新甲醇空分操作规程

1.岗位职责

1.1在空分班长的领导下，完成其分配的作业任务。

1.2严格执行本岗位操作技术规程安全技术规程，确保人身、设备安全和产品质量稳定。1.3负责对各种工艺数据如实记录，并定时向生产调度室汇报，服从生产调度室的指挥及安排。

1.4管好岗位所配工具、用具、防护器材、消防器材、通信联络设施和照明。

1.5负责本岗位所管理设备的维护保养及文明生产。

1.6发现生产异样或设备故障时应及时处理，并将发生的原因和处理经过及时间及时向班长和生产调度室汇报。

1.7负责在《空分岗位操作记录报表》上填写各项工艺技术参数，在《生产作业交接班记录》中填写生产记录。

2工艺流程简述及工艺指标

2.1 精馏原理：利用两种物质的沸点不同，多次地进行混合蒸气的部分冷凝和混合液体的部分蒸发的过程，以达到分离的目的。

回流比：在空气精馏中，回流比一般是指塔内下流液体量与上升蒸气量之比，它又称为液气比。而在化工生产中，回流比一般是指塔内下流液体量与塔顶馏出液体量之比。

制冷量：就是要从环境温度低的装置内取走热量，以平衡由外部传入的热量，使装置保持低温状态，或使内部温度不断降低，直至不断积累起低温液体。

节流：当气体或液体在管道内流过一个缩孔或一个阀门时，流动受到阻碍，流体在阀门处产生漩涡、碰撞、磨擦，流体要经过阀门，必须克服这些阻力，表现在阀门后的压力比阀门前的压力低得多。这种由于流动遇到局部阻力而造成压力有较大降落得过程，通常称为“节流过程”。

再生：是吸附的逆过程。由于吸附剂吸饱被吸组分后，就失去了吸附能力。必须采取一定的措施，将被吸组分从吸附剂表面赶走，恢复吸附剂的吸附能力，就是“再生”。

2.2工艺流程简述

由空压机来的高温空气经空冷塔降至～15.5℃，脱去其中的游离水后送入分子筛纯化系统。在纯化系统采用变温吸附法连续分离空气中的水分和二氧化碳后，干燥空气分三路：一路入增压机，经增压后的空气入增压机后冷却器冷却到所需温度，进入主换热器换热后入透平膨胀机膨胀，然后进上塔参与精馏；一路供仪表气；绝大部分气体经主换热器换热后去下

塔精馏，在顶部获得氮气，除一小部分作为冷热源到纯氩塔外，其余经冷凝蒸发器冷凝，冷凝的液体一部分作为下塔的回流液，一部分经过过冷器过冷后，再节流后作为上塔回流液送至上塔顶部，在下塔底部得到富氧液空，经过冷器过冷后，节流送至上塔中部参与精馏。经上塔精馏，在顶部得到产品氮气，在上塔中上部得到污氮气，氮气及污氮气经过冷器，主换热器组复热。复热后氮气除一部分送往用户管网外，其余均入水冷塔制冷；而污氮气除一部分用作再生气外，其余均入水冷塔制冷。在上塔底部得到氧气，经主换热器复热后入氧平衡筒，经氧压机吸入压缩到2.5 Mpa后进入输气管网。液氧经主冷凝蒸发器底部抽出入储槽。

从上塔中部抽出一部分氩馏份气，进入粗氩I塔进行精馏，使氧的含量降低。粗氩I 塔的回流液体是粗氩II塔底部引出经液体泵输送来的液态粗氩，粗氩I塔底部的液体再返回上塔参与精馏。

经下塔抽出一部分液空进入粗氩冷凝器内作为粗氩Ⅱ塔冷源，由粗氩I塔顶部引出的气体进入粗氩II塔底部并在其中进行更进一步的氩、氧分离。结果在其顶部得到含O2≤1ppm 的粗氩气，经粗氩冷凝器冷凝成液体后作为粗氩II塔回流液。粗氩冷凝器的冷源是过冷器引出的液空，经与粗氩气换热蒸发后返回上塔适当部位参与精馏。

从粗氩冷凝器板式单元引出适当的含O2≤1ppm的粗氩气进入纯氩塔中部；进入纯氩塔中部的粗氩气在其中精馏，在其底部得到合格的液氩，除部分作为产品入液氩计量罐外，其余与来自下塔的氮气换热，使其蒸发作为上升气参与精馏。而液化液氮返回上塔顶部参与精馏。纯氩塔顶部设有纯氩冷凝器，使上升气氩冷凝成液体作为回流液返回纯氩塔，该冷凝器的冷源来自过冷后的液氮，蒸发气氮返回污氮出上塔管线。

2.3工艺技术指标

2.3.1空冷塔：

2.3.2膨胀机：

2.3.3精馏塔：

2.3.4氩塔：

2.3.5产品指标

注意：Nm3/h为0.1013MPA(A)、0℃下体积流量，简称为标态（以下同）。

2.3.6运转周期（二次大加温间隔时间）二年以上2.3.7装置加温解冻时间：大约36小时2.3.8装置起动时间（从膨胀机启动到氧气纯度达到指标）大约36小时2.3.9变工况范围80-110%

2.3.10加工空气量

进装置流量34000m3/h 进分馏塔流量31500m3/h 进分馏塔压力0.5MPa(G)

进分馏塔温度-173℃

3.岗位操作规程

3.1.3MCL705离心式空气压缩机工艺技术操作规程

3.1.1.本产品机型为3MCL705，是一种多级离心压缩机，机壳为水平剖分式结构。压缩机主要由定子（机壳、隔板、密封、平衡盘密封）、转子（轴、叶轮、隔套、平衡盘、轴套、半联轴器等）及支撑轴承、推力轴承、轴端密封等组成。3MCL705为三段压缩(共五级叶轮)，叶轮最大名义直径为700MM，气体进入缸体内经过五级压缩至出口状态。

3.1.2.操作要点：控制空压机出口压力稳定。空压机设定压力0.3MPA，卸载启动，启动后，加载，逐渐调整空压机压力0.5MPA稳定。

3.2空气预冷系统工艺技术操作规程

3.2.1空气预冷系统工作原理及流程说明

本系统的目的将由空压机来的高温空气降至～15.5℃，脱去其中的游离水后送入分子筛纯化系统。

该系统由空冷塔，水冷塔及四台水泵组成。

空气冷却塔为填料塔，空气从管网送入空气冷却塔底部，从下往上穿过填料，被从上往下的水冷却，并同时洗涤部分NOx,SO2,CL-等有害杂质，最后穿越顶部的丝网分离器，进入分子筛纯化系统。

进入空冷塔的水分为两段。下段为由凉水塔来的冷却水，经循环水泵加压入空冷塔中部，与由顶部留下来的冷冻水汇合自上而下出空冷塔回凉水塔。

上段冷冻水是由凉水塔来的冷却水，冷却水是利用分馏塔来的干燥纯氮及污氮气吸收水份的潜热，将由来自水冷塔的低温水和来自凉水塔的补充水混合冷却，由冷冻水泵加压进入空冷塔顶部。

空气预冷系统应先启动冷却水泵，再启动冷冻水泵。

3.2.2操作要点

控制空冷塔、水冷塔液位，冷却水、冷冻水水量，空冷塔阻力；压力稳定后开氮水泵。

水量：冷却水控制在≤84T/h，冷冻水控制在≤20T/h。

3.2.3操作

空气预冷系统应先启动冷却水泵，再启动冷冻水泵。

3.2.3.1启动操作

3.2.3.1.1冷却水泵应在PIAS-1101与PIS-1201或PIS-1202压力接近且稳定时方能启动，

水泵循环水量应控制为≤100T/h 。

3.2.3.1.2冷却水泵正常后,启动冷冻水泵，启动前应先开启LCV-1103，待LCV-1103阀水位达设定值后，LCV-1103阀投自动，进空冷塔冷冻水量应控制在≤18T/h 。

3.2.3.2工况调整

3.2.3.2.1出空冷塔温度的调节

空冷塔出口温度应控制在15.5℃以下，主要应控制TIA-1104低于13

℃以下及FIA-1102阀保持水流量在16.3T/h 左右，当温度过高，就应设法增大水冷塔负荷来降低温度，但一般TIA-1104与TIA1105之温差不超过2.5℃。当空气出口温度过高，且温差过大，就应适当增大低温水循环量；当空气出口温度过高，且温差过小，就应适当降低低温水循环量。

3.2.3.2.2进空冷塔水流量的调节

进空冷塔水流量应随加工空气量的变化而变化，对冷却水，主要通过V-1123阀或V-1124阀进行调节，而对冷冻水，主要应通过V-1133阀或V-1134阀和FIA-1102阀调节。

3.2.3.3故障处理

3.2.3.3.1空冷塔或水冷塔换热效果降低

应检查分布器是否堵塞或填料结垢，严重者应停车拆除后清洗、疏通。

3.2.3.3.2冷却水、低温水流量异常降低

检查水泵是否有故障，检查水泵前过滤器，是否堵塞。

3.2.3.4正常操作工艺参数

空冷塔出口压力（PIAS-1101） 0.5Mpa

冷冻水进水泵前温度（TIA-1103）≤13。C

出空冷塔空气温度（TIA-1105）≤15.5。C

空冷塔液位控制（LICS-1101） 1000mm～1800mm

水冷塔釜液位控制（LICA-1103） 800mm～2000mm

冷却水进空冷塔流量（FIA-1101） 84T/h

冷冻水进空冷塔流量（FIA-1102） 16.3T/h

3.3空气纯化系统工艺技术操作规程

3.3.1 空气纯化系统工作原理及流程说明

本系统是采用变温吸附法连续分离空气中的水分和二氧化碳，在常温下吸附剂对水分、

二氧化碳的吸附容量大，高温下吸附容量小，通过周期性改变床层温度，达到连续分离空气中的水分、二氧化碳的目的。

该系统由吸附器、电加热炉、蒸汽加热炉、切换阀、仪电控等部机组成。

分子筛吸附器为立式双层床结构，下层为活性氧化铝，上层为分子筛。两台吸附器切换工作，由空冷塔来的空气，经吸附器除去其中的水分、CO2及其它一些C n H m后，除一部分入增压机及作仪表气源之外，其余全部入分馏塔。

当一台吸附器工作时，另一台吸附器进行再生、冷吹备用。由分馏塔来的污氮气，经蒸汽加热器加热至180℃后，入吸附器加热再生，脱附掉其中的水分及CO2,后经放空消声器排入大气。

