测量系统分析指导书

测量系统分析指导书

1目的

本规定具体明确进行“测量系统分析”的方法，以确定测量系统是否具有恰当的统计特性，并根据对研究结果的分析来评估所使用的量具或设备的测量能力是否能达到预期的要求。

2 适用范围：

本规定适用于由控制计划规定的量具或测试设备并指出其相对应的关键特性。

3 术语或缩语

3.1重复性Repeatability：是用一个评价人，使用相同测量仪器，对同一零件上的同一特性进行多次测量所得到的测量变差。

3.2再现性Reproducibility：是用不同的评价人，使用相同的测量仪器，对同一零件上的同一特性进行测量所得的平均值的变差。

3.3重复性和再现性（GRR）：测量系统重复性和再现性联合估计值。

3.4Cg：检具能力指数。

4 程序

4.1流程图

4.2 职责

4.2.1 质量保证部负责对本工作规定的建立，保持和归口管理。

4.2.2 使用部门按控制计划要求，编制测量系统分析计划，上报质量保证部批准，使用部门准备样件，实施，提供报告。质量保证部负责结果评价。

4.2.3 人力资源部负责人员培训。

4.2.4 量具使用部门归档保存相应记录。

5 测量系统分析:

5.1 根据客户的要求来确定MSA，现场使用的计量器具，用于大众产品用Cg值来评估，用于通用的产品的用GRR来评估，其余的产品根据客户要求来定，客户无要求的采用GRR分析。

5.2 计量仪器的MSA，采用GRR来分析。测量仪器按对应的测量产品来做评估，但对同一大类的产品，同一种工艺允许只选取一种零件作为代表性的来做GRR分析。

5.2.1 CMM的MSA，可从控制计划中选取具有代表性的零件进行，项目包括位置尺寸、几何尺寸进行GRR分析。

5.2.2 齿轮测量中心的MSA，可根据齿轮加工特性，选取对最终的齿轮精度有影响加工工艺（如插齿、剃齿、珩齿、磨齿、成品）进行GRR分析。项目选取：周节累积误差、相邻齿距误差、平均齿向角度误差、平均齿形角度误差。

5.2.3 圆柱度仪的MSA，在控制计划中涉及到使用圆柱度仪的根据加工特性可分为车加工、磨加工和零件特性分为轴类和盘类，对其分别进行圆度、圆柱度和母线平行度的GRR分析。

5.2.4 轮廓仪的MSA，根据加工特性，可在控制计划中选取具有代表性的如倒角、R圆角、距离等进行GRR分析。

5.2.5 粗糙度仪的MSA，按控制计划中规定的项目（Ra、Rz、Rt），每一类评定标准选一种公差小的，分别进行GRR分析。

5.2.6 卡板的MSA，进行GRR分析。

5.3对在控制计划中出现的万能量具，由使用部门按控制计划组织MSA，对同一类万能量具用于同一大类的产品、同一工艺、同一精度允许只选取一种作为代表性的来做GRR分析分析方法，根据客户要求分为GRR和Cg。

5.4 对带表检具全部实施MSA，但对一台多参数专用检具，允许只对最小公差的检测项进行MSA。分析方法根据客户要求分为GRR和Cg。周期为检具六个月。

5.5对卡板、塞规等专用量具，首次使用前由使用部门按控制计划组织MSA，分析方法为计数型。对同一大类的产品、同一工艺、同一精度允许只选取一种作为代表性的来做GRR分析评估。

5.6专用量检具首次使用前应进行MSA。对用于SPC过程控制点的专用量检具需定期做MSA，原则上参照检定周期。

6. MSA的实施方法：

6.1 计量仪器、带表检具及万能量具的GRR实施方法和结果评估。

6.1.1带表检具及万能量具由使用部门组织并确定三位测量者,并从过程中抽取有代表性的10个零件(选定的零件应考虑到零件加工过程中可能波及的范围),同时做好标记。每个测量者代号（A,B,C）测量10个零件三次,并分别记录在JJ/SQC-69“测量系统分析数据采集卡”输入电脑,电脑需计算的数据有:

测量者A,B,C各自的对各零件的第一至第三次的测量值及其对应的极差(最大值--最小值)R;

计算测量者A,B,C各自的第一次,第二次和第三次的测量值总和与平均值X a、X b、X c，以及极差的总和与平均值R a、R b和R c。

计算各零件测量值的平均值Xp。

计算极差的值R和X a、X b、X c的极差X DIFF，以及零件平均值Xp的均值X和极差Rp。

计算重复性，即由量具变化而造成波动的变差EV，系数K1按每测量者重复测量次数而定。系数K1见附表《量具重复性和再现性报告》。

计算再现性，由于测量者变化而造成波动的变差AV，系数K2按测量人数而定。式中，n为零件数量，r为测量次数。系数K2见附表《量具重复性和再现性报告》。

计算重复性与再现性，GRR。

计算零件变差PV，式中系数K3按零件数量而定。系数K2见附表《量具重复性和再现性报告》。

计算总变差TV。

计算测量误差占变差的百分数%EV、%AV和%GRR，以及零件变差%PV。

电脑自动生成JJ/SQC-70“测量系统分析报告”其中有4个内容：1.量具重复性和再现性数据表；2.量具重复性和再现性报告；3.重复性极差控制图；4.零件评价人均值图。

6.1.2 计量仪器由使用部门组织并确定至少两位测量者，并从过程中抽取至少五个零件，做好标记，每个测量者各测量至少两次，并分别记录在JJ/SQC-69“测量系统分析数据采集卡”。分析方法同带表检具及万能量具的GRR。

6.1.3 GRR的可接受性原则是：

% GRR<10%--测量系统可接受;

10%≤% GRR≤30%，根据应用的重要性,测量装置的成本,维修费用等,可以接受。

% GRR> 30%——测量系统不可接受，进行各种努力发现问题并改正。(如果GRR占零件公差带的百分比小于10%测量系统可接受。)

另外由测量系统对过程进行划分的区别分类数(ndc)32要能大于或等于5。

重复性极差控制图分析，如果所有的极差受控，评价人的测量误差被控制限允许，说明评价是一致的；如果不是，可能是由于评价人的技术、位置错误或仪器的一致性不好造成的，应予纠正。

零件评价人均值图分析，平均值的控制限之内的面积代表测量误差（干扰），如果一半或更多的平均值在极限之外，则该测量系统足以检查出试件间变差，并且该测量系统可以提供分析和控制该过程的有用数据，当不足一半在控制限外，则测量系统不足以检查出零件间变差，并且不能用于过程分析。

