七大正确的现场管理意识

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通过学习本课程，你将能够：

●掌握正确的现场管理意识；

●学会深入现场把握现状；

●树立改善意识；

●有效运用五项主义指导工作。

七大正确的现场管理意识

正确的现场管理意识和彻底的“5S”是企业运作的两大基础。其中，正确的现场管理意识包括七个方面。

一、五项主义

1.“五项主义”的含义

“五项主义”的前身是“三现主义”，也叫“三机主义”，分别是现场、现物、现时，后来日本专家根据企业管理实践，增加了原理、原则两项内容。这五个词的英文在日语罗马字的发音都是“机”字开头，所以也叫“五机主义”。

2.现场、现物、现实

所谓现场是指要深入现场，包括生产现场、办公现场、办公室部门、销售现场、客户现场、售后服务现场，要求现场管理人员有问题时第一时间到现场，没有问题也要经常去现场。到现场掌握实物、实况，就是亲自到现场查看具体情况，直面现实，把握事实，获取数据，及时组织员工把握现状。

3.推行五项主义的目的

现场管理者根据现场、现物、现实，可正确把握现状。把握现状以后，发现问题并对其进行分析和解决时，应遵循原理、原则。遵循原理是指要找到事物的内在规律、逻辑关系、因果关系，把握规律，才能找到真正的原因，采取的对策才会切实有效。在解决问题、实施对策的过程中，要讲究方法，这就是遵守原则，即做事情的行为准则。五项主义要达到的目的就是立足解决问题，防止不良再次发生。

4.五项主义的目的运用

五项主义在现实工作中的主要运用包括：

指导工作

利用五项主义可以有效指导工作。一般来说，中国企业领导不会运用五项主义，在员工汇报发现的问题时，首先是追究责任，而责任与考核、处罚相联系，导致员工为了自我保护，推卸责任、归罪于外；反观日本企业的领导，积极利用五项主义，在发现问题后，首先安抚员工，简单了解、把握事情的基本状况后，马上到现场查看，由于未先追究责任，能顺利组织员工分析、解决问题。

改善现状

企业要想真正实现“五项主义”这个基本的工作方法，现场管理者就要经常深入现场，出现问题后做到真正改善，使之不再重复发生。考核不是负责任的方法，真正改善并不再发生才是最负责任的方法。所以，现场管理者在工作中要主动运用“五项主义”。

【案例】

日资企业的五星级厕所

在日本企业，从总经理到各级干部，都会深入现场。日本人一到公司，就会去现场，最喜欢看现场“5S”搞得怎么样，而且到现场必定进厕所查看。日本人有一种

意识，认为厕所的“5S”搞不好，生产现场的5S也无法搞好。

在日本企业曾经开展过一项“5S”管理活动，最后延伸到要改变员工的好的行为习惯——创建五星级厕所。通过调查，在中国的很多日资公司，它的厕所确实可以

堪称五星级，美国安利公司在广州的工厂，也可以称得上五星级厕所。

深入现场是非常重要的方法，如上班第一时间去现场，发现问题就能及时指出，需要协调的及时协调，回到办公室可以更好地准备。总之，通过“五项主义”，能够更好地发现问题，推动问题的解决，培养员工的意识。

二、6S——现场管理的基石

“6S”不只是一项管理活动，在意识层面也要有“6S”意识。

1.“6S”意识

“6S”意识，也就是要有整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全的意识。“6S”意识决定员工对待“6S”和其他相关工作的基本态度，只有意识层面的“6S”到位，管理活动层面的“6S”才能做到位。

2.“6S”意识的运用

“6S”活动不仅运用在生产型企业，也可以运用在很多非生产型企业。如香港政府获得廉洁、高效的美誉，原因之一就在于香港政府开展“6S”活动，香港政府称之为五常法，就是将“5S”稍做改变，变成五常法，即常整理、常整顿、常清洁、常规范、常自律，并在很多服务

机构，包括餐饮、医院、政府部门等，推行这种方法。

三、问题就是机会

问题就是机会，也就是不要害怕问题。

1.正反面学习

心理学研究认为，人的学习和成长途径主要有两个：正面学习和反面学习。

正面学习

正面学习告诉人们应该怎么做就要怎么做，遵守就可以把事情做好，也就知道确实应该这样做。

反面学习

反面学习是人们应该怎么做却偏不做，不这么做就会出现问题，并产生影响，带来损失和后果，让人知道确实不能这样做，应该那样做，从而牢固地掌握工作要求。反面学习会造成问题，从而带来影响、损失和后果，导致出于自我保护的意识推卸责任，不能直面现实，造成问题得不到妥善解决。