经由吸附器纯化后的空气含水量在-65℃露点以下，CO2≤2PPm

3.3.2操作要点

控制纯化器再生温度冷吹峰值≥100℃，空气出纯化器CO2≤2ppm。

冷启动时空气去WN2旁通阀不允许开，用出塔污氮吹除。

注意：停车时最好在冷吹阶段停车，如果在加热阶段应在加热初期停车。

3.3.3操作

3.3.3.1启动前的准备

3.3.3.1.1检查电磁阀，气动切换阀，仪控系统的接线是否正确无误，逐个检查气动切换阀是否动作灵活及限位开关是否到位，并检查切换阀的流向是否符合要求。

3.3.3.1.2采用手操调整气动切换阀的开阀速度。切换阀由全开到全关的时间为10-20秒。

3.3.3.1.3向切换系统供仪表气，要求仪表空气压力0.4～0.6MPa，露点-40℃。

3.3.3.2启动

3.3.3.2.1启动前全面检查设备是否正常，阀门是否全部处于关闭状态，将程序设置在正常工况，打开HV1203或HV1204对纯化器充压。

3.3.3.2.2选择蒸汽加热器，分别打开进、出口阀门，然后在吸附器再生状态下依次打开V1218及V1219阀。

3.3.3.2.3启动控制系统，按有关要求启动空压机、预冷系统，压缩空气进入纯化器。进入空气量不大于加工空气量的2/3，不小于加工空气量的1/3，床层压力控制在0.48 Mpa以上，再生气压力和流量通过V1218阀调节。

3.3.3.2.4启动蒸汽加热炉，控制系统设置出蒸汽加热炉再生气温度为180o C-200℃。

3.3.3.2.5连续分析分馏塔污氮总管含水量，污氮露点达到-70℃，将污氮气送入纯化器作

再生气，同时关闭V1218阀。

3.3.3.2.6高温再生冷吹出吸附器温度峰值最高达180O C，而冷吹要求达常温结束，通过程序延时或跳转来实现。

3.3.3.3工况调整

3.3.3.3.1本设备调整工况的原则是确保进纯化器再生气温度和流量，再生是否彻底，以吸附床冷吹期排气温度来判断，保证吸附床能“完全”再生的排气温度为高温再生时峰值温度≥180。C，正常工况≥100o C，当吸附床冷吹期间排气温度小于上述值时，应调高再生气出蒸汽加热炉温度，以提高进纯化器再生气温度。也可以在保证再生气温度的前提下改变FIC-1201设定量，满足再生要求。

3.3.3.3.2纯化空气含水量和二氧化碳达不到设计指标时，首先应检查再生气温度是否达到设计值。如有偏差应及时调整。其次应检查压缩空气中是否带有游离水，压缩空气进纯化器是否温度过高。如果上述检查一切正常，而情况继续恶化，可对纯化器进行高温再生，此时可在不停车的情况下进行。

3.3.3.3.3要经常通过仪控系统观察气动切换阀的动作情况，如果出现异常，再观察吸附床及系统操作压力，如果系统工况正常稳定，说明气动切换阀限位开关故障，此时，应维持正常操作。如果系统操作压力偏离正常工况，应停机检查。

3.3.3.3.4操作人员应定期打开V1220阀，对压缩空气总管进行吹除，如果发现吹除水分过多，应及时检查空冷塔出口温度的压缩空气是否带有大量游离水，含水量过大时，应停车检查。V1221阀应保持一定开度。

3.3.3.4停车

3.3.3.

4.1正常停车宜在吸附器冷吹结束时停车，停车后另一只吸附器卸压后关闭控制系统，关闭所有手动阀。

3.3.3.

4.2故障停车操作顺序：关闭控制系统—蒸汽加热炉。

3.3.3.5故障停车后的启动

3.3.3.5.1故障停车时间比较短，启动后污氮气量和露点满足要求，按控制系统停车后保持的工况进行，待控制系统停运后启动蒸汽加热炉。

3.3.3.5.2故障停车时间比较长，也应按控制系统停车后所保持的工况进行。

3.3.4 维修、保养及故障排除

3.3.

4.1经常检查油雾器，防止无油而损坏气动切换阀。

3.3.

4.2经常检查绝热情况，防止受潮和脱落。

3.3.

4.3气动切换阀故障由于阀瓣定位螺栓松动，阀瓣不到位引起，应停车检修。

3.3.

4.4电磁阀故障，电压波动，引起磁头过热过载而损坏，仪表空气不干净造成阀芯卡死，应停车检修。

3.3.

4.5纯化器操作工况不一致，气动切换阀漏气，停车检修。

3.3.

4.6纯化空气水分、二氧化碳含量波动大，气动切换阀漏气，停车检修。

3.3.

4.7纯化器操作压力突然变化，可判断为电磁阀、气动切换阀故障，先检查电磁阀有无信号，有信号则是气动切换阀故障。

3.4.PLPK-86.7/7.5-0.4型增压透平膨胀机工艺技术操作规程

3.4.1 增压透平膨胀机系统流程

该系统由两台增压透平膨胀机，两台增压机后冷却器，两台供油装置组成。

由分子筛吸附器来的部分洁净空气入增压机，抵消掉由膨胀机输出的能量，同时使压力得以升高，经增压后的空气入增压机后冷却器，冷却到所需温度后，入主换热器冷却到一定温度后入透平膨胀机膨胀，然后入膨胀后换热器进一步冷却后入上塔参与精馏。

3.4.2操作要点

控制转速和喷嘴开度。

3.4.2.1前面系统稳定后逐渐开HV101旁通阀，塔内压力稳定后，开HV101。

3.4.2.2初期，两台膨胀机运转，V1、V2、V5阀可全开，冷却板式换热器。当主

冷冷却到-170℃左右时，看进塔膨胀量（膨胀量1450m3/h左右，V5阀开度逐渐减少）。

注意：临时停车再启动，检查板式温度，看膨胀机前温度（可用V2阀调整）。

塔的压力稳定后，送电，全开紧急切断阀，再开喷嘴，再关回流（保持转速）。

注意：根据转速，不必着急关死回流阀。

3.4.3操作

3.4.3.1膨胀机组启动

3.4.3.1.1启动前的检查

1）油箱液面指示正常。

2）加温气体阀门关闭。

3）喷嘴叶片关闭。

4）紧急切断阀关闭。

5）膨胀机进出口阀关闭。

6）轴承温度高于15。C。

7）滤油器清洁，供油系统工作正常。

8）增压机回流阀全开。

3.4.3.1.2启动膨胀机

1）接通密封气，气源压力≥0.2MPa。

2）接通仪电控电源。

3）启动油泵。

4）对油冷却器通入冷却水，同时对气体冷却器通入冷却水。

5）开膨胀机出口阀门，同时应使密封气供入膨胀机端压力达0.36Mpa.

6）开膨胀机进口阀门。

7）开紧急切断阀。

8）逐渐打开喷嘴，使其开度为设计时的工况，机器开始运转，很快达到15000-20000r/min。快速通过喘振区域.

9）逐渐关小增压机回流阀，使其转速升至32000r/min。

10）启动后随着膨胀机进气温度下降，转速也会下降，所以要经常调节增压机回流阀的开度，直至达到设计工况为止。

11）启动期间要随时检查轴承温度，喷嘴出口压力及整机运行情况是否正常。

12）启动期间，短暂打开机器和仪表管线的吹除阀，然后关紧。

3.4.3.2运转中的检视

3.4.3.2.1每两小时查看并记录一次.

1）膨胀机进出口温度，增压机进出口温度。

2）膨胀机进出口压力，增压机进出口压力及工作转速。

3）轴承温度。

4）轴承进口油压，油温。

5）密封气压力。

3.4.3.2.2每天查看

1）油箱油面。

2）所有管道的严密性。

3.4.3.2.3紧急切断阀，应定期检查，至少每3个月1次，检查方法是：

用紧急停车按钮切断电磁阀电源使电磁阀断电，如果紧急切断阀立即关闭并自动全开增压机回流阀，随即打开紧急切断阀按钮，紧急切断阀又回复到开启位置，则其功能是满意的。

3.4.3.2.4每2个月至少1次

1）检查油的润滑性能（外观、黏度、成分、流动点、闪点等）。

2）检查油过滤器的清洁度。

3）每1～2年应对膨胀机彻底检查，并更换所有磨损件。

4）喷咀出口压力的监视

对喷咀出口压力应特别注意。

如果测得的喷咀出口压力高于正常值，可能有以下原因：

a.实际运行参数偏离设计值。

b.安装不正确。

为防止喷咀出口压力过高引起机器故障，因此在出现喷咀出口压力过高时必须查明原因，及时处理。当水或CO2冻结在喷咀表面时将使出口压力和转速下降，此时应停车加温解冻。

3.4.3.3膨胀机组停车

3.4.3.3.1停止运转：

1)全开增压机回流阀。

2)关喷嘴。

3)关紧急切断阀。

4)关膨胀机进口阀。

5)关膨胀机出口阀。

3.4.3.3.2停车后处理

1)临时停车：保持密封气和润滑供油，保持仪电控为工作状态，准备重新启动。

2)长期停车：要求对膨胀机进行加温解冻，操作如下：

A.保持密封气和润滑油供应，保持仪电控为工作状态。

B.开紧急切断阀。

C.打开喷嘴叶片。

D.打开膨胀机上所有吹除阀。

E.检查膨胀机上所有进出口阀是否关严。

F.打开加温气体阀加温膨胀机，使流经膨胀机的加温气体流向与正常流向相反，且温度不超过60。C，当热气出口与进口温度大致一样时，加温即可结束，加温气体的露点应低于-40。C。

G.关闭各吹除阀。

H.停止加温，关加温气体阀。

I.关紧急切断阀。

J.关喷嘴。

K. 停止润滑油供应。

L. 15分钟后切断密封气源。

应注意的是膨胀机的进出口阀门必须关严，使得加温后的透平在长期停车期间避免因冷气体漏入而使轴承在下次开车时产生过冷，特别是在分馏塔继续运行的情况下更是如此，还要注意的是一定要先打开紧急切断阀和喷咀叶片后才可通入加温气体，以免损坏机器。

同时，还必须仔细检查增压机进出口阀门是否关严，以防止在长期停车时因阀门漏气或未关，在没有润滑油的情况下导致机器反转而卡死。

3.4.4正常运转工艺参数

轴承油压 0.5Mpa～0.6Mpa

膨胀机密封气与喷嘴压差 0.05 Mpa

轴承进油温度≤43℃

轴承温度≤70℃

密封气供气压力:

膨胀机端 0.32 Mpa 低报0.26 Mpa

增压机端 0.5 Mpa

增压机进口压力 0.59 Mpa（A）

增压机出口压力 0.891 Mpa（A）

膨胀机进口压力 0.861 Mpa（A）

膨胀机出口压力 0.14 Mpa（A）

膨胀机转速≤35500r/min 跳车 38000 r/min

3.4.5.故障及处理

以下列举常见的主要故障及其产生的原因，以便针对这些原因进行相应的处理。

3.4.5.1轴承温度太高

a.润滑油供应不足。

b.油路不清洁（油过滤器堵塞）。

c.旋转部件不平衡。

3.4.5.2前轴承温度太低，其危害性是，温度太低会使轴承间隙太小时影响机器的正常运行，

严重时还会引起润滑油固化。其原因有：

a.轴密封间隙太大。

b.停车时装置冷气体的串流，此时必须启动油泵加温轴承（加温轴承时必须先接通密封

气）。

3.4.5.3膨胀机带液：出现这种情况时，容易打坏喷咀叶片和叶轮，同时由于这时叶轮起了“泵”的作用，会使喷咀出口压力增高，加重止推轴承的负荷，可能引起轴承等零件的损坏。