6.2 带表检具和万能量具的Cg实施方法和结果评估。

6.2.1 Cg值的实施方法。

6.2.1.1 由使用部门组织并确定测量者，如有两个人操作这台检具，这两个人应分别做。其中Cg值最低的作为这台检具的Cg值。在测量之前要用标准件将检具调整到基准位，将标准件放入并固定，然后读数，并记录测量结果。接着将标准件重新放入、固定，这样重复测量50次。操作应在实际使用的检验工位上进行。数据采样结束后，根据计算公式Cg=0.2T/6σ，计算Cg值。T为公差带范围，对测量的数值进行计算: 均值、方差、和Cg值。

6.2.1.2 在记录时说明:检具编号、测量人员姓名、测量时间,以及环境条件,如周围环境温度等。如果计

量器具在灵敏度和选用精度符合要求时，稳定的显示同样的数值,无论每次放入标样测量都是这样,测量30次就可以停止测试。这说明检具的重复精度得到验证,其Cg值一定大于2.0。

6.2.1.3 Cg值的测算周期，检具为六个月。Cg值的周期检测由使用部门完成。

6.3.1由使用部门组织并确定三位测量者,并从过程中抽取有代表性的20个零件(选定的零件应考虑到零件加工过程中可能波及的范围),同时做好标记。每个测量者代号（A,B,C）测量20个零件至少两次。并分别并分别记录在“专用量具测量系统分析数据分析表”（附录A）。

6.3.2 数据记录规定如下：如果测量结果合格记录“1”，测量不合格记录“0”

6.3.3专用量具计数型的评估原则，如果20个零件，三个测量者结果一致，那此量具为可接受的。

如果20个零件中，三个测量者有一个零件的测量结果不同，那需要从新选20个零件再做分析。（注：凡在过程控制中，用于SPC控制点的量具需按周期做MSA分析。）

7. MSA分析结果的处理

7.1 如果测量系统不被接受，先由使用部门分析是否为人为因素，如排除是人为因素后测量系统仍不被接受，再由质量保证部计量室组织测量人员、现场工程师一起分析原因。

7.2 原因确定后，用JJ/SQC-064计量器具检测结果通知单写明原因，通知相关部门纠正改进。

7.3经处理改进后的计量器具由使用部门重新安排分析。

7.4在周期内该测量设备的操作者有调动请重新作MSA分析。

8记录

附录A JJ/SQC-069测量系统分析数据采集卡：

之一测量系统分析数据采集卡

之二专用量具测量系统分析数据分析表

附录B JJ/SQC-070测量系统分析报告：之一量具重复性和再现性数据表

之二量具重复性和再现性报告

之三重复性极差控制图

之四零件评价人均值图

编制：审核：批准：

附录A

（规范性附录）

XXXXXXX有限公司汽车齿轮总厂

测量系统分析数据采集卡

零件名称：技术要求：试验次数：

工序号：量具名称：操作者A：完成日期：

检测项目：量具编号：操作者B：完成日期：

被测零件数：记录人：操作者C：完成日期：

JJ/SQC-069

参考材料

参考材料

XXXXXXXX有限公司汽车齿轮总厂

专用量具测量系统分析数据分析表

零件名称：技术要求：试验次数：

工序号：量具名称：操作者A：完成日期：

检测项目：量具编号：操作者B：完成日期：

被测零件数：记录人：操作者C：完成日期：

JJ/SQC-069

参考材料

C3

分析结果：

（注：测量结果合格记录“1”，测量不合格记录“0”）参考材料

附录B

（规范性附录）

表E1XXXXXXX有限公司汽车齿轮总厂

量具重复性和再现性数据表

测量系统分析报告之一（四）JJ/SQC-070

操作者：日期：

表E2 XXXXXXX有限公司汽车齿轮总厂

量具重复性和再现性报告

测量系统分析报告之二（四）JJ/SQC-070

表E3 XXXXXXXX有限公司汽车齿轮总厂

零件名称：技术要求：日期：工序号：量具名称：操作者：检测项目：量具编号：

重复性极差控制图

参考材料

UCL R= 数据见测量系统分析报告之一

LCL R=

测量系统分析报告之三（四）JJ/SQC-70

表E4XXXXXXXX有限公司汽车齿轮总厂

零件名称：技术要求：日期：

工序号：量具名称：操作者：

检测项目：量具编号：

零件评价人均值图

参考材料

参考材料

X UCL X A R =+=2 其中 X = 数据见测量系统分析报告之一 A 2=1.023

X LCL X A R =-=2 R = 数据见测量系统分析报告之一 见《MSA 》表三 平均值在限值外所占比例为：

测量系统分析报告之四（四）JJ/SQC-70

测量系统分析程序MSA

1.目的 评估测量系统的正确性和能力来加强生产工序和控制过程，确保产品质量。 2.范围 凡公司控制计划中所要求的和/或顾客要求的所有检验、测量和试验设备的测量系统分析均适用之。 3.权责 3.1.品质部对工厂所有必要的测量系统和量具进行分析和鉴定。 3.2.APQP小组负责对能力不足量具及适用性重新评估并确定对策。 3.3.管理代表负责核准测量系统分析报告。 4.名词解释 4.1.R&R分析：量具再现性与重复性分析。重复性是指同一种量具同一位作业 者，当多次量测相同零件的指定特性时所得的变异。再现性是指不同作 业者以相同量具量测相同产品的特性时量测平均值的变异。 4.2.准确度：重复量测的平均值与设定值的差。 4.3精密度：重复量测时，其量测数据差异的程度。 4.4.MSA:指Measurement System Analysis 的简称。 4.5.盲测:指在实际测量环境中,检验员事先不知正在对该测量系统进行分析， 也不知道所测为那一只产品的条件下,获得的测量结果。 4.6计量型与计数型测量系统:测量系统测量结果可用具体的连续的数值来表 述,这样的测量系统称之为计量型测量系统; 测量系统测量结果用定性的 数据来表述,如用通过或不能通过塞规的方式来描述一只圆棒直径尺寸, 这样的测量系统称之为计数型测量系统。计量型测量系统和计数型测量 系统的分析将用到不同的方法。 4.7分辨率（Resolution）:测量系统检出并如实指示被测特性中极小变化的能 力。 4.8可视分辨率（Apparent Resolution）:测量仪器的最小增量的大小,如卡尺 的可视分辨率为0.02mm。 4.9有效分辨率（Effective Resolution）:考虑整个测量系统变差时的数据等级 大小。用测量系统变差的置信区间长度将制造过程变差（6δ）（或公差） 划分的等级数量来表示。关于有效分辨率，在99%置信水平时其标准估 计值为1.41PV/GR&R。 4.10.分辨力(Discrimination):对于单个读数系统,它是可视和有效分辨率中较 差的。 4.11.偏倚(Bias):指测量结果的观测平均值与基准值的差值。