2.树立问题就是机会的意识

现场管理者要树立问题意识，问题就是机会。问题的存在说明做得不好，也就意味着可以做得更好，可见，问题是改进的机会，也是教育人的机会。通过分析和解决出现的问题，可以提高管理者解决问题的能力，培养和教育人。

四、把问题当问题对待

1.如何对待问题

现场管理者只是正视问题还不够，还要学会把问题当做问题对待。问题意味着改进和教育人最好的机会，发现问题要采取行动立即解决，做到心中着急，马上采取行动，在行动上则要不着急，做到心中有数，有序解决。

2.遵循的原则

处理问题应遵循两个原则：第一，用数字衡量问题的状况；第二，用标准驱动行为。现场管理者发现问题、衡量出状况后，要通过设定业绩指标，运用数字化方法，推动问题的解决。

要点提示

处理问题应遵循的原则：

①用数字衡量问题的状况；

②用标准驱动行为。

3.具体解决过程

发现问题后，现场管理者可先去现场查看，做好记录和拍照，量化问题，先从简单问题出发，分析这些问题解决的方法和所需时间，制定计划，合理分工。解决简单问题后，再用相同的方法解决难题，从而推动问题的解决。

4.分析问题

解决问题首先要分析问题。

【案例】

不听话的员工

某企业在被查出存在问题时，主管说是因为员工都不听话,素质太低,很多事情落实不下去。当被问及下面员工数量时,他说有30个。如果30个员工都不听话，

肯定是主管自己的问题。而真正去分析，把问题当做问题对待时，通过对30个员

工的全部分析，结果是三四个员工不听话。

其他员工为什么看起来不听话？实际上是受到这三四个员工的影响，也就是说10%的员工，把主体90%的员工带走了。这三四个员工不听话的原因又有不同：

有的员工有能力，觉得自己没受到重视；有的是没有意识；有的是没有能力，还自

以为是；有的员工也许有能力，也许没有能力，但是也许有关系。通过对这些员工

的分析，企业主管得出如何对待这些员工的方法，从而使不听话的员工变得听话。

可见，学会把问题当做问题对待，就能逐步顺利解决工作中的很多问题。

五、改善无止境

员工要有改善的意识，在工作中追求进步，追求改善无止境。6S实施过程中，很多现场改善都非常小，但积少成多会带来长期的改变。所以，不要善小而不为，小改善也能创造大效益，长期积累更能使整个系统、整个流程得到优化。

六、标准化作业

在制造管理中，标准化作业的管理思想是一个重要基础。标准化作业管理思想的完整描述是，标准化作业加变化点的管理，员工实施作业时，遵守作业规范，就能保证质量、安全、效率，而员工遵守规范的前提是企业、干部提供好的优化的作业标准。

标准化作业加变化点的管理，是指不仅需要有标准化，还要及时观察、报告变化，通过及时发现变化，防微杜渐。这是现代工业生产的一个重要管理思想。员工在现场一定要有标准化的意识，进行改善后，要让员工能够将改善得到的有效对策转化成日常的标准化作业要求，企业进行规范，纳入标准系统，同时修订作业标准。

七、全员智慧经营

管理者不只是自己能做事情，还要能够调动资源、力量做事情，要发挥每个员工的聪明才智，积极参与班组、车间管理，推动相关的现场改善。员工每天在现场接触大量的信息，重复相同的劳动，相同的工序作业，对现场最了解。因此，要想解决很多问题，需要善于抓住员工的心理，调动积极性，利用全员的经验和聪明才智推动相关问题的解决。如果员工都有这种意识和能力，现场的很多问题就能自主发现、自主改善、自主标准化、自主遵守。

车间现场管理七大要点

车间现场管理七大要点，你都清楚吗 现场管理是一个企业的企业形象、管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。 搞好生产现场管理，由于企业增强竞争力，消除“跑、冒、漏、滴”和“脏乱差”状况，提高产品质量和员工素质，保证安全生产，对提高企业经济效益，增强企业实力具有十分重要的意义。 那么，具体什么是现场管理呢？ 现场管理：指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。 优秀的现场管理有以下特点： 1）定员合理，技能匹配； 2）材料工具，放置有序； 3）场地规划，标注清析； 4）工作流程，有条不紊； 5）规章制度，落实严格； 6）现场环境，卫生清洁； 7）设备完好，运转正常； 8）安全有序，物流顺畅； 9）定量保质，调控均衡； 10）登记统计，应记无漏。