3.4.5.4固体的颗粒进入膨胀机：此时也会打坏喷咀叶片和叶轮，因此需要检查机前过滤器的工作是否良好。

3.4.5.5出现下列情况应立即按电钮，切断三通电磁阀电源，关闭膨胀机进口紧急切断阀，并使增压机回流阀全开，机组停止运转，并启动另一台机组。

a.出现极不正常记录。

b.有不寻常振动和怪声。

c.突然散发大量烟雾。

3.5.分馏塔工艺技术操作规程

3.5.1分馏塔系统流程

3.5.1.1氧、氮精馏

该系统主要由下塔，主冷凝蒸发器，上塔、过冷器组成。

由纯化系统来的加工空气进入主换热器组冷却到接近露点温度进入下塔，经下塔的精馏，在顶部获得氮气，除一小部分作为冷热源到纯氩塔外，其余经冷凝蒸发器冷凝，冷凝的液体一部分作为下塔的回流液，一部分经过过冷器过冷后，再节流后作为上塔回流液送至上塔顶部，在下塔底部得到富氧液空，经过冷器过冷后，节流送至上塔中部参与精馏。经上塔精馏，在顶部得到产品氮气，在上塔中上部得到污氮气，氮气及污氮气经过冷器，主换热器组复热。复热后氮气除一部分送往用户管网外，其余均入水冷塔制冷；而污氮气除一部分用作再生气外，其余均入水冷塔制冷。在上塔底部得到氧气，经主换热器复热后入氧平衡筒，经氧压机吸入压缩到2.5 Mpa后进入输气管网。液氧经主冷凝蒸发器底部抽出入储槽。

3.5.1.2氩的精馏：

该系统主要由粗氩I塔,粗氩II塔，粗氩冷凝器，纯氩塔，纯氩冷凝器，纯氩蒸发器及工艺液氩泵组成。

从上塔中部抽出一部分氩馏份气，进入粗氩I塔进行精馏，使氧的含量降低。粗氩I 塔的回流液体是粗氩II塔底部引出经液体泵输送来的液态粗氩，粗氩I塔底部的液体再返

回上塔参与精馏。

经下塔抽出一部分液空进入粗氩冷凝器内作为粗氩Ⅱ塔冷源，由粗氩I塔顶部引出的气体进入粗氩II塔底部并在其中进行更进一步的氩、氧分离。结果在其顶部得到含O2≤1ppm 的粗氩气，经粗氩冷凝器冷凝成液体后作为粗氩II塔回流液。粗氩冷凝器的冷源是过冷器引出的液空，经与粗氩气换热蒸发后返回上塔适当部位参与精馏。

从粗氩冷凝器板式单元引出适当的含O2≤1ppm的粗氩气进入纯氩塔中部；进入纯氩塔中部的粗氩气在其中精馏，在其底部得到合格的液氩，除部分作为产品入液氩计量罐外，其余与来自下塔的氮气换热，使其蒸发作为上升气参与精馏。而液化液氮返回上塔顶部参与精馏。纯氩塔顶部设有纯氩冷凝器，使上升气氩冷凝成液体作为回流液返回纯氩塔，该冷凝器的冷源来自过冷后的液氮，蒸发气氮返回污氮出上塔管线。

3.5.2操作要点

3.5.2.1下塔的操作在于妥善控制液氮节流阀的开度。

3.5.2.2上塔的操作在于控制液氧液面的高低及回流比的大小。

3.5.2.3氩塔的操作在于控制氩馏份中氧氮含量，控制粗氩中氧含量。

3.5.2.4临时停车

3.5.2.

4.1准备停车注意事项

1)仪表气源要保证。

2)保证空压机压力在0.5Mpa。

3)控制好空气预冷系统，空气压力不能过高或过低。

3.5.2.5停车

3.5.2.5.1先把LICA2开大，液位2600mm左右。

3.5.2.5.2 V1、V2、V5、可保持原位。

3.5.2.5.3停膨胀机系统

3.5.2.5.4停空气预冷系统。

3.5.2.5.5停空气压缩机。

3.5.2.5.6停氩系统

3.5.2.6 大加温正常停车

3.5.2.6.1按临时停车步骤进行停车

3.5.2.6.2逐渐全开液空、液氮节流阀。

3.5.2.6.3逐渐全开氩塔的阀门。

3.5.2.6.4排除所有液体，关闭全部阀门。

3.5.2.6.5启动空气透平压缩机、空气预冷系统、分子筛纯化系统，加温气量应低于总加工气量的1/3。

3.5.2.6.6按工艺流程开启各阀。

3.5.2.6.7当加温气体出口的气体温度升到0。C以上时打开加温管线上的仪表检测管线。3.5.2.6.8当加温气体进、出口温度基本相同时，加温即结束。

3.5.2.6.9停运透平压缩机系统、空气预冷系统、分子筛纯化系统，关闭所有阀门。

3.5.2.6.10随时观察各吹除气量大小、压力高低。

3.5.2.7分馏塔系统启动

3.5.2.7.1LCV-1、HV-1阀在预冷初期可全开，氩塔阀门可开一些，根据情况而定，温度降下后，逐渐收LCV-1、HV-1阀。

注：临时停车再启动后，液空液面高，可把液空导入上塔；液空液面低，可等液空液面长起后开大LCV1阀。液氮HV1阀开车时可逐渐开到原位。

3.5.2.7.2氩系统启动

先开LCV702液空进粗氩II塔冷凝器，液面涨到900mm时，打开PCV701液氩自循环，启动氩泵，逐渐开LCV701工艺氩进粗氩I塔，打开FCV701控制流量，逐渐开FCV701，PCV705打自动，逐渐开LCV704冷凝器，液氩液面涨后，开HV701蒸发器。

3.5.3操作

3.5.3.1启动前准备

3.5.3.1.1空气透平压缩机组，空气预冷系统，空气纯化系统已正常运行。

3.5.3.1.2分馏塔系统启动前，除已经启动的部分外，装置所属其余系统所属的机器，设备，

阀门均应处于安全状态；所有气封点（包括透平膨胀机的喷嘴）都必须关闭；除分析仪表和计量仪表

外，所有通向指示仪表的阀门必须开启，仪控系统投入正常工作。

3.5.3.1.3分馏塔启动前的操作步骤：

1)启动冷却水系统

2)启动仪表空气系统及分子筛纯化器的切换系统

3)启动空气透平压缩机组

4)启动空气预冷系统

5)启动分子筛纯化系统

6)吹刷冷箱内管道

3.5.3.2吹刷阶段

冷箱吹刷阶段的工作目的就是去除管内的水分、二氧化碳、杂质和灰尘。吹刷过程与分子筛的大加温过程同时进行，即出分子筛吸附器的洁净、干燥空气一部分作分子筛高温活化用，另一部分进入冷箱，通过从中压到低压的流路，对冷箱内管线、设备进行吹刷、置换。在吹刷过程中，应经常检查各吹出口气量大小并经常调节，以保证每一条管线均应吹刷，直到吹除气中不含水分、二氧化碳和灰尘为止。

吹刷工作可分区域，分片段，由近到远，按工艺流程走向吹刷，注意事项：

3.5.3.2.1吹刷时的空气压力，中压系统应保持在0.25～0.4MPa稳定，低压系统应保持在0.04～0.05 MPa，任何时候不允许超压吹扫，当压力不足时。应待升压后逐只设备、逐条管线吹扫。

3.5.3.2.2在分馏塔吹刷置换前，应对冷箱外管路（氧、氮污氮管外）、设备进行吹扫，待吹除干净后，纯花器装填吸附剂，再与出冷箱管道连接，才能对塔内设备管道进行吹刷、置换。

3.5.3.2.3增压透平膨胀机进出口端及工艺LAr泵进出口端在吹除阶段应断开。

3.5.3.2.4冷箱外管路、设备吹刷时应拆除计量用流量孔板，待吹除完毕后再装上各孔板。

3.5.3.2.5吹扫阶段也应注意各阀门开启是否灵活畅通，发现问题及时处理。

3.5.3.2.6在吹扫后期，应拆除各计器管阀进行吹扫。

3.5.3.3分馏塔系统的冷却及调纯

当分子筛吸附器经过24h以上的高温活化（与此同时分馏塔系统也同时经过48h的吹刷置换），经检测，冷箱内气体CO2含量达到要求后，分子筛系统可进入正常再生，分馏塔可进入下一阶段——冷却。

3.5.3.3.1冷却阶段操作如下：

1)检查各系统（包括冷却水系统、仪、电控系统、空压机系统、预冷系统、分子筛系统）正常后，按照PT174.0000N2SM PLPK-86.7/7.5-0.4增压透平膨胀机使用说明书的要求做好增压透平膨胀机的启动准备。

2)按照有关要求及膨胀机的使用规程启动1#膨胀机，使之全量运行，正常后再启动2#膨胀机。

冷却开始时，先冷却下塔和主换热器组，同时通过液空和液氮调节阀向上塔、粗氩塔等供气。随着分馏塔各部分温度的逐步下降，吸入的空气量会逐步增加，随着分馏塔各部分温

度的逐步降低，可适当开大V-1，关小V-5，调节空气进膨胀机的温度，使之接近-108。C。当温度达到 -108。C时，可关闭V-5阀，开大V-1阀，让膨胀空气全部从换热器中部抽出。当主换热器的冷端温度接近空气的液化温度时（-170。C），冷却阶段结束。