MSA培训资料--第四版

2011-3-21 Measurement Systems Analysis 主讲：品冠顾问陈远景 TS对测量系统分析的要求1测量系统分析的重要性2测量基础术语及知识3测量系统误差来源及影响4测量系统主要统计特性5测量系统研究准备6计量型测量系统分析方法7计数型测量系统分析方法8课程主要内容 第四版MSA主要变化 9

TS对测量系统分析的要求 ?7.6.1 测量系统分析 为分析各种测量和试验设备系统得出的结果中呈现的变差，应进行统计研究。此要求应适 用于控制计划中提及的测量系统。所使用的分析方法及接受准则应符合顾客关于测量系统分析的参考手册的要求。如果得到顾客的批准，也可使用其他分析方法和接受准则。 ?测量系统分析与控制计划及APQP的关系 控制计划中“评价及测量技术”栏目中所体现的测量和试验系统都必须进行测量系统分析。APQP的小组准备工作中，项目进度策划应考虑所需的测量系统分析，过程设计和开发阶段（第三阶段）应确定测量系统分析计划，产品和过程确认（第四阶段）应按计划进行所需的 测量系统评价。 ?测量系统分析与PPAP的关系 PPAP要求对新的或改进后的量具、测量、试验系统进行分析。保存并在客户要求时提交。 ?测量系统分析与SPC的关系 进行SPC研究的测量系统应在进行SPC研究前进行测量系统分析，且结果须符合接受准则。 ?测量系统分析与FMEA的关系 FMEA中未体现对测量系统分析的要求。 2011-3-23?测量系统分析与APQP的关系

2011-3-25?测量系统分析与APQP的关系 测量系统分析的重要性 测量数据的作用： ?用于判定产品的符合性（控制用测量系统）； ?用于判定过程是否稳定（分析用测量系统）； ?对过程进行调整的依据； ?通过回归分析（或分析研究法）确定两个或两个 以上变量是否存在重要关系的依据。 测量数据质量（偏倚和变差）低的危害：数据质量定义：测量系统稳定运行情况下，利用 多次测量结果的统计特性来评价(与参考值越接近 则数据质量越高）。 ?错误地判定产品的符合性； ?错误地判定过程的稳定性(如掩盖过程的变差，即产生α，β风险）； ?错误地对过程进行调整； ?错误地得出变量之间的重要关系。 拆错定时炸弹线后果预测错是否有地震后果

MSA测量系统分析作业指导书

MSA测量系统分析作业指导书 1目的 明确测量系统分析的评价方法，确定测量系统的变差，以便采取措施，获得高质量的测量数据，更好地理解和控制各种过程。 2范围 适用于对WJE生产线上新检具的调查、对生产线上易变动检具的复查和当被测零件公差发生变化时，对检具的认可。 3术语 3.1 量具 任何用来获得测量结果的装置，经常用来特指在车间的装置，包括用来测量合格/不合格的装置。 3.2 测量系统 用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，是用来获得测量结果的整个过程。 3.3 可视分辨率 测量仪器的最小增量的大小即为可视分辨率。 3.4 偏倚 测量的观测平均值和采用精密仪器测量的基准值之间的差值。 3.5 分辨力 指测量仪器对一个标准测量单位可再分的程度；它是一个测量仪器可指示的最小分度。 3.6 受控 当一个过程显示出本身固有的、且可预见的变差时则称该过程为“受控过程”；假如

过程处于受控状态，则无造成变差的特殊原因，那么，可以认为零件在99.73％的时间内都能随机地落在控制限值之内。 3.7 线性 是在量具预期的工作量程内，偏倚值的差值。 3.8 测量系统误差 测量系统偏倚、重复性、再现性、稳定性和线性的综合。 3.9 失控 指各种特殊原因变差均未消除的过程状态；这种状态在控制图上表现为点落在控制限之外或是在控制限内呈现非随机形态。 3.10 基准值 一个被认同的作为比较参考的值；一个零件的基准值可能是实验室条件下确定的或是使用更为精确的量具建立起来一个真的测量值。 3.11 重复性 一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差 3.12 再现性 不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差 3.13 分辨率 指一个测量仪器监测出被测量的变差的能力。 3.14 稳定性 测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差； 稳定性是变差对时间的增量。 3.15 公差

测量系统分析(MSA)控制程序

程序文件 标题：潜在失效模式及后果分析（FMEA）控制程序文件编号： 版本： 页数： 生效日期： 拟制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 分发编号：受控印章： 分发日期：

1 目的 通过MSA，了解测量变差的来源，测量系统能否被接受，测量系统的主要问题在哪里，并针对问题适时采取纠正措施。 2适用范围 适用于公司产品质量控制计划中列出的测量系统。 3职责 3.1 品管部计量室负责编制MSA计划并组织实施。 3.2各相关部门配合品管部计量室做好MSA工作。 4工作程序 4.1 测量系统分析MSA的时机 4.1.1 初次分析应在试生产中且在正式提交PPAP之前进行。 4.1.2 一般每间隔一年要实施一次MSA。 4.1.3 在出现以下情况时，应适当增加分析频次和重新分析： （1）量具进行了较大的维修； （2）量具失准时； （3）顾客需要时； （4）重新提交PPAP时； （5）测量系统发生变化时。 4.2测量系统分析（MSA）的准备要求 4.2.1 制定MSA计划，包括以下内容： （1）确定需分析的测量系统； （2）确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特性； （3）确定分析方法：对计量型测量系统，可采用极差法和均极差法；对计数型测量系统，可采用小样法。 （4）确定测试环境：应尽可能与测量实际使用的环境条件相一致。 （5）对于破坏性测量，对于不能进行重复测量，可采用模拟的方法并尽可能使其接近真实分析（如不可行，可不做MSA分析）； （6）确定分析人员和测量人员； （7）确定样品数量和重复读数次数。 4.2.2 量具准备 （1）应针对具体尺寸/特性选择有关作业指导书指定的量具，如有关作业指导书未明确规定某种编号的量具，则应根据实际情况对现场使用的一个或多个量具作 MSA分析； （2）确保要分析的量具是经校准合格的； （3）仪器的分辨力I一般应小于被测参数允许差T的1/10，既I 小于T/10。在仪器读数中，如果可能，读数应取最小刻度的一半。 4.2.3 测试操人员和分析人员的选择 （1）在MSA分析时，测试操作人员和分析人员不能是同一个人，测试操作人员实施测量并读数，分析人员作记录彬变完成随后的分析工作。 （2）应优先选择通常情况下实际使用所选定的量具实施测试的操作工/检验员作为测试操作人员，以确保测试方法和测试结果与日后的正式生产或过程更改的实 际情况相符； （3）应选择熟悉测试和MSA分析方法的人员作为分析人员。