现场管理的六要素包括： 人、机、料、法、环、测。 ----也称为5M1E分析法。 1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等； 2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等； 3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等； 4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等； 5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； 6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等； 现在我们一起来梳理一下车间现场管理的几大基本方法。 一5S现场管理 1.什么是5S现场管理 “5S”活动起源于日本，主要内容：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S” 。 2.“5S”的基本内容 1）整理(SEIRI)：区分要用和不要用的东西，不要用的东西清理掉； 2）整顿(SEITON)：要用的东西依规定定位.定量地摆放整齐，明确地标示； 3）清扫(SEISO)：清除场内的脏污，并防止污染的发生： 4）清洁(SEIKETSU)：将前3S实施的做法制度化.规范化.贯彻执行并维持成果； 5）素养(SHITSUKE)：人人依规定行事，养成好习惯。

企业生产的七大浪费

企业生产的七大浪费 1．等待浪费 等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。 待工和待料是两种最常见的等待情形。常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。 造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。 2．搬运浪费 搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。 3．不良浪费 美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。”质量不良也不例外。常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。 4．动作浪费 多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。 常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。 5．加工浪费 每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。 常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。 6．库存浪费 制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动，从而创造利润。现场物流直接服务于这一重要的目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。库存是一种等待状态，违背上述目标就造成额外成本。’ 企业内常见的库存形态有：原材料、零部件、辅助材料库存，半成品、在制品库存、成品、在途品库存等 库存将带来额外的搬运储存成本，造成空间浪费，占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失，还有可能使物料价值衰减造成呆料废料，造成先进先出作业困难。库存会掩盖诸多问题、造成假象，难怪日本专家大声疾呼”库存是万恶之源”。 7．制造过多、过早浪费 制造过多、制造过早都会造成库存，违背“适品，适时，适量”的准时制生产(J1T)原则。可能造成的浪费有：造成在库、计划外消耗或提早消耗．增加滞留在库的风险，降低应对变化的能力等，由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约了企业的订单履行，必将造成第八种浪费——缺货损失。缺货损失是企业最严重的损失，主要有：紧急订单造成的额外成本，延迟订单造成的额外成本，订单取消造成的利润损失，还有一次严重的缺货或多次发生缺货势必造成机会损失、客户流失最终导致市场机会损失。市场机会损失是巨大的，F}j于客户的相互影响，其损失难以用数量来衡量。

6s管理中要有正确的现场管理意识

6s管理中要有正确的现场管理意识新益为6S咨询公司概述：在6s管理中要有正确的现场管理意识，引导员工建立正确的意识理念，有效地去控制相关因素，要想让企业有一个很好地运作。首先技术要到位，企业的开发、创新要符合市场需求，符合发展趋势，调动员工的积极性，使得各部门能够配合严密。 在6s管理之中其所存在的一些问题也是需要我们去进行积极改善的，企业所存在的直接目标就是为自身创造很好的利润，只有这样才可以维持自身的可持续发展，也能够好地承担社会责任，来实践企业的经营目标，创造力融合企业的经营方式，然而企业创造价值的存在最根本的原因就是围绕市场客户需求，来满足客户的需求使得自身利益达到目标，在这个漫长的过程中所出现的浪费必须积极地去消除，如果长期发展下去这给企业带来的损害是不可估量的，会影响企业的长期发展。 6s管理中我们认识到影响质量的本质与效率安全的因素一直存在于我们的生产现场中，如果不抓好这些因素，我们的质量水平与效率水平就很难保证，为了很好地控制这些因素我们必须掌握科学的方法来提升自己的水平，确保企业的盈利，使得企业可持续发展，提高自身的市场竞争水平。 我们要正确对待6s管理中出现的一些问题，有时候问题就是机会，正面意识到问题的存在并且能够及时地去解决，使得损害能够降到最低，抓住机会，去正面对待问题，衡量问题的严重性，能够及时改善问题的存在，并通过解决问题的过程，来不断提高自身的能力，

学会处事不惊。 6s管理的出现使得现代企业的管理理念的方法都在一定程度上有所改变，使得企业愈发然认识到自身的不足，6s管理要求在整体之中学会的东西是多方面的，整理(Seiri)、整顿(Seion)、清扫(Seiso)、规范(Standdard)、素养(Shitsuike)、安全(Safety)，这就要求我们在这些规范之中寻找素养的习惯在操作中学会安全，使得企业文化的建设得到改善。 其实推行6s管理主要是为了提升企业的形象、提高安全水平、员工素养提到提高，工作效率也是如此，竞争力度的加大，从小的细节来讲，有时6s管理所想要达到的是公司自身的改善，使得员工得到很好的改善，建立良好的企业安全文化，使得公司各个项目目标得以圆满完善。 6s管理理念对于企业安全文化的建设是有着推波助澜的作用，把握好6s管理理念有益于每一个员工在实践过程中不断完善自己的工作态度，使得每一个员工掌握正确的思维方式，认识到6s管理的益处，积极参与，可以用视觉冲击激发员工感性认识，以理性约束提升员工思想素质，思想是行动的先导，有时候长期养成的惰性心理与不规范的行为会使得很难改变员工的思想，所以我们必须打破已经固定僵化的一些思维模式，督促员工进行学习，进行自我的改善，让员工从思想上、视觉上、心灵上对6s管理理念有一定的认知，并付之于行动上，从而达到改善，这在很大程度上使得企业文化得到改良，文化建设的改善也施工工作环境得到舒适，让人工作心情不再烦躁，强