3)冷却过程应注意的问题：

a顺序开启冷却流程各阀。

b保持空气透平压缩机排出压力的稳定。

c将分子筛纯化器的再生气路由空气流路切换到污氮气流路上。

d注意并控制各流路通过的流量，使冷箱内各部分温度均匀下降，不能出现大的温降，以防止大的热应力产生。

e冷却过程中，为加速冷却，可依次打开各吹除阀，拆开计器阀接头，开启计器阀进行吹除，以排除部分热气体直至结霜，然后关闭。

3.5.3.3.2增压透平膨胀机的控制：

在冷却阶段，两台增压透平膨胀机应同时运转，保持产冷量为最大。在保证膨胀机出口不出现液体的情况下，其出口温度越低越好。

3.5.3.3.3阀门的调节：

所有阀门的调节应按步骤逐一并缓慢进行，当每一操作取得预期效果之后，方可开展下一阀门的调节，切忌操作过快过猛。

3.5.3.3.4温度的控制：

1)主换热器组热端温差应控制在1.5-2.5。C内，冷端空气温度应接近空气液化点。

2)膨胀机进口温度控制在-108。C以上，保持增压膨胀机高负荷运行。

3.5.3.3.5液体的积累：

1)主冷液体积累初期V-6阀可适当关小，待主冷液氧液面达正常液位的70%左右时，逐渐开大V-6阀。

2)主冷液氧侧初始积累的液体应排空。

3)稍开或微开V-312阀,采用液氧反灌缩短积液时间。

4)调整上塔压力，加速主冷液体积累。

5)当液空液面达正常值时，LCV-1投自控，将液空送入上塔。

6)在该阶段，进塔空气量会不断增加，为此应注意空压机排出压力，调整上，下塔压力在规定值内。

3.5.3.3.6精馏过程的建立：

1)当上，下塔的阻力值达设计值的50%左右时，可认为上、下塔精馏工况已建立，这时可全开V-6阀，通过调节HV-1阀控制上，下塔的阻力。

2)当主冷液氧液位达设计值的80%以上后，可逐渐减小一台增压膨胀机组的负荷，直至停运。

3.5.3.3.7氧、氮调纯：

1)投运分析仪表。

2)根据分析点数据，利用HV-1阀调节上下塔精馏工况。

3)根据产品氧，氮的纯度逐渐加大产品产量直至正常值。

4)当产品指标达到设计值时，即可把产品从放空管道切换到产品输出管路上，同时调节上，下塔的工作压力。

5)视塔的精馏工况，可将部分膨胀空气旁通入污氮管道。

6)分馏塔工作稳定后，将自控仪表投入。

7)在系统不产LAr阶段，主冷液氧液面会不断升高，此时可将部份液空逐步导入Ar系统，为Ar系统投运作准备。

3.5.3.3.8氩的调纯阶段：

氩系统的冷却应于主塔系统同时进行，在氩系统冷却后，即使氩系统不投入使用，也应导入一定冷量至氩系统，以保持氩系统一直处于冷状态。

主塔正常后对氩系统进行调节。

1)液氩泵待粗氩塔II底部液位达到设计液位方可启动。

2)启动液氩泵前粗氩冷凝器应保持一定液位，待启动LAr泵后再开启V701阀。

3)调纯阶段应先调Ar纯度再调Ar产量。

4)粗氩塔I、II应视各自阻力值及氩馏份含Ar量逐步加大负荷，同时必须注意粗氩气II 顶部抽出气的O2、N2含量。

5) FCV-702应视粗氩气含O2、N2量逐步缓慢开大。

6)调节HV-701开度来控制纯氩塔阻力，同时要控制FI-750量不致过大。

7)调纯阶段保证主塔纯度不被破坏。

8)调纯阶段密切注意各分析点的分析值，视具体情况进行调解。

9) Ar系统的产量必须随加工空气量的变化而变化。

3.5.3.4正常操作

3.5.3.

4.1精馏控制

1)下塔的液空液面必须稳定，可由LCV-1阀投入自动控制，以使液面保持在规定的高度。

2)精馏过程的控制主要由HV-1和LCV-702阀的开度来实现，HV-1开度增大，液氮中的氧含量增加，反之，阀门开度关小，液氮中的氧含量则降低。

3)产品气取出量的多少也将影响产品气的纯度，取出量增加，其纯度下降，反之，取出量减少，其纯度升高。

4)氩馏分的调节通过出塔氧，氮量进行调节，开大氧抽出量，关小氮抽出量，则馏分中氩含量增加，氮含量也可能增加，反之，开大氮抽出量，关小氧抽出量，则馏分中氩含量减小，氮含量也可能减小。

5)粗氩的调节除调节氩馏分的组份外，可调节粗氩冷凝器液空液面高度，液空液面增高，粗氩塔阻力增加，粗氩中氧含量减少，粗氩中氮含量减少。

6)纯氩纯度调节可通过增大蒸发器与冷凝器的冷热负荷，增加塔顶废气抽出量，减少精氩塔回流液来实现。

3.5.3.

4.2达到规定指标的调节

1)投表率在正常生产时应尽可能高，一般要求在95%以上，主要仪表必须完好，并把全部仪表调整到设定值。

2)用HV-1和LCV-702调节下塔顶部氮气纯度，使之达到规定值。

3)调节产品纯度和粗氩纯度可相应变动产品气的取出量，待纯度达到后，再逐步增大产品气取出量，直至达到规定之指标。

3.5.3.5停车

3.5.3.5.1正常停车

1)停运所有产品压缩机。

2)打开各产品管线上的放空阀，关闭产品输送阀，停止输送产品。

3)停运增压透平膨胀机组。停运增压透平膨胀机组后应注意膨胀后截止阀不要关闭，以免膨胀后超压。

4)排放液体。

5)打开冷箱内管线上的排气阀。

6)对装置进行加温。

7)开启空气透平压缩机出口管放空阀。

8)停运空气预冷系统。

9)停运分子筛纯化系统。

10)停运空气透平压缩机。

11)关闭除上述阀门外的其它所有阀门。

当室外空气温度低于0。C时，应将容器和管道中的水分排放干净，以免冻结。

3.5.3.5.2临时停车

1)停运所有产品压缩机。

2)停运增压透平膨胀机组。

3)将仪表空气系统切换到备用管线上。

4)开启空气透平压缩机出口管放空阀。

5)适当开产品放空阀，关产品送出阀。

6)切断下塔液空向上塔和制氩部分输送的管路，关LCV-1阀。

7)停运空气透平压缩机。

8)停运空气预冷系统。

9)停运分子筛纯化系统。

10)当出现下列情况时，应排放全部液体：

A当主冷凝蒸发器液体中乙炔等碳氢化合物的含量超过规定值时，应排放液体，当这些杂质含量达到报警值时，应将主冷液体全部排放。

B当主冷凝蒸发器中液位下降到正常运行液位的50%时，应将主冷液体全部排放。

在临时停车过程中，应监视各设备压力，不能超压。

3.5.3.6临时停车后的再启动

3.5.3.6.1启动空气透平压缩机，并逐渐升压。

3.5.3.6.2启动空气预冷系统。

3.5.3.6.3启动分子筛纯化系统。

3.5.3.6.4调节分馏塔内有关阀门，使之逐渐达到正常阀位。

3.5.3.6.5缓慢向分馏塔内送气。

3.5.3.6.6缓慢开启产品放空阀。

3.5.3.6.7启动增压透平膨胀机。

3.5.3.6.8将仪表空气系统切换为本装置供气。

3.5.3.6.9调整精馏系统。

3.5.3.6.10调整产品纯度，产量到规定指标。

3.5.3.6.11向外输送产品。

3.5.3.7加温吹除

甲醇充装操作规程(正式)

编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 甲醇充装操作规程(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-9094-94 甲醇充装操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 必须有安全阀,进出口阀,并沿封完好,灵敏可靠,槽罐外露的接管, 阀门必须加装安全保护罩 ⒉槽内有余液,要判明槽内物料品名 ⒊运输车必须保证车况良好,槽罐应与车体固定牢靠 ⒋外表无明显变形和损坏,并装有导除静电等相应的安全装置 ⒉车辆导气管必须装设阻大器和电路系统,应有切断总电源和隔离电大花装置 ⒉⒎车辆应配备必要的防毒,灭火器材(各二瓶) ⒉⒏运输甲醇的汽车驾驶员.押运员必须持有甲醇(危险化学品)运输.、押运许可证 ⒊醇槽车充装要点 ⒊⒈充装检验人员必须经教育培训,考试合格持

证上岗,人员相对稳定,不可随意换人 ⒊⒉新槽车或检修后首次充装或槽内有不能确定品名的物料时,需向安环科汇报,通知中化室取样分析槽内物质 ⒊⒊槽车充装前必须称重 ⒊⒋槽车充装前应在指定位置停稳,方可按下列程序操作.制动.手刹.熄火 ⒋检查合格的槽车: ⒌①接好防静电接地线 ②检查关闭槽车排污阀 ③接好金属不锈钢软管或胶管快装接头 ④打开槽车进口球阀⑤打开输出槽出口阀,启动甲醇充装泵,缓慢开一点出口阀$⑥检查各阀门接头,法兰等有无泄漏⑦确认无泄漏情况下调节充装泵出口阀,注意甲醇充装速度不能过快 ⒊⒍在充装时要仔细检查槽车温度液位的变化情况,如发现异常情况,应立即停下充装泵,关泵出口阀,关闭槽车的紧急切断阀,准确排除异常故障

甲醇制氢岗位安全操作规程(新版)

甲醇制氢岗位安全操作规程 (新版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0514

甲醇制氢岗位安全操作规程(新版) 1开车 1.1准备工作 ⑴所有阀门在开车前均为全关闭状态。开车前应检查仪表气源、电源及线路连接是否正确；控制柜是否工作良好；程控阀门是否动作正常；手动阀门开启是否正常；各仪表是否正常。 ⑵当甲醇分解装置运行稳定，甲醇分解气合格且压力处于变压附装置的工作范围之内时，即可准备开车。 1.2开车 ⑴接通气动管路气源。将所有压力表截止阀全开。Q0202全开。 ⑵打开分解气缓冲罐进气阀，放空阀Q0206全开。微开阀门 L0201，L0202。 ⑶开始运行程序，使气动阀门按选定的程序开始运行，使甲醇

分解气进入变压吸附系统中。 ⑷逐渐调节阀L0202开度，使系统压力逐渐稳定在工作压力，调节阀门L0201至适当开启度，保证产品气升压处于规定的范围；缓慢关闭阀L0202，转到薄膜调节阀自动调节系统压力。稳定运行二～三个周期后，可从取样阀J0208处取样，检测产品气纯度，纯度合格后可以向氢气缓冲罐V202送气，打开氢气储罐（V201）进口阀Q0251、Q0256，然后先关闭阀Q0206，打开氢气储罐进气口阀门Q0205。注意氢气储罐在送气前一定要完成置换和气密性试验，保证储罐中氧气含量小于0.5%。 ⑸当氢气缓冲罐V202压力升至0.5MPa时，可略开放空阀Q0254、Q0259，用氢气将氢气储罐中残留氮气置换干净。确认氧气含量符合要求后，关闭阀Q0254、Q0259。 1.3注意事项 ⑴变压吸附装置除进气阀、出气阀、冲洗阀、压力表截止阀、排污阀等阀门为手动阀外，其余阀门均为气动阀门，无需手调。 ⑵阀门L0201只能由技术负责人操作，调整好后任何人不允许