MSA作业指导手册

测量系统分析（M S A）作业指导书测量系统分析（M S A）作业指导书 文件编号：RL/WI010 共页 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期： 版本号：A 受控状态： 发放代码： 一汽四环制泵附件厂

2007年3月20日生效 目录 二、参考文件.......................................................... 三、术语.............................................................. 四、测量系统分析...................................................... （一）分析的原则...................................................... （二）稳定性分析...................................................... （三）偏倚分析........................................................ （四）线性分析........................................................ （五）双性（GRR或R&R）分析........................................... （六）计数型量具的测量系统分析........................................

一、目的 为公司各类简单的计量型、计数型量具的测量系统分析提供指导。 二、参考文件 测量系统分析参考手册第三版 三、术语 1、Procedure）、环境（E） 2、测量系统：对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，所使用的仪器或量 具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合。 3、分辨力：测量装置和标准的测量解析度、刻度限制、或最小可检出的单位。与最 小可读单位研究，即通常所说的最小刻度值，但当仪器刻度较粗略时，允许将最 小刻度值估读为原来的一半作为仪器的可视分辨力。 4、重复性：当测量条件已被确定和定义——在确定的零件、仪器、标准、方法、操 作者、环境和假设之下，测量系统内部的变差。 5、再现性：传统上将再现性称为“评价人之间”的变差（AV）。指的是不同评价人使 用相同的仪器对同一产品上的同一特性，进行测量所得的平均值的变差。但对于 操作者不是变差的主要原因的测量过程，上述说法是不正确的。ASTM的定义为：现现性是指测量的系统之间或条件之间的平均值变差。它不但包括评价人的变 差，同时还可能包括：量具、试验室及环境的不同，除此之外，还包括重复性。

测量系统分析作业指导

1.0目的/OBJECTIVE 对测量系统变差进行分析评价，以确定测量系统是否满足规定要求。 2.0范围/SCOPE 适用于本公司控制计划中列出的所有检测设备/计量器具的统计变差的分析研究。 3.0参考文件/REFERENCES 无 4.0 定义/DEFINITIONS 7.1 量具:任一用来测量产品特性之仪器。 7.2 测量系统:用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软作以及操作人员的集 合，用来获得测量结果的整个过程。 7.3 偏倚:指测量结果的观测平均值与基准值的差值。 7.4 重复性:指一测量设备由同一作业者，经多次测量同一零件的同一特性时获得的测量 值的变差。 7.5 再现性:指一测量设备由不同的作业者，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变 差。 7.6稳定性：是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性值时获得的测量 值总变差。 7.7线性：是在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。

6.0职责/RESPONSIBILITY 6.1 品质部：负责制定测量系统分析计划(MSA)并实施测量系统分析。 6.2 各使用部门负责使用过程中仪器的保养、维护。 7.0 程序/PROCEDURE 7.1 测量系统分析范围 对控制计划中规定的测量系统进行分析，也包括更新的量具。 7.2 测量系统分析的频率、计划 7.2.1测量系统分析的频率一般为一年一次。 7.2.2品质部负责制定测量系统分析计划，经总经理批准后，进行实施。 7.2.3新产品开发过程中根据试产控制计划，由品质部组织实施测量系统分析。 7.3测量仪器、测量人员、测量样品的选择 7.7.1测量仪器的选择 使用测量仪器的精度，必须为被测物公差的1/10以上。 2）、测量仪器必须校验合格。 3）、测量仪器的读数，其最小刻度最小必须读至精度的1/2，以避免测量仪器的签别能力不足。 7.7.2测量人员选择 1）随机选取几个使用测量仪器的作业者，这样可以让我们评估测量器具对不同作业员的敏感度。 2）测量器具作业员必须培训且经考核合格。 7.7.3测量零件的选择

MSA测量系统分析参考手册(doc 204页)

内部资料严禁翻印测量系统分析 参考手册 第三版 1990年2月第一版 1995年2月第一版；1998年6月第二次印刷 2002年3月第三版 ?1990?1995?2002版权 由戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司所有

测量系统分析 参考手册 第三版 1990年2月第一版 1995年2月第一版；1998年6月第二次印刷 2002年3月第三版 ?1990?1995?2002版权 由戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司所有

本参考手册是在美国质量协会（ASQ）及汽车工业行动集团（AIAG）主持下，由戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方质量要求特别工作组认可的测量系统分析（MSA）工作组编写，负责第三版的工作组成员是David Benham（戴姆勒克莱斯勒）、Michael Down （通用）、Peter Cvetkovski（福特），以及Gregory Gruska（第三代公司）、Tripp Martin（FM 公司）、以及Steve Stahley（SRS技术服务）。 过去，克莱斯勒、福特和通用汽车公司各有其用于保证供方产品一致性的指南和格式。这些指南的差异导致了对供方资源的额外要求。为了改善这种状况，特别工作组被特许将克莱斯勒、福特和通用汽车公司所使用的参考手册、程序、报告格式有及技术术语进行标准化处理。 因此，克莱斯勒、福特和通用汽车公司同意在1990年编写并以通过AIAG分发MSA手册。第一版发行后，供方反应良好，并根据实际应用经验，提出了一些修改建议，这些建议都已纳入第二版和第三版。由克莱斯勒、福特和通用汽车公司批准并承认的本手册是QS-9000的补充参考文件。 本手册对测量系统分析进行了介绍，它并不限制与特殊生产过程或特殊商品相适应的分析方法的发展。尽管这些指南非覆盖测量系统通常出现的情况，但可能还有一些问题没有考虑到。这些问题应直接向顾客的供方质量质量保证（SQA）部门提出。如果不知如何与有关的SQA部门联系，在顾客采购部的采购员可以提供帮助。 MSA工作组衷心感谢：戴姆勒克莱斯勒汽车公司副总裁Tom Sidlik、福特汽车公司Carlos Mazzorin，以及通用汽车公司Bo Andersson的指导和承诺；感谢AIAG在编写、出版、分发手册中提供的帮助；感谢特别工作组负责人Hank Gryn（戴姆勒克莱斯勒）、Russ Hopkins （福特）、Joe Bransky（通用），Jackie Parkhurst（通用（作为代表与ASQ及美国试验与材料协会（国际ASTM）的联系。编写这本手册以满足汽车工业界的特殊需要。 戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司于2002后取得了本手册的版权和所有权。如果需要，可向AIAG订购更多的本手册，和/或在得到AIAG的许可下，复制本手册的部分内容，在各供方组织内使用。（AIAG联系电话：248-358-3570）。 2002年3月

