《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电电源[2002]49号 2.9 《污水综合排放标准》GB8978-1996 2.10 设备制造厂图纸和说明书 2.11 设计院图纸和设计说明书 3．设备系统简介 本锅炉为亚临界参数、一次中间再热、自然循环、单炉膛、平衡通风，四角切圆燃烧，燃烧器摆动调温，固态排渣，紧身封闭布置，全钢构架。 炉膛宽14022mm，深13640mm，炉顶标高60600mm，锅筒中心线标高65100mm。炉膛由698根Φ60×7mm膜式水冷壁组成，整个水冷壁系统划分为32个独立 回路，两侧墙有16个回路，前墙有8个回路，后墙有8个回路。 给水由锅炉右侧单路经过止回阀和电动闸阀后进入省煤器进口集箱，流经省煤器 管组、中间连接集箱和悬吊管，然后汇合在省煤器出口集箱，再由3根Φ219
SD 135―86火力发电厂锅炉化学清洗导则.
中华人民共和国电力行业标准 SD 135—86 火力发电厂锅炉化学清洗导则 中华人民共和国水利电力部1986-04-07批准 1986-09-01实施 1 总则 1.1 锅炉的化学清洗，是保持受热面内表面清洁，防止受热面因结垢、腐蚀引起事故，提高电厂水汽品质的必要措施之一。 1.2 锅炉的化学清洗，要求能除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等；除去运行锅炉在金属受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等。 1.3 化学清洗的步骤一般是：系统水冲洗，碱洗，碱洗后的水冲洗，酸洗，酸洗后的水冲洗，漂洗和钝化。 1.4 新建锅炉的清洗范围如下： 1.4.1 直流炉和过热蒸汽出口压力为9.8 MPa及以上的汽包炉，在投产前必须进行化学清洗；压力在9.8 MPa以下的汽包炉，除锈蚀严重者外，一般可不进行酸洗，但必须进行碱煮。 1.4.2 再热器一般不进行化学清洗，但出口压力为 17.4 MPa机组的锅炉再热器可根据情况进行化学清洗。清洗时，必须保证管内流速达0.15m/s以上。过热器进行化学清洗时，必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施。
1.4.3 容量为200MW 及以上的机组，凝结水及高压给水系统必须进行化学清洗(不包括高压加热器；容量为200MW 以下的机组，凝结水及高压给水管道的化学清洗，应根据管道内壁的腐蚀产物情况决定。 1.5 运行炉化学清洗的确定。当水冷壁管内的沉积物量或锅炉化学清洗的间隔时间超过表1中的极限值时，就应安排化学清洗。锅炉化学清洗的间隔时间，还可根据运行水质的异常情况和大修时锅内的检查情况，作适当变更。 以重油和天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉，应按表1中规定的提高一级参数锅炉的沉积物极限量确定化学清洗。一般只需清洗锅炉本体。蒸汽通流部分是否进行化学清洗，应按实际情况决定。 表1中的沉积物量，是指在水冷壁管热负荷最高处向火侧180°部位割管取样，用洗垢法测得的沉积物量。洗垢法测定垢量的方法见附录B 。 1.6 化学清洗方式可分为：循环清洗、开式清洗及浸泡清洗三种。一般情况下，采用循环清洗或开式清洗。 1.7 酸洗液中应添加合适的缓蚀剂，酸洗时的金属腐蚀速度应小于 10g/(m2·h 。化学清洗后的金属表面应形成完整的保护膜，不应产生二次锈蚀和点蚀。 1.8 锅炉的化学清洗一般应采用软化水、除盐水或凝结水，应备足水量。 表1 确定需要化学清洗的条件 1.9 锅炉化学清洗完毕后，若不能立即投入运行，应采取防腐措施。 1.10 化学清洗排出的各种废液应进行处理，使排放废液符合GBJ4—73《工业" 三废" 排放试行标准》的规定。 1.11 工作人员在化学清洗过程中应严格遵守安全规程，确保人身安全。