低温甲醇洗操作规程

低温甲醇洗操作规程 第一章工艺原理及流程简述 第一节工艺和操作原理 1、基本原理 其原理是以拉乌尔定律和亨利定律为基础，依据低温状态下的甲醇具有对H2S和CO2等酸性气体的溶解吸收性大、而对H2和CO溶解吸收性小的这种选择性，来脱除粗变换气中的H2S和CO2等酸性气体，从而达到净化粗变换气的目的。上述过程是物理吸收过程，吸收后的甲醇经过减压加热再生，分别释放CO2、H2S气体。 2、低温甲醇洗工艺的特点 （1）工艺成熟，有多套大型装置长期稳定运行的经验； （2）对原料气的净化程度较高； （3）运行费用较低； （4）洗涤用的甲醇溶剂容易获取。 3、操作条件 （1）温度 本装置洗涤塔采用五段吸收，各段吸收剂-甲醇的温度较低，温度一般在-40~-60℃左右；在较低温度条件下，可以大大提高甲醇的吸收效果；粗煤气的进入C5201的温度愈低，则冷量损失愈少，就可以大大降低冰机的负荷。 （2）压力 吸收压力高，吸收的推动力增大，既可以提高气体的净化度，又可以增加甲醇的吸收能力，减少甲醇的循环量。低温甲醇洗工序的压力由前后工序的压力确定。对于甲醇再生而言，压力愈低愈有利，但是为了把再生过程中释放的CO2和H2S气体分别送往CO2压缩机和硫回收装置，一般情况下再吸收塔、热再生塔的塔顶压力略高于大气压。 （3）溶液循环量 溶液循环量取决于生产负荷和溶液的吸收能力，在保证气体净化度的前提条件下，增加主洗流量，减少精洗流量，可减少再生热负荷，达到节能目的。 第二节工艺流程叙述 1、原料气冷却 从变换装置来的原料气（40℃，3.45MPaA）进入到低温甲醇洗的原料气/合成气换热器E-5201的管程，与壳程的净化气换热回收其冷量后，再进入到原料气深冷器E-15202的管程，被壳程的4℃级氨冷却到10℃左右，再进入到氨洗涤器C-5207的下部。 来自界区的锅炉给水（158℃，6.0MPag）进入到锅炉给水冷却器E-5224的管程，被壳程的循环水冷却降温后，进入氨洗涤器C-5207的上部，对来自下部的原料气进行洗涤，以减少氨和氢氰酸含量，洗涤水出界区； 向从氨洗涤器C-5207顶部出来的原料气中喷入一定量的低温甲醇，以防气相中的水分在下一步的冷却过程中冷凝结霜，然后原料气再进入原料气最终冷却器E-5203壳程，被管程的低温净化气、CO2产品气和循环气冷却到-17.1℃左右。 2、H2S/CO2 吸收 -17.1℃左右的原料气进入吸收塔C-5201的预洗段，在这里，微量成份如NH3、H2O、羰基化合物和HCN等被一小股饱和了CO2的低温甲醇洗涤吸收下来。 粗煤气然后通过升气管进入到C-5201的H2S洗涤吸收段，在此H2S 和COS被来自E-5205饱和了CO2的低温甲醇洗涤下来。富H2S甲醇通过液位控制离开C-5201的集液区被送到中压闪蒸塔C-15202的下段进行闪蒸再生。 脱硫后的气体然后通过另一升气管进入C-5201的CO2洗涤吸收段，煤气依次被经-40℃级氨冷却后的含一定量二氧化碳的甲醇、经过闪蒸再生的半贫甲醇、经过热再生的贫甲醇进行洗涤吸收；在

甲醇钠车间操作规程(碱法)讲解

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1 岗位名称、任务、管辖范围 1.1岗位名称： 甲醇精馏及甲醇钠反应岗位。 1.2任务： 甲醇精馏及甲醇钠反应任务是：将氢氧化钠甲醇溶液在合成塔内与过量的无水甲醇反应生成甲醇钠甲醇溶液产品。形成的有水甲醇进入甲醇精馏塔进行精馏，制得的无水甲醇循环使用，精馏塔底的稀甲醇进入稀甲醇回收岗位，进一步脱水、回收甲醇。 1.3管辖范围： 包括甲醇钠合成塔、甲醇精馏塔、甲醇再沸器、甲醇冷凝器、合成塔甲醇再沸器、无水甲醇贮罐、甲醇钠产品储罐，无水甲醇输送泵，有关物料输送部分及其与上述各部分有关的仪表、管道和安全设施。 2 岗位定员及分工 岗位定员：9人 岗位分工：中控6人，巡检取样3人。 3岗位在生产过程中的地位和作用 甲醇精馏塔：提取无水甲醇，辅助甲醇钠反应岗位。 甲醇钠合成塔：NaOH与甲醇反应生产甲醇钠甲醇溶液。 4 工艺信息 4.1 工艺流程图及工艺过程简述 甲醇钠工艺流程方框图： Na OH 反应精馏蒸馏CH3OH CH3ONA 水（H2O） 工艺过程简述：

沉淀合格后的氢氧化钠甲醇溶液与精馏脱水后的无水甲醇反应生产甲醇钠甲醇溶液和水份，生产的水份由过量的甲醇气体从合成塔顶部带入精馏塔底提纯循环利用，部分稀甲醇由精馏塔底部排出进入稀甲醇回收系统回收利用。 4.2 化学反应方程式 CH3OH+Na OH CH3ONA+H2O 4.3岗位工艺指标一览表 工艺过 程 项目工艺参数-- 配制碱液 甲醇钠含水量≤1.5% 醇碱液含量18-20% 静置时间≮24小时 溶液温度55-60℃ Ⅰ套Ⅱ套Ⅲ套 再沸器蒸汽压力0.02-0.10MP a 0.02-0.08MPa 0.02-0.10MPa 精馏塔压力（监 视） 0.02-0.06MP a 0.02-0.04MPa 0.02-0.06MPa 塔顶至塔地温度66-90℃66-90℃66-90℃ 甲醇精馏 分流量7.5-8.5m3/h 4.5-5.5m3/h 7.5-8.5m3/h 回流量11.5-12.5m3/ h 8.5-9.5m3/h 11.5-12.5m3/h 精馏甲醇含水量＜0.04%＜0.04%＜0.04% 塔底液相含水量≯35%≯35%≯35% 甲醇钠合成汽化器蒸汽压力0.1-0.3MPa 0.1-0.3MPa 0.1-0.3MPa 塔底蒸汽压力0.1-0.6MPa 0.1-0.6MPa 0.1-0.6MPa 塔顶至塔地温度85-110℃85-105℃85-110℃ 馏出甲醇含水量 2.0% 2.0% 2.0% 碱液喷淋量1600-2400L/ h 1000-1600L/h 1600-2400L/h

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最新整理甲醇制氢岗位安全操作规程 1开车 1.1准备工作 ⑴所有阀门在开车前均为全关闭状态。开车前应检查仪表气源、电源及线路连接是否正确；控制柜是否工作良好；程控阀门是否动作正常；手动阀门开启是否正常；各仪表是否正常。 ⑵当甲醇分解装置运行稳定，甲醇分解气合格且压力处于变压附装置的工作范围之内时，即可准备开车。 1.2开车 ⑴接通气动管路气源。将所有压力表截止阀全开。Q0202全开。 ⑵打开分解气缓冲罐进气阀，放空阀Q0206全开。微开阀门L0201，L0202。 ⑶开始运行程序，使气动阀门按选定的程序开始运行，使甲醇分解气进入变压吸附系统中。 ⑷逐渐调节阀L0202开度，使系统压力逐渐稳定在工作压力，调节阀门 L0201至适当开启度，保证产品气升压处于规定的范围；缓慢关闭阀L0202，转到薄膜调节阀自动调节系统压力。稳定运行二～三个周期后，可从取样阀J0208处取样，检测产品气纯度，纯度合格后可以向氢气缓冲罐V202送气，打开氢气储罐（V201）进口阀Q0251、Q0256，然后先关闭阀Q0206，打开氢气储罐进气口阀门Q0205。注意氢气储罐在送气前一定要完成置换和气密性试验，保证储罐中氧气含量小于0.5%。 ⑸当氢气缓冲罐V202压力升至0.5MPa时，可略开放空阀Q0254、Q0259，用氢气将氢气储罐中残留氮气置换干净。确认氧气含量符合要求后，关闭阀 Q0254、Q0259。 1.3注意事项 ⑴变压吸附装置除进气阀、出气阀、冲洗阀、压力表截止阀、排污阀等阀门为手动阀外，其余阀门均为气动阀门，无需手调。 ⑵阀门L0201只能技术负责人操作，调整好后任何人不允许再调整或

甲醛操作规程分解

甲醛生产操作规程 1. 工艺简述 甲醇在催化剂的作用下, 在一定条件下, 通过部分氧化, 部分脱氢的途径转化为甲醛.具体步骤如下: 甲醇经甲醇泵送至甲醇中间计量槽。计量槽甲醇经过滤后再次用泵进入蒸发器和再沸器。蒸发器和再沸器内甲醇经加热气化，气化后的甲醇经孔板流量计计量后进入混合器。 空气由空气过滤器吸入，经罗茨鼓风机送出（变频器控制流量），有孔板流量计计量、再经空气预热器加热后进入混合器。 配料蒸汽由氧化炉及尾锅炉循环汽包通过分层蒸汽调节阀进入蒸汽分配器，经蒸汽过滤器、孔板流量计计量后进入混合器。 尾气为吸收塔末排出的气体，尾气一部分经尾气水封器进入尾气锅炉燃烧产生蒸汽，另一部分经尾气气液分离器到尾气罗茨鼓风机（变频器控制流量）升压，再经尾气预热器加热及孔板流量计计量后进入混合器。循环尾气投入的作用：生产浓甲醛。甲醇、配料蒸汽、空气和尾气四元混合气体经混合器加热到100℃左右（目的为防止液体进入银层）再经混合气体过滤器以进一步清除四元气中夹带的杂质进入氧化器，在600～650℃电解银催化剂作用下，经氧化、脱氢反应，生成甲醛等气体。该高温气体在氧化器废热锅炉段急冷至180℃左右，形成气、液混合体进入1#吸收塔，废热锅炉产生蒸汽至蒸汽分配器。含甲醛的混合气体有吸收塔来吸收的，吸收塔装有填料和泡罩。吸收塔底部的甲醛水溶液大部分经循环泵、板式换热器冷却至塔顶作自身循环吸收液，未吸收的气体与吸收液相对流动，即气体由下往上，吸收物液由上而下，使汽液能够充分接触，气体溶解至液体中。另一部分作为成品经调节阀进入甲醛中间计量槽。塔中未吸收的气体进入2#吸收塔继续吸收。2#吸收塔底部淡甲醛水溶液，一部分打至塔中作自身循环吸收液，一部分通过转子流量计控制到1#吸收塔作为浓度的调配液。2#吸收塔中未吸收的气体作尾气排出。为保护环境和利用能源，未被吸收的微量甲醇、甲醛和其它废气自第二吸收塔顶部排出后，引入尾气锅炉作为燃料，制取所需压力的蒸气，经燃烧后的尾气，已符合环保要求，可排入大气中。 软水由2#吸收塔顶部加入软水，用调节阀或转子流量计控制，作成品浓度调配用。 2.生产管理检查内容及各岗位开、停车顺序注意要点：（一）巡回岗位 １．工艺设备操作控制指标（生产现场, 根据实际修改确定）１．１鼓风机：电流≤110Ａ，风压＜０．０５ＭＰａ， 油温≤６０℃，风温≤７０℃。 尾气鼓风机：电流≤90Ａ， 风压＜０．０５ＭＰａ， 油温≤６０℃，风温≤７０℃。 1．2泵：一塔循环泵压力：0.2～0.4ＭＰａ， 二塔循环泵压力：0.2～0.4MPa 三塔循环泵压力：0.2～0.4MPa 汽包给水泵压力：0.4～0.8mpa 反应器锅泵压力：0.3～0.5 mpa 冷却水泵压力： 0.20～0.35 mpa 甲醇进料泵压力：0.1～0.3 mpa, 1．3贮槽：甲醇贮槽贮存量１０～450ｍ3 。