MSA测量系统分析作业指导书

页码：第1页共8页编号:xxxxxxxxxxxxxxx xxxxxxx 1、目的提供一种评定测量系统质量的方法，从而对必要的测量系统进行评估，以保证本公司所使用的测量系统均能满足于正常的质量评定活动。 2、范围适用于证实产品符合规定要求的所有测量系统。 3、职责品质部负责确定MSA项目，定义测量方法及对数据的处理和对结果的分析。APQP 小组负责协助质量管理员完成测量系统的分析和改进。 4、定义 4.1测量设备：实现测量过程所必需的测量仪器，软件，测量标准，标准样品或辅助设备或 它们的组合。 4.2测量系统：是对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件、环境以及操作人员 的集合。 4.3偏倚：对相同零件上同一特性的观测平均值与真值（参考值）的差异。 4.4稳定性：经过一段长期时间下，用相同的测量系统对同一基准或零件的同一特性进行 测量所获得的总变差。 4.5线性：在测量设备预期的工作（测量）量程内，偏倚值的差异。 4.6重复性：用一位评价人使用相同的测量仪器对同一特性，进行多次测量所得到的测量 变差。 4.7再现性：不同评价人使用相同的测量仪器对同一产品上的同一特性，进行测量所得的 平均值的变差。 4.8零件间变差：是指包括测量系统变差在内的全部过程变差。 4.9评价人变差：评价人方法间差异导致的变差。 4.10总变差：是指过程中单个零件平均值的变差。 4.11量具：任何用来获得测量结果的装置，包括判断通过/不通过的装置。 5、工作程序 5.1 测量系统分析实施时机

页码：第2页共8页编号:xxxxxxxxxxxxxxx xxxxxxx 5.1.1新产品在生产初期，参见“产品实现策划控制程序”HNFH QP-08。 5.1.2控制计划中指定的检验项目每年需做MSA。 5.1.3客户有特殊要求时，按客户要求进行。 5.1.4测量系统不合格改善后需重新进行分析。 5.2测量设备的选择 a) 有关人员在制定控制计划及作业指导书时，应选择适宜的测量设备，既要经济合理， 又要确保测量设备具有足够的分辩率，使用测量结果真实有效。 b) 选择测量设备时，建议其可视分辩率应不低于特性的预期过程变差的十分之一（即可 取过程公差的十分之一，例如:特性的变差为0.1，测量设备应能读取0.01的变化）,关键特性可按此规定选择合适精度的测量设备。一般特性，测量设备可视分辩率最低不能低于预期过程变差的三分之一。 5.3制定“MSA计划” 5.3.1对于新产品，项目小组根据产品质量先期策划进度要求，至少针对控制计划中规定 的关键特性的测量设备制定“MSA计划”，经项目负责人审核、品质部部长批准后，由项目小组组织实施。 5.3.2对于批产产品，由品质部根据控制计划要求及现行产品生产情况，制定“MSA计 划”，经品质部部长批准后，组织实施。 5.4实施 5.4.1按照计划的方法及时组织实施评价，评价人的选择应从日常操作该测量设备的人 中挑选。 5.4.2规定数量的样品必须从过程中选取并代表其整个工作范围，即特性值包含整个公差 范围。 5.4.3必须对每一零件编号以便于识别。 5.4.4确保测量设备的分辩率和测量方法符合规定的要求。 5.4 .5对测量数据予以分析评价，出具测量系统分析报告。

测量系统分析控制计划流程

程序名称：测量系统分析操纵程序 文件编号：MSA-01001 版本：A 生效日期： 2002-10-04

编写人：日期： （副治理者代表） 审批人：日期： （厂长） 如此印章并非红色<受

<受控文件>印章 1．0目的 1．1了解测量器具量测的性能，是否能满足测量要求。 1．2 对新进或维修后的量测设备，能提供一个客观正确的变异分析及评价量测质量。 1．3 应用统计方法来分析测量系统之再现性及重复性，作为下列各项事项之参考： 1．3．1试验设备是否需要校验； 1．3．2是否可供使用； 1．3．3是否有人为因素造成之失准； 1．3．4是否需要修正校验的周期及频率。 2．0适用范围 2．1适用于公司车载产品量测设备及量具的统计变差分析。 3．0定义 3．1测量仪器：任一用来量测产品特性之仪器皆称为测量

仪器。 3．2测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、 设备、软件以及操作人员的集合。 3．3测量系统分析：应用统计方法，基于实际之制程选择 适当之作业人数，样本数及重复测试次数，以研究分析要紧变差缘故。 3．4再现性：测量一个零件的某特性时，不同评价人用同一量具测量平均值变差。 3． 5重复性：测量一个零件的某特性时，一位评价人用同一量具多次测量的变差。 4．0职责 4．1计量室：负责制定并实施测量仪器校验打算。 4．2各使用部门负责使用仪器之变差分析（要紧指重复性、再现性）及送校。 4．3设备维修部负责测量设备（不包括工具）之维护保养； 各使用部门负责测量工具之维护保养。 5．0内容 4． 1 测量系统分析实施流程图

常用量具测量系统分析周期（参考操纵打算）： 5.2计量型测量系统分析 5.2.1量测仪器、量测物及人员选择 5.2.1.1对用于测量产品的量具之精度,必须高于被测物公 差的1/10，报告采纳附录中MSA-01001-03B；对 用于测量过程变差的量具之精度，必须高于过程 变差的1/10。报告采纳附录中MSA-01001-04B。 5.2.1.2测量仪器必须校验合格,并贴有“计量合格”标识。 5.2.1.3随机选取几个有资格使用测量仪器的操作员,评估

MSA测量系统分析作业指导书

司 页码：第1页共8页编号:xxxxxxxxxxxxxxx xxxxxxx 1、目的提供一种评定测量系统质量的方法，从而对必要的测量系统进行评估，以保证本公司所使用的测量系统均能满足于正常的质量评定活动。 2、范围适用于证实产品符合规定要求的所有测量系统。 3、职责品质部负责确定MSA项目，定义测量方法及对数据的处理和对结果的分析。APQP 小组负责协助质量管理员完成测量系统的分析和改进。 4、定义 4.1测量设备：实现测量过程所必需的测量仪器，软件，测量标准，标准样品或辅助设备或 它们的组合。 4.2测量系统：是对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件、环境以及操作人员 的集合。 4.3偏倚：对相同零件上同一特性的观测平均值与真值（参考值）的差异。 4.4稳定性：经过一段长期时间下，用相同的测量系统对同一基准或零件的同一特性进行 测量所获得的总变差。 4.5线性：在测量设备预期的工作（测量）量程内，偏倚值的差异。 4.6重复性：用一位评价人使用相同的测量仪器对同一特性，进行多次测量所得到的测量 变差。 4.7再现性：不同评价人使用相同的测量仪器对同一产品上的同一特性，进行测量所得的 平均值的变差。 4.8零件间变差：是指包括测量系统变差在内的全部过程变差。 4.9评价人变差：评价人方法间差异导致的变差。 4.10总变差：是指过程中单个零件平均值的变差。 4.11量具：任何用来获得测量结果的装置，包括判断通过/不通过的装置。 5、工作程序 5.1 测量系统分析实施时机

司 页码：第2页共8页编号:xxxxxxxxxxxxxxx xxxxxxx 5.1.1新产品在生产初期，参见“产品实现策划控制程序”HNFH QP-08。 5.1.2控制计划中指定的检验项目每年需做MSA。 5.1.3客户有特殊要求时，按客户要求进行。 5.1.4测量系统不合格改善后需重新进行分析。 5.2测量设备的选择 a) 有关人员在制定控制计划及作业指导书时，应选择适宜的测量设备，既要经济合理， 又要确保测量设备具有足够的分辩率，使用测量结果真实有效。 b) 选择测量设备时，建议其可视分辩率应不低于特性的预期过程变差的十分之一（即可 取过程公差的十分之一，例如:特性的变差为0.1，测量设备应能读取0.01的变化）,关 键特性可按此规定选择合适精度的测量设备。一般特性，测量设备可视分辩率最低不 能低于预期过程变差的三分之一。 5.3制定“MSA计划” 5.3.1对于新产品，项目小组根据产品质量先期策划进度要求，至少针对控制计划中规定 的关键特性的测量设备制定“MSA计划”，经项目负责人审核、品质部部长批准后，由项目小组组织实施。 5.3.2对于批产产品，由品质部根据控制计划要求及现行产品生产情况，制定“MSA计 划”，经品质部部长批准后，组织实施。 5.4实施 5.4.1按照计划的方法及时组织实施评价，评价人的选择应从日常操作该测量设备的人 中挑选。 5.4.2规定数量的样品必须从过程中选取并代表其整个工作范围，即特性值包含整个公差 范围。 5.4.3必须对每一零件编号以便于识别。 5.4.4确保测量设备的分辩率和测量方法符合规定的要求。 5.4 .5对测量数据予以分析评价，出具测量系统分析报告。

MSA测量系统分析控制程序

MSA测量系统分析控制程序 1 目的 明确测量系统的评价方法，从而确定测量系统变差，并利用研究结果采取措施，减少测量系统的变差,确保测量系统始终处于可接受状态。 2 适用范围 适用于対产品控制计划所渋及到的测量系统的分析、评定的管理。 3 基本职责 3.1品管部门负责测量系统稳定性、偏倚、线性、重复性、再现性数据的采集、分析、评 定。 4 工作程序 4.1测量系统分析対象范围 4.1.1在如下情况下须进行测量系统分析：新产品的试生产阶段、采用了新的量具的分析。 4.2 测量系统必须具备以下统计特性 a)测量系统必须处于统计控制中，変差只能由普通原因产生而不是特殊原因产生; b)测量系统的変异小于制造过程的変异，并小于制品公差带（设定界限値）; c)测量系统精度是过程変差和公差带两者中精度较高者的十分之一; d)测量系统的最大変差是小于过程変差和公差带两者中的较小者。 4.3 测量系统分析方法的要求 4.3.1能正确反映测量系统的统计特性：偏倚、稳定性、线性、重复性和再现性。 4.3.2评定并确认测量系统是否在测量正确的変量。 4.4 测量系统分析方法 4.4.1偏倚：

4.4.1.1 在精密测量设备上获得被测样件或标准器件的基准値。 4.4.1.2 使用被研究的测量系统测量该样件或标准器件，次数应≧10，求出观测平均値。 4.4.1.3 计算公式： 偏倚＝观测平均値－基准値 偏倚占过程変差百分比＝ ×100% 4.4.1.4 如果偏倚相对比较大，应分析其可能原因并作相应措施，可参考以下几方面： a) 标准或基准值误差，应检讨校准程序； b) 仪器磨损，应制定维护或重新修理计划； c) 制造的仪器尺寸不対时，应更换仪器； d) 测量了错误的特性时，应变更测量对象； e) 仪器校准不正确时，应复查校准方法； f) 评价人操作不当时，应复查检验说明书； g) 仪器修正计算不正确时，应重新计算。 4.4.1.5 偏倚分析结果记入《量具的偏倚分析》（FM-6-1102-06）。 4.4.2 稳定性 4.4.2.1由同一评价人在不同的时间内（时间间隔由品管部主管根据不同的测量系统而定） 测量同一标准或标准样件来获取平均值和极差值。 4.4.2.2 应用X-R 控制图技朮画出标准或标准样件重复读数的平均值和极差图，看其是否有 失去控制的信号，并通过估计测量过程随时间的变差，定量表示过程的稳定性。 4.4.2.3 若X-R 图失控则表明测量系统不稳定，其原因可能是：量具松动、磨损，这时，须 対量具进行修理、校准。 4.4.2.4 穏定性分析结果记入《量具的穏定性分析》（FM-6-1102-05）。 4.4.3 线性 4.4.3.1 在量具的工作范围内选择一组（5个以上）标准或标准样件，用此量具测每个标准 或标准样件（10次以上）得均值，均值与标准或标准样件值（基准值X1、X2...Xn ） 之差为相应的偏移（Y1、Y2、...Yn ），拟合方程式为：y=b+ax ，在用偏移与不同基 准值所求得的拟合直线斜率乘以标准或标准样件的过程变差代表量具的线性指数， 线性指数＝斜率a ×过程变差，显然斜率a 越小，量具的线性越好。 4.4.3.2 若出现线性过大或非线性，其原因可能为：在工作范围上限和下限内量具没正 偏倚 过程変差