化工厂甲醇车间转化岗位操作规程

转化岗位操作规程 （试用） 定州天鹭新能源有限公司 甲醇车间 二〇〇七年六月

编制：董锋军梁成举审核：尹天长王启明批准：王灵清

操作规程使用规定 1、本规程只适用于对转化岗位人员使用。 2、操作规程每人一本，签名登记后领取，在离开本岗位时，需要交回车间保存，以便新员工使用。对损坏或丢失者要追究责任。 3、本规程是岗位操作的说明书，未经允许任何人不可提供给无关人员或向外单位泄露其内容。 4、本规程是开车前的试用版本，操作人员应按规程进行操作，在操作的过程中不断修改、补充，完善操作规程，使其更具有可操作性，以确保生产和人身安全顺利进行。

目录 一、岗位任务 二、生产基本原理 三、工艺流程概述 四、开车前准备工作及开车步骤 五、正常工艺控制及调节 六、正常停车 七、事故处理 八、安全注意事项 九、设备一览表 十、正常工艺指标

一、岗位任务： 将焦炉气中的CH4及不饱和烃在转化炉内与纯O2蒸气进行部分氧化及蒸汽转化反应,生成H2 、CO、CO2。通过纯O2气和焦炉气蒸汽量的控制，调节好水碳比，以满足合成甲醇生产的需要。 二、生产基本原理 (1)甲烷转化 焦炉气部分氧化亦称自热转化，即在转化炉上部燃烧室内，焦炉气中的部分CH4、C n H m、H2与纯氧蒸汽中的氧进行燃烧，温度达950-1250℃，放出大量的热，以供给甲烷转化所需热量，上部高温气体进入下部触媒层，焦炉气中CH4及烯烃、炔烃在镍触媒的作用下，与蒸汽进行转化反应〈水/气≥0.9〉，转化炉出口气体中CH4≤0.6%。 转化炉上部燃烧反应：CH4 + 2O2 = CO2 + 2H2O + Q H2+ 1/2O2 = H2O + Q 甲烷转化反应主要在触媒层进行，甲烷蒸汽转化反应为：CH4 + H2O = CO + 3H2 –Q CH4 +2 CO2 = 3CO + H2 + H2O - Q CnHm + nH2O = nCO + (m/2 + n)H2 –Q ⑵氧化锌脱硫槽D60602，上层装脱氯剂，以吸收无机氯（HCl），下层装常温氧化锌脱硫剂，主要组分为氧化锌，以吸收硫化氢。为合格气最后把关至总硫≤0.1ppm。 a.转化反应 COS + H2 = H2S + CO＋Q RSH + H2 = RH+ H2S＋Q b.吸收反应 ZnO + H2S = ZnS + H2O M x O y＋2yHCl＝M x Cl2y＋yH2O

甲醇的使用操作规程及注意事项

甲醇搬运存放及安全使用注意事项 为了规范甲醇安全使用存放，防止发生意外伤害，特制定本规定。 一、甲醇的搬运存放： 1、甲醇搬运过程中，禁止碰撞等粗暴行为。尽量做到轻拿轻放。禁止行车调运。 2、储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不宜超过37℃。保持容器密封。应与氧化剂、酸类、碱金属等分开存放，切忌混储。 3、仓库及作业现场禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储藏区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。 4、密闭操作，加强通风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。 5、建议操作人员佩戴过滤式防毒面具（半面罩），戴化学安全防护眼镜，穿防静电工作服，戴橡胶手套。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。 6、使用防爆型的通风系统和设备。防止蒸气泄漏到工作场所空气中。避免与氧化剂、酸类、碱金属接触。 7、灌装时应控制流速，且有接地装置，防止静电积聚。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。应安全放置。 二、甲醇的使用注意事项： 1、严禁烟火，严禁将火种带入罐区。 2、严禁汽车、摩托车进入储罐区。

3、必须熟悉防火、消防器具的存放点并熟练掌握其使用方法，并定期检查、维护消防器材和消防系统。 4、必须熟悉防毒面具（过滤罐、空气呼吸器）的存放点并熟练掌握其使用方法，定期检查防毒面具、甲醇报警仪是否完好。当工作范围有甲醇蒸汽时，应立即佩戴防毒面具。 5、绝对禁止饮用被甲醇污染的水源，禁止用含甲醇的水洗衣服和手脸。 6、发现设备、管道的连接处有泄漏要及时汇报，操作岗位应尽力消除，应戴防毒面具，穿胶鞋戴橡胶手套，及防护用具。 三、甲醇的相关常识： 1、甲醇的名称 产品：甲醇（CH3OH） 产品用途：溶剂、燃料、加工原料闪点：12.22℃燃点:11℃ 2、甲醇的危害： （1）、毒性对人的危害：甲醇属于剧毒化工产品，直接接触或触挥发物都可造成刺激粘膜，产生头疼、失眠、恶心、神志不清、失去知觉、消化和视力受损，甚至死亡（2）、工作当中的防护措施与注意事项：甲醇通过皮肤接触、眼晴接触、吞咽或吸入人体 呼吸系统保护：在库房日常操作中配备空气面罩， 皮肤保护：配备使用丁基和丁腈橡胶手套。穿上防止化裤子和衣服，最好是丁基或丁腈橡胶。

小型甲醇制氢机、制氢公司发生器

说起氢气，氢气在工业上有着广泛的用途。近年来，由于精细化工、蒽醌法制双 氧水、粉末冶金、油脂加氢、林业品和农业品加氢、生物工程、石油炼制加氢及氢燃 料清洁汽车等的迅速发展，对纯氢需求量急速增加。 利用天然气制氢，存在成本低，规模效应显著等优点，研究和开发更为先 进的天然气制氢新工艺技术是解决廉价氢源的重要保证。天然气作为优质、洁 净的工业能源,在我国能源发展过程中具有重要的战略意义。因为天然气不仅是人们日常生活的重要燃料,同时也是众多化工次产品的基础性原料。很多厂家想要购买制氢设备，一定要选好厂家，因为涉及到安全和各种售后服务问题。 近年来，以风力和太阳能发电为主的新能源发展势头强劲，以化石能源 为主的能源开发利用方式面临挑战，一场历史性的能源变革正在全球范围内 孕育。与人类历史上的前两次能源变革不同，中国有能力成为这轮能源革命 的主要推动者。 人们希望找到将电能储存起来的办法，即在电力富余的时候将其存储， 在电力短缺的时候再释放出来，以满足供需之间实时平衡的需要。 甲醇是最佳的战略储能方式之一 首先，甲醇可以通过传统化石能源清洁化生产制得，也可以通过太阳能、风能等间歇式可再生能源转换获得，还可以利用农作物秸秆、动物粪便和有 机物发酵获得，是可再生以及重复利用，转换氢能的最佳媒介，也是实现国

家中长期储能的大宗化工原料。未来可以直接用空气中的二氧化碳或工厂排 放的二氧化碳生产甲醇。 其次，甲醇对石油的替代使用功能也是足够强大的。甲醇可以以不同成 分混入汽油使用，或者经过简单脱水反应生成二甲醚及甲醇与植物油进行酯 交换反应合成生物柴油，两者都是清洁的柴油代用燃料。所以甲醇基本上可 替代石油加工成为车、船、飞机的动力燃料的补充，而且成本更低。另外， 甲醇可以替代石油，加工成为多种石油化工产品，通过甲醇裂解工艺（MTO 工艺）可以生产混合低碳烯烃（乙烯、丙烯、丁烯等），也可以通过MTP 工艺单独合成丙烯，而低碳烯烃是石油化工的龙头产品，甚至用于生产芳烃（苯、甲苯、二甲苯等）的MTA技术也在研发中，满足现有石油化工的需求。而且甲醇可以直接加工成多种产品，如可以直接作为燃料电池的燃料或 氢的中间储存燃料，它也是传统用来加工甲醛、醋酸、碳酸二甲酯、1,4-丁 二醇、乙炔二醇等大宗化学品的原料，是制造氯甲烷、有机硅产品的中间化 合物，作为溶剂、黏合剂等也有重要作用。 第三，从安全性考虑，甲醇从本质上将对人体是安全可控的。在毒理学中，半数致死量简称LD50,指引起一群实验对象50%个体死亡所需的剂量。LD50的数值越小，表示毒性越强。甲醇的LD50为5628mg/kg,汽油的 LD50为2500mg/kg,由此可见我们随处可见的汽油的毒性是甲醇的2倍以上。甲醇自然存在于人体，含量为0.6毫克/公斤体重，长期在200～ 250ppm甲醇含量的环境中工作无害，甲醇挥发性较低，仅是汽油的30%～60%。甲醇对人体主要的毒害在于误食饮用，对于视力损害严重。但比较容易控制，误饮中毒可以用碳酸氢钠、叶酸、酒精等降低它在体内代谢，所以人们普遍对甲醇为剧毒物质的印象是一种误导。甲醇在环境中也是安全的，甲醇造成火灾、爆炸的可能性远小于汽、柴油，其着火的极限浓度是汽 油的四倍；甲醇泄露的危害也比汽、柴油小，且易于稀释、扑救和降解，长 期储存不易变质。 第四，就环境保护而言，甲醇的环保效能较高。利用甲醇作为燃料的水 氢汽车，实现了零污染物排放，只排放纯净水和少量的二氧化碳，而二氧化 碳又是制甲醇的原料，真正实现了碳循环。

热处理电阻炉安全操作规程

热处理电阻炉安全操作规程 1、箱式电阻炉 1、1作业前检查： 1、1、1测温仪表、热电偶、电气设备接地线等是否完好； 1、1、2炉膛内是否有遗留工件，炉底板电阻是否完好。 1、2工件进出炉时应断电操作，不允许工件或工具与电阻丝相碰撞或接触。 1、3箱式电阻护使用温度不允许超过额定值。 1、4电炉通电前应首先合闸，再开控制柜电钮。停炉时应先关控制柜电钮，再拉闸。 1、5每日清理设备各部位（包括炉底板下部）的氧化物和杂物。 1、6工作完毕应整理工作场地，并向下一班次操作负责人交待设备情况。 2、井式电阻炉 2、1管理者应指定炉前操作负责人。 2、2使用前检查设备及炉盖提升装置、工件吊具是否缺损，设备接地、风扇是否良好。 2、3装、出炉工件时应切断电源，不允许带电操作。吊装工件时应注意不应碰撞或接触电阻丝，工件重量不允许超过吊具规定负荷。 2、4开炉过程中，温度不允许超过额定值。 2、5吊装工件时，炉子平台上、下不允许站人。 3、气体渗碳炉 3、1 指定炉前操作负责人。 3、2工作前准备： 3、2、1检查设备的接地情况，并将测量仪表按工艺规范调整正确； 3、2、2 检查炉盖的升降机构是否正常； 3、2、3风扇转动平稳、无噪音，风扇的冷却水管应完好无堵塞，工作中的冷却出水温度不允许大于60℃；