测量系统分析程序

测量系统分析程序 1 目的 应用“均值——极差法”和“比较限值法”来进行测量系统分析，以评定测量系统的质量。 2 适用范围 适于新产品和三大公司配套产品加工过程所使用计量器具的评估。 3 引用标准 3.1 QS-9000《质量体系要求》第三版 3.2QG/LB-2001《质量手册》第二版 3.3 术语解释 3.3.1 量具：任何用来获得测量结果的装置；经常用来特指用在车间的装置；包括用来测量合格/不合格的装置。 3.3.2 测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。 3.3.3 偏倚：是测量结果的观测平均值与基准值的差值。 3.3.4 重复性：是指由一个评价人，采用一种测量仪器多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。 3.3.5 再现性：是指由不同的评价人，采用相同的仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。 3.3.6 稳定性：是指测量系统在某连续时间内测量同一基准

或零件的单一特性时获得的测量值总变差。 3.3.7 线性：是指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。 4 职责 4.1 品保部是测量系统分析、评定的归口管理部门。 4.2 品保部技术人员的职责 4.2.1 负责对选择样品（量具）、数量及评价人重复读数的次数预先确定。 4.2.2 负责检查测量设备的分辨力是否满足预期使用要求。 4.2.3 负责做好记录，并进行计算。 4.2.4 负责对测量结果进行正确分析。 4.3 评价人的职责 4.3.1 如果量具在使用前需要校准，由评价人负责事先提出。 4.3.2 评价人负责正确使用量具，并按规定的测量步骤测量特征尺寸。 4.3.3 负责正确读数。 5 管理程序 5.1 测量系统分析前的准备 a按MSA参考手册和控制计划的要求编制测量“系统分析计划”，并提交技术部一份； b确定采用哪一级的计量标准，是否可以追溯到国家标准； c选择“盲测”，即在操作者不知道正在对该测量系统进行评

MSA 作业指导书

测量系统分析（MSA）作业指导书 文件编号： 共页 编制/日 期： 审核/日 期： 批准/日 期： 版本号： A 受控状态： 发放代码： 一汽四环制泵附件厂 2007年3月20日生效 目录 一、目的....................................................................................................... 二、参考文件................................................................................................ 三、术语....................................................................................................... 四、测量系统分析 ........................................................................................ （一）分析的原则................................................................................. （二）稳定性分析.................................................................................

（三）偏倚分析..................................................................................... （四）线性分析..................................................................................... （五）双性（GRR或R&R）分析 ........................................................ （六）计数型量具的测量系统分析........................................................

测量系统分析作业指导书

淅川县粉末冶金有限公司 测量系统分析作业指导书 编号：XFYJ/WI-25 版本/状态：A/0 发放编号： 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期：

一、目的 评定测量系统,对测量系统进行监控。 二、适用范围 适用于分辨力、稳定性、偏倚、线性、重复性和再现性的确定和分析。 三、职责 1.检验科负责测量系统分析的计划和组织工作。 2.检测量具设备的使用单位负责测量系统分析的实施。 四、定义 1.量具:任何用来获得测量结果的装置,包括用来测量合格/不合格的装置。 2.测量系统:用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操 作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。 3.盲测:指在实际测量环境下,在操作者事先不知正在对该测量系统进行 评定的条件下,获得的测量结果。 五、测量系统研究的准备 在为进行测量系统分析制订计划阶段，应进行充分的策划和准备。典型准备如下： ⑴先计划要采用的研究方法。例如，是否需要考虑再现性。 ⑵确定测量者的数量、样件数量和重复测量次数。 ⑶选择日常使用所要研究测量系统的人员参加研究，目的是揭示在过程中 该测量系统所表现出的真实性能。 ⑷样件必须在过程中选择,并且能够代表过程的整个工作范围 ⑸量具的最小刻度应该不超过预期的过程变差的十分之一。例如，如果一 个过程的变差是0.01,则量具的最小刻度至少应该是0.001。 ⑹确保测量方法正测量特性的尺寸并遵循规定的测量程序。 a.在进行测量中，应该采取措施尽可能保证各次读数的统计独立性—测 量者应该不知道他所测量的是哪个零件，零件的测量顺序应该随机化。 但是，负责记录的人应该知道各次测量是针对哪个零件的第几次测量。 b.测量读数应该估计到可能获得的最接近数值。如果可能的话，应该把 读数读到最小刻度的二分之一。例如，千分尺的最小刻度是0.01mm,应 该把读数圆整到0.005mm。 c.规定专人对测量系统分析的过程进行监督,他应该清楚地认识到仔细

MSA测量系统分析管理规程

文件制修订记录

评价测量系统的适用性，保证满足产品的测量需求。 2.0范围： 适用于公司控制计划中所要求和顾客要求所有测量设备的测量系统分析。 3.0职责： 量测中心：负责测量系统分析计划制定；负责数据收集后之测量设备的测量系统分析；负责测量设备的测量系统分析之结果评价和审查。 4.0定义： 4.1MSA:指Measurement Systems Analysis(测量系统分析)的英文简称。 4.2测量系统：指用来对被测量特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。 4.3偏移（准确度）：指测量结果的观测平均值与基准值的差值。一个基准值可通过采用更高级别的测量设备（如：计量实验室或全尺寸检验设备）进行多次测量，取其平均值来确定。 4.4重复性：指由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。 4.5再现性：指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。 4.6稳定性：指测量系统在某持续时间内测时同一基准或零件的单一性时获得的测量值总变差。 4.7线性：指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。 4.8肓测：指测量系统分析人员将评价的5-10个零件予以编号，然后要求评价人A用测量仪器将这些已编号的5-10个零件第一次进行依此测量（注意：每个零件的编号不能让评价人知道和看到），同时测量系统分析人员将评价人A第一次所测量的数据和结果记录于相关测量系统分析表中，当评价人A第一次将5-10个零件均测量完后，由测量系统分析表中，当评价人A已测量完的5-10

个零件重新混合，然后要求评价人A用第一次测量过的测量仪器对这些已编号的5-10个零件第二次进行依此测量，同时测量系统分析人员将评价人A第二次所测量的数据和结果记录于相关测量系统分析表中，第三次肓测以此类推。5.0作业内容： 5.1试生产阶段，凡控制计划中规定的或顾客要求的测量设备均进行测量系统分析，同时包括： 5.1.1用于控制计划中的检验、测量和试验设备的位置移动，并经重校准。 5.1.2用于控制计划中的检验、测量和试验设备的经周期检定不合格，通过修理并经重新校准合格的量具。 5.2量测中心根据测量设备的使用频率和其精度来确定进行测量系统分析的频率。 5.2.1操作工和检验员使用的检验、测量和试验设备和其它相关量具，一般每年进行一次测量系统分析。 5.3量测中心根据控制计划和顾客要求制定“测量系统分析计划”，并确定在控制计划和顾客要求中所用到的测量设备需进行测量系统分析的方法、内容、预计完成时间、负责部门/人员、分析频率、进度要求等，经量测中心主管核准后，由量测中心人员和相关部门执行。 5.3.1进行量测系统分析的工作/和管理人员必须接受公司内部或外部的相关测量系统分析课程之培训或训练，并经考试合格获得相关证书，方可进行测量系统分析方法。 5.3.2本公司测量设备进行测量系统分析的所有分析方法和判定准则应与IATF16949质量体系中的测量系统分析参考手册一致，如经顾客批准，也可采用其它的测量系统分析方法。 5.4本公司对测量设备进行测量系统分析的方法目前共有3种（其中：计量型量具研究方法有2种，如：重复性、再现性；计数型量具研究有1种，如：计

测量系统分析MSA手册教材

内部资料严禁翻印 测量系统分析 参考手册 第三版 由戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司所有

本参考手册是在美国质量协会（ASQ）及汽车工业行动集团（AIAG）主持下，由戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方质量要求特别工作组认可的测量系统分析（MSA）工作组编写，负责第三版的工作组成员是David Benham（戴姆勒克莱斯勒）、Michael Down （通用）、Peter Cvetkovski（福特），以及Gregory Gruska（第三代公司）、Tripp Martin（FM 公司）、以及Steve Stahley（SRS技术服务）。 过去，克莱斯勒、福特和通用汽车公司各有其用于保证供方产品一致性的指南和格式。这些指南的差异导致了对供方资源的额外要求。为了改善这种状况，特别工作组被特许将克莱斯勒、福特和通用汽车公司所使用的参考手册、程序、报告格式有及技术术语进行标准化处理。 因此，克莱斯勒、福特和通用汽车公司同意在1990年编写并以通过AIAG分发MSA手册。第一版发行后，供方反应良好，并根据实际应用经验，提出了一些修改建议，这些建议都已纳入第二版和第三版。由克莱斯勒、福特和通用汽车公司批准并承认的本手册是QS-9000的补充参考文件。 本手册对测量系统分析进行了介绍，它并不限制与特殊生产过程或特殊商品相适应的分析方法的发展。尽管这些指南非覆盖测量系统通常出现的情况，但可能还有一些问题没有考虑到。这些问题应直接向顾客的供方质量质量保证（SQA）部门提出。如果不知如何与有关的SQA部门联系，在顾客采购部的采购员可以提供帮助。 MSA工作组衷心感谢：戴姆勒克莱斯勒汽车公司副总裁Tom Sidlik、福特汽车公司Carlos Mazzorin，以及通用汽车公司Bo Andersson的指导和承诺；感谢AIAG在编写、出版、分发手册中提供的帮助；感谢特别工作组负责人Hank Gryn（戴姆勒克莱斯勒）、Russ Hopkins （福特）、Joe Bransky（通用），Jackie Parkhurst（通用（作为代表与ASQ及美国试验与材料协会（国际ASTM）的联系。编写这本手册以满足汽车工业界的特殊需要。 戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司于2002后取得了本手册的版权和所有权。如果需要，可向AIAG订购更多的本手册，和/或在得到AIAG的许可下，复制本手册的部分内容，在各供方组织内使用。（AIAG联系电话：248-358-3570）。 2002年3月

测量系统分析(MSA)作业指导书知识分享

测量系统分析（MSA）作业指导书 1．目的: 对所有量具、量测及试验设备实施统计分析, 藉以了解量具系统之准确度与精确度。 2. 范围: 所有控制计划（Control Plan）中包含的/或客户要求的各种量测系统均适用之. 3.定义: 3.1 MSA:测量系统分析 3.2 量具：是指任何用来获得测量结果的装置。经常是用在工厂现场的装置，包括通/止规（go/no go device)。 3.3 量测系统：是对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，其所使用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合；也就是说，用来获得测量结果的整个过程。 3.4量具重复性(EV) : 一个评价人多次使用一件测量仪器，对同一零件的某一特性进行多次测量下的变差。 3.5 量具再现性(AV) : 由不同的评价人使用相同的量具，测量一个零件的一个特性的测量平均值的变差。

3.6偏性：同一人使用同一量具在管制计划规划地点与在实验室量测同一产品之相同特性所得平均值与真值之间的差异。 3.7稳定性：指同一量具于不同时间量测同一零件之相同特性所得之变异。 3.8线性：指量具在预期内之偏性表现。 4.权责: 4.1量测系统测试的排定、数据分析、仪器操作人员的选择：品保部 4.2测试执行：各相关单位 4.3 MSA操作人员的培训：品保部 5. 执行方法 5.1 QA工程师人员依公司PCP文件建立《xx年MSA实施计划表》或客户要求,并依据计划表之排程进行对仪器做量测系统分析。 5.2 取样方法： 5.2.1计量型取样：从代表整个工作范围的过程中随机抽取10件样品，但所抽取的10件样品其数值必须涵盖该产品过程分布（也可用之前类似过程的过程能力或者过程标准差代表TV进行计算）。 5.2.2计数型取样：取50PCS样品，其中包含临近值，不良品与合格品。