3、2、4输油管道应完好畅通无渗漏，排气管、滴油器应畅通； 3、2、5炉罐内应无碳黑之类杂物，炉子应密封良好； 3、2、6检查吊车的吊放工具是否良好，工件起吊后吊钩下不允许站人。 3、3先给风扇轴迷宫装置通冷却水，然后给设备通电。 3、4温度在3600℃以上时不允许关掉风扇。 3、5温度在750℃以下时不允许向炉内滴注煤油，以防爆炸。 3、6 RJJ 系列气体渗碳炉最高工作温度不允许超过950℃。各设备装置量及最大工件尺寸应符合设备的技术要求。 3、7工件进出炉时设备应断电；吊车的升降速度应缓慢，起吊工件时应将吊钩对中。 3、8在渗碳过程中应点燃从炉内排出的废气。 3、9渗碳工作完毕应立即用辅助炉盖将渗碳炉罐盖好。 3、10液体渗碳剂、甲醇等均属易燃易爆物品，应严格保管，注意防火防爆。 3、11定期检查设备，清洁环境卫生。 4、气体氮化炉 4、1指定炉前操作负责人。 4、2氨瓶应放置在阴凉通风的地方，距离工作场地5m 以上，不允许靠近热、电源，或受日光曝晒，以防气体受热膨胀爆炸。 4、3氨瓶应在指定地点立放，不准用吊车运送，不准摔碰、涂油脂和卧放。 4、4冬季存放氨瓶，环境气温应保持在20℃左右。如液氨冻结，只能用水冲淋化冻，不允许用火或电炉烘烤。 4、5液氨用完后，应在瓶上标注“已用完”，并集中堆放。 4、6氮化炉装好料后，应仔细检查氨气管道、炉盖是否有泄漏，以免污染环境，氨气中毒；严防氨分解出来的氢气遇火自燃，引至氮化包内引起爆炸。

十万吨焦炉煤气制甲醇的操作规程

10万吨甲醇操作法全套 第一篇合成岗位操作规程 第一章工艺原理 一、合成工艺原理 甲醇合成是在5.0MPa压力下，在催化剂的作用下，气体中的一氧化碳、二氧化碳与氢反应生成甲醇，基本反应式为： CO+2H2=CH3OH+Q CO2+3H2=CH3OH+H2O+Q 在甲醇合成过程中，尚有如下副反应： 2CO+4H2=（CH3）2O+H2O 2CO+4H2=C2H5OH+H2O 4CO+8H2=C4H9OH+3H2O 此外，还有甲酸甲酯，乙酸甲酯及其它高级醇、高级烷烃类生成。 以铜为主体的铜基催化剂，对于甲醇合成具有极高的选择性，而且在不太高的压力及温度下，要求合成气的净化要彻底，否则其活性将很快丧失，它的耐热性也较差，要求维持催化剂在最佳的稳定的温度下操作。 铜基催化剂一般可在210-280℃下操作，视催化剂的型号及反应器型式不同，其最佳操作温度范围与略有不同。管壳式反应器的最佳操作温度在230-260℃之间。 在铜基催化剂上合成甲醇，合适的操作压力是5.0～10.0MPa，对于合成气中二氧化碳较高的情况，压力的提高对提高反应速度有比较明显的效果。 合成气的成份对甲醇合成反应的影响较大，由前述反应式可见，要降低能耗，应采用适量的二氧化碳浓度的合成气，若合成气中二氧化碳含量过高，会加重精馏工序的负担并增加了能耗，但二氧化碳含量太低，会导致催化剂活性和转化率过低。 理论的合成新鲜气成份，应满足以下比值： 氢碳比f=（H2-CO2）/（CO+CO2）=2.05 实际操作中氢碳比应适当增大,大约在2.05～2.15之间。 空速一般控制在8000～10000h-1左右。 甲醇合成是强烈的放热反应，必须在反应过程中不断的将热量移走，反应才能正常进行，管壳式反应器利用管子与壳体间副产中压蒸汽来移走热量，这样，合成反应适宜的温度条件维持就几乎全依赖于副产品中压蒸汽压力操作的正常与稳定。 第二章工艺流程简述 由压缩工序来的循环气经入塔气预热器（C0401）预热至225℃，由顶部进入管壳式等温甲醇合成塔（D0401），在铜基触媒的作用下，CO、CO2与H2反应生成甲醇和水，同时还有少量的其它有机杂质生成。合成塔出塔气经出塔气预热器（C0401）、出塔气冷却器（C0402）和甲醇水冷器（C0403）冷却至40℃，此时气体中的甲醇绝大部分被冷凝下来，然后进入甲醇分离器（F0401）将粗甲醇分离下来。出F0401的气体一部分作为弛放气排放，以维持合成回路中惰性气体的含量；另一部分气体作为循环气送至压缩工序。排出的弛放气经压力调压阀PICA-1406减压后送往转化工序作为蒸汽转化炉的燃料。 甲醇分离器底部出来的粗甲醇经液位调节阀LICA-1403控制液位并减压进入闪蒸槽（F0402），大部分溶解气体被闪蒸出来，闪蒸后的粗甲醇送至精馏工序。闪蒸气送往转化工序作为转化炉低压烧嘴的燃料。 甲醇合成塔的反应温度是通过壳侧副产蒸汽的压力来控制的，根据合成触媒使用时间的

甲醇的使用操作规程及注意事项说课讲解

甲醇的使用操作规程及注意事项

甲醇搬运存放及安全使用注意事项 为了规范甲醇安全使用存放，防止发生意外伤害，特制定本规定。 一、甲醇的搬运存放： 1、甲醇搬运过程中，禁止碰撞等粗暴行为。尽量做到轻拿轻放。禁止行车调运。 2、储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不宜超过 37 C。保持容器密圭寸。应与氧化剂、酸类、碱金属等分开存放，切忌混储。 3、仓库及作业现场禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储藏区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。 4、密闭操作，加强通风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。 5、建议操作人员佩戴过滤式防毒面具（半面罩），戴化学安全防护眼镜，穿防静电工作服，戴橡胶手套。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。 6、使用防爆型的通风系统和设备。防止蒸气泄漏到工作场所空气中。避免与氧化剂、酸类、碱金属接触。 7、灌装时应控制流速，且有接地装置，防止静电积聚。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。应安全放置。 二、甲醇的使用注意事项： 1、严禁烟火，严禁将火种带入罐区。

2、严禁汽车、摩托车进入储罐区。 3、必须熟悉防火、消防器具的存放点并熟练掌握其使用方法，并定期检查、维护消防器材和消防系统。 4、必须熟悉防毒面具（过滤罐、空气呼吸器）的存放点并熟练掌握其使用方法，定期检查防毒面具、甲醇报警仪是否完好。当工作范围有甲醇蒸汽时，应立即佩戴防毒面具。 5、绝对禁止饮用被甲醇污染的水源，禁止用含甲醇的水洗衣服和手脸。 6、发现设备、管道的连接处有泄漏要及时汇报，操作岗位应尽力消除，应戴防毒面具，穿胶鞋戴橡胶手套，及防护用具。 三、甲醇的相关常识： 1、甲醇的名称 产品：甲醇（CH30H） 产品用途：溶剂、燃料、加工原料闪点：12.22C燃点:11C 2、甲醇的危害： （1）、毒性对人的危害：甲醇属于剧毒化工产品，直接接触或触挥发物都可造成刺激粘膜，产生头疼、失眠、恶心、神志不清、失去知觉、消化和视力受损，甚至死亡（2）、工作当中的防护措施与注意事项：甲醇通过皮肤接触、眼晴接触、吞咽或吸入人体 呼吸系统保护：在库房日常操作中配备空气面罩， 皮肤保护：配备使用丁基和丁腈橡胶手套。穿上防止化裤子和衣服，最好是丁基或丁腈橡胶。

制氢操作规程(变压吸附部分)

第二部分变压吸附部分 1 主题内容 本操作规程描述了甲醇重整制氢的工艺控制、设备运行的操作规范，以及操作中的注意事项、异常情况的处理；通过实施本操作规程，确保甲醇重整制氢的质量和设备的正常运行，减少事故的发生。 2 适用范围 本操作规程适用甲醇重整制氢装置的操作与控制。 3 职责 3.1 生产部管理人员负责本工艺操作规程的编制、修改、监督与管理。 3.2 制氢岗位操作人员负责执行本操作规程。 4 工作程序 4.1 装置概况 4.1.1 概述 本装置采用变压吸附（简称PSA）法从甲醇转化气中提取氢气，在正常操作条件，转化气的处理量可达到800NM3 --1200NM3/h。在不同的操作条件下可生产不同纯度的氢气，氢气纯度最高可达99，9995%。 4.1.2 吸附剂的工作原理 本装置采用变压吸附（PSA）分离气体的工艺，从含氢混合气中提取氢气。其原理是利用吸附剂对不同吸附质的选择性吸附，同时吸附剂对吸附质的吸附容量是随压力的变化而有差异的特性，在吸附剂选择吸附条件下，高压吸附除去原料中杂质组份，低压下脱附这些杂质而使吸附剂获得再生。整个操作过程是在环境温度下进行的。 4.1.3 吸附剂的再生 吸附剂的再生是通过三个基本步骤来完成的： （1）吸附塔压力降至低压 吸附塔内的气体逆着原料气进入的方向进行降压，称为逆向放压，通过逆向放压，吸附塔内的压力直到接近大气压力。逆向放压时，被吸附的部分杂质从吸附剂中解吸，并被排出吸附塔。 （2）抽真空 吸附床压力下降到大气压后，床内仍有少部分杂质，为使这部分杂质尽可能解吸，

要求床内压力进一步降低，在此利用真空泵抽吸的方法使杂质解吸，并随抽空气体带出吸附床。 （3）吸附塔升压至吸附压力，以准备再次分离原料气 4.2 工艺操作 本装置是有5台吸附塔（T201A、B、C、D、E）、二台真空泵（P203A、B）、33台程控阀和2个手动调节阀通过若干管线连接构成 4.2.1 工艺流程说明 工艺过程是按设定好的运行方式，通过各程控阀有序地开启和关闭来实现的。现以吸附塔T201A在一次循环内所经历的20个步骤为例，对本装置变压吸附工艺过程进行说明。 （1）吸附 开启程控阀KS205和KS201，原料气由阀KS205进入，并自下而上通过吸附塔T201A，原料气中的杂质组份被吸附，分离出的氢气通过阀KS201输出。当被吸附杂质的吸附前沿（指产品中允许的最低杂质浓度）移动到吸附塔一定位置时，关闭KS205和KS201，停止原料气进入和产品气输出。此时吸附器中吸附前沿至出口端之间还留有一段未吸附杂质的吸附剂。 （2）第一次压力均衡降(简称一均降) 开启程控阀KS203和KS216，吸附器T201A与刚结束隔离步骤的吸附器T201C进行第一次压力均衡降，均压过程中吸附器T201A的吸附前沿朝出口端方向推进，但仍未到达其出口端。当两台吸附塔压力基本相等时，关闭阀KS216，一均降步骤结束（继续开启阀KS203，便于吸附器V201A下一步二均降进行）。 （3）第二次压力均衡降（简称二均降） 开启程控阀KS222，继续开启阀KS203，吸附塔T201A与刚结束隔离步骤的吸附塔T201D进行第二次压力均衡降，均压过程中吸附塔T201A的吸附前沿继续朝出口端方向推进，仍未到达其出口端。当两台吸附器压力基本相等时，关闭阀KS222，二均降步骤结束（继续开启阀KS203，便于吸附塔T201A下一步三均降进行）。 （4）第三次压力均衡降（简称三均降） 开启程控阀KS228，继续开启阀KS203，吸附塔T201A与刚结束抽真空步骤的吸附塔T201E进行第三次压力均衡降，均压过程中吸附塔T201A的吸附前沿刚好到达出口端时，两台吸附塔压力也基本相等，此时关闭阀KS203和KS228，三均降步骤结束。

多用炉操作规程

多用炉操作规程

多用炉生产线操作规程 前言 Aichelin多用炉生产线包括装出料车，升降备料台，固定备料台，低温回火炉，清洗机，箱式多用炉，高温回火炉。 （一）启炉停炉操作规程 启炉操作： 在每次启动设备前，必须对所有部件进行彻底的外观详细检查，必须检查每个部件的损坏情况及损坏原因。结构部件损坏会导致操作故障和重大损坏。 准备： -炉门必须处于打开状态 -安装好拆除的红色弯管 -检查氮气罐中的液体储量 -检查工艺介质的储量 -生产线外部电源已经接通 -从所有运输装置上卸下不属于设备的物体 启炉： 1、接通电源。 2、等待系统启动后打开前室风扇，后室风扇转到自动。 3、接通“控制电压开”，“变频器电源开”。 4、检查各机械动作是否正常，如有动作异常及时处理，保证设备动作正 常。 5、接通“加热控制开”，启动后室温控，关闭中门，按照多用炉升温曲线

进行升温。 6、升温同时检查配气系统气体压力是否正常，如果出现异常及时处理，保 证设备供气正常。 7、当炉温升到400℃以上后，打开安全氮气截止阀，调整安全氮气流量 4~6M3/h。 8、打开丙烷气的截止阀，并检查废气烧嘴和火帘的截止阀是否打开。 9、点燃废气燃烧装置的点火烧嘴（按火焰控制器上的红色指示灯）。 10、关闭前门，再次打开前门，观察火帘动作是否正常，如有异常及时解 决。 11、如果火帘动作正常，关闭火帘截止阀。 12、启动油搅拌器，油池加热，等油温达到设定值后检查淬火油油位是否 达到油位高度，如果油位过低及时添加淬火油，使油位达到要求高度。 13、启动油冷却泵和油冷却风扇。 14、多用炉后室温度高于750℃后，按下“废气点火”点燃废气烧嘴，接 通“供气开”，开始供气，供气量按甲醇3L/h，氮气3.3 M3/h计。 15、等到中门排气孔喷出火焰稳定在250毫米左右后，点燃前门火帘，关 闭前门。 16、等后室炉压稳定后，检查压力，如有异常及时检查并处理，当炉压正 常后，按空渗过程进行空渗。 注意：只有在中门排气孔喷出火焰稳定后，才能关闭前门，否则将会发生事故，会造成设备严重损坏及严重人身伤害。 多用炉升温过程： 1、200℃ 6小时

甲醇合成气压缩机操作规程

xx10万吨/年甲醇汽轮机试车资料 二 合 一 压 缩 机 操 作 规 程

一、岗位的任务及意义 合成气二合一压缩是将脱硫转化工段来的转化气经离心式压缩机的8级叶轮压缩后与来自合成的循环气共同经过第9级叶轮压缩，然后送入合成工序。 二、工艺过程概述 2.1 工艺技术方案的选择 压缩机的选择主要取决于装置的生产能力、气体的质量、气体的性质。离心式压缩机适用于打气量大，压差小，气体质量好的气体场合，具有打气量大，维修少，无需看机，可用蒸汽透平驱动以提高能量转换，效率高等优点。 由转化来的转化气体压力1.6 MPa（G），甲醇合成需要的压力为5.3MPa（G），入塔气量要求大，压差小，因此选用一台离心式压缩机。 2.2 合成气压缩机流程 2.2.1气体流程 来自转化工序的合成新鲜气进入合成压缩机一、二段，压缩至4.8MPa（G），经冷却至40℃与来自甲醇合成的循环气（4.8MPa（G）、40℃），一起进入合成压缩机的三段，经过三段压缩至5.3MPa（G），然后送甲醇合成工序。 根据生产实际运行情况，在压缩机出口设有两个防喘振阀门。新鲜气和合成循环气的气量通过这来两个防喘振进行调解，当压缩机运行工况进入喘振区时，阀门自动联锁开启，以防止压缩机喘振。 2.2.2 蒸汽和冷凝液流程 合成气压缩机采用蒸汽透平驱动，中压蒸汽3.14—3.45MPa（A），进入蒸汽透平机，汽轮机出口减压至0.01MPa（A），经过凝汽器的全冷凝，冷凝液用冷凝液泵打入冷凝液管网。 2.2.3 润滑油流程 从润滑油箱来的润滑油通过润滑油泵（主辅油泵）加压，经一次油压调解后，压力0.85MPa（G），进入油冷却器，油过滤器，二次油压调节，供油压力在0.3MPa （G），然后分二路分别进入汽轮机，压缩机。回路经回路总管返回润滑油箱。油冷却器，油过滤器均为一开一备，在不影响系统运行的情况下，进行切换、清洗。本系统设有高位油箱一个，当两台油泵同时发生故障时，高位油箱的单向阀会自

甲醇安全操作规程

甲醇罐区安全操作规程 一、本公司应当根据重大危险源甲醇在罐区作业场所设置相应的监测、通风、防火、灭火、防爆、防毒、防雷、防静电、防腐、防渗漏、防护围堤或者隔离操作等安全设施、设备，并按照国家标准和国家有关规定进行维护、保养，保证符合安全运行要求。 二、甲醇必须储存在专用罐区，储存方式、方法与储存数量必须符合国家标准，并由专人管理。 三、用于甲醇运输工具的槽罐以及其他容器，必须由专业生产企业定点生产，并经检测、检验合格，方可使用。 四、安全操作规程 ⒈装卸车前准备工作: ⒈⒈装卸人员操作时必须戴防护眼镜或面罩及胶手套防护用品。 ⒈⒉装卸前应当与当班班长联系，取样分析合格。 2.装卸前对槽车进行检查,检查内容包括 ⒉⒈检查槽车检验标记,铭牌周期是否超过期限 ⒉⒉槽罐必须有安全阀,进出口阀,并沿封完好,灵敏可靠,槽罐外露的 接管,阀门必须加装安全保护罩。 ⒉⒊槽内有余液,要判明槽内物料品名。 ⒉⒋运输车必须保证车况良好,槽罐应与车体固定牢靠。 ⒉⒌外表无明显变形和损坏,并装有导除静电等相应的安全装置。 ⒉⒍车辆导气管必须装设阻燃器和电路系统,应有切断总电源和隔离电装置。

⒉⒎车辆应配备必要的防毒,灭火器材(各1个) ⒉⒏运输的汽车驾驶员.押运员必须持有危险化学品运输.押运许可证。 ⒊甲醇槽车装卸要点 ⒊⒈充装检验人员必须经教育培训,考试合格持证上岗,人员相对稳定, 不可随意换人 ⒊⒉新槽车或检修后首次充装或槽内有不能确定品名的物料时,需向安 全员汇报,通知中化室取样分析槽内物质。 ⒊⒊槽车充装前必须称重。 ⒊⒋槽车装卸前应在指定位置停稳,方可按下列程序操作.制动.手刹.熄火。 ⒊⒌检查合格的槽车: ①接好防静电接地线。 ②检查关闭槽车排污阀。 ③胶管快装接头。 ④打开槽车进口球阀。 ⑤打开输出槽出口阀,启动甲醇装卸泵,缓慢开一点出口阀。 ⑥检查各阀门接头,法兰等有无泄漏。 ⑦确认无泄漏情况下调节装卸泵出口阀,注意甲醇装卸速度不能过快。 ⒊⒍在装卸时要仔细检查储罐液位的变化情况,如发现异常情况,应立 即停下装卸泵,关泵出口阀,关闭槽车的紧急切断阀,准确排除异常 故障。

甲醇制氢操作规程完整

400Nm3/h甲醇制氢 操作规程

目录 目录 .................................................................................................................................................. I 操作规程. (1) 一岗位管辖及任务 (1) 1.1岗位管辖围 (1) 1.2岗位任务： (1) 二、工艺说明及流程示意图： (1) 2.1工艺说明 (1) 2.2流程示意图 (4) 三岗位工艺指标： (5) 3.1温度指标： (5) 3.2流量指标： (5) 3.3压力指标:MPa (5) 3.4液位: (6) 3.5分析指标 (6) 四：装置启动初次开车及停车后的再启动 (6) 4.1管道的试漏、保压 (6) 4.2催化剂的装填 (6) 4.3设备、仪表的调校 (9) 4.6投料启动 (10) 4.7停车后再启动 (10) 4.8催化剂的卸出 (12) 五正常停车步骤和紧急停车： (12) 5.1正常停车 (12) 5.2紧急停车 (14) 5.3临时停车 (14)

六常见故障及处理方法： (14) 6.1外界供给条件失常 (14) 6.2操作失调 (15) 6.3 PLC故障 (16) 5.4操作注意事项 (17) 七巡回检查制度： (17) 八岗位责任制： (17) 九设备维护保养制度： (18) 十设备润滑管理制度： (19) 十一安全注意事项： (19)

操作规程 一岗位管辖及任务 1.1岗位管辖围 界区所有管道、设备、阀门、电气及仪表等均属于岗位管辖围。 1.2岗位任务： 利用甲醇和水的重整反应制氢，重整气组成为氢气约75%，二氧化碳约25%，还有微量的甲烷，二乙醚的等杂质，之后在通过变压吸附分离提氢，改变变压吸附（PSA）操作条件可生产不同纯度的氢气，氢气纯度最好可达99.999%以上。 二、工艺说明及流程示意图： 2.1工艺说明 2.1.1重整工段 甲醇进入界区后直接进入混配罐中，通过液位控制甲醇进料量，无离子水进入界区后直接进入混配罐中，通过控制液位控制无离子水进料量，两台混配罐一台陪料，一台使用。混配罐甲醇、水混合液体能维持一个班八小时的工作用量。混配罐中的混合液经计量泵输送到换热器中。本工艺现场配备三台计量泵，其中一台输送混合液体，一台给水洗塔输送无离子水，另一台备用，三台泵型号、结构完全相同，开二备一。甲醇、水混合液体进入换热器与由反应器出来的重整气进行换热，换热后混合液温度由室温升至140℃，并呈现部分气化的气液胶着状态，然后接着进入气化过热器，被过热器下部管壳高温导热油加热气化，气化后的甲醇、水混合蒸气通过气化过热器上部列管被管壳中的高温导热油进一步加热到240~300℃围，然后进入反应器中。进入反应器的甲醇、水混合蒸气由上而下通过催化剂床层，在催化剂的作用下发生甲醇、水蒸气重整反应，生成产物为二氧化碳和氢气—重整气。由反应器出来的重整气进入换热器中与原料甲醇、水液体进行换热，完成热量交换后，重整气的温度由240~300℃降为160℃左右，然后进入水冷却器进一步冷却至室温，经冷却后的