工厂车间现场管理讲解学习

工厂车间现场管理

中司（政）字[2018]022号 工厂车间现场管理 何谓现场 1.现场包含“现”与“场”两个因素。 2.“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。 3.“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。 4.“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。 5.对于制造型企业来说，现场就是生产车间。 走进现场 1、现场的“三忙”现象： 忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。（瞎忙） 盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。 迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。 2.现场最关注的是产量：

分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能 力） 3.现场的功能：输出产品。 4.现场管理的核心要素：4M1E 人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。 机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准 材料（Material):纳期，品质，成本 方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准 环境（Environment)：5S,安全的作业环境 现场管理的金科玉律 1.当问题（异常）发生时，要先去现场。 2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。 3.当场采取暂行处理措施。 4.发掘真正的原因并将它排除。 5.标准化以防止再次发生。 生产活动的6条基本原则 1.后工程是客户 作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格 2.必达生产计划 年计划、月计划、 每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 3.彻底排除浪费 浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物

工厂中的七大浪费

工厂中的七大浪费 第一种：等待的浪费 主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。 第二种：搬运的浪费 主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。 （也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。 第三种：不良品的浪费 主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈 所导致。 第四种：动作的浪费 主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。 第五种：加工的浪费 主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未 及时检查。 第六种：库存的浪费 主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。 库存的损害表现有： （1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 （2）：使先进先出的作业困难。 （3）：损失利息及管理费用。 （4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。 （5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。 （6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。 （7）：设备能力及人员需求的误判。 第七种：制造过多（早）的浪费 主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间 生产力。 制造过多（早）的损害表现有： （1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。 （2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。 （3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使 现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。 （4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。 七大浪费的改善对策 结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费和如何有 效消除。 对策一 七种浪费之一：等待的浪费

七大正确的现场管理意识

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利用五项主义可以有效指导工作。一般来说，中国企业领导不会运用五项主义，在员工汇报发现的问题时，首先是追究责任，而责任与考核、处罚相联系，导致员工为了自我保护，推卸责任、归罪于外；反观日本企业的领导，积极利用五项主义，在发现问题后，首先安抚员工，简单了解、把握事情的基本状况后，马上到现场查看，由于未先追究责任，能顺利组织员工分析、解决问题。 改善现状 企业要想真正实现“五项主义”这个基本的工作方法，现场管理者就要经常深入现场，出现问题后做到真正改善，使之不再重复发生。考核不是负责任的方法，真正改善并不再发生才是最负责任的方法。所以，现场管理者在工作中要主动运用“五项主义”。 【案例】 日资企业的五星级厕所 在日本企业，从总经理到各级干部，都会深入现场。日本人一到公司，就会去现场，最喜欢看现场“5S”搞得怎么样，而且到现场必定进厕所查看。日本人有一种 意识，认为厕所的“5S”搞不好，生产现场的5S也无法搞好。 在日本企业曾经开展过一项“5S”管理活动，最后延伸到要改变员工的好的行为习惯——创建五星级厕所。通过调查，在中国的很多日资公司，它的厕所确实可以 堪称五星级，美国安利公司在广州的工厂，也可以称得上五星级厕所。 深入现场是非常重要的方法，如上班第一时间去现场，发现问题就能及时指出，需要协调的及时协调，回到办公室可以更好地准备。总之，通过“五项主义”，能够更好地发现问题，推动问题的解决，培养员工的意识。 二、6S——现场管理的基石 “6S”不只是一项管理活动，在意识层面也要有“6S”意识。 1.“6S”意识 “6S”意识，也就是要有整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全的意识。“6S”意识决定员工对待“6S”和其他相关工作的基本态度，只有意识层面的“6S”到位，管理活动层面的“6S”才能做到位。 2.“6S”意识的运用 “6S”活动不仅运用在生产型企业，也可以运用在很多非生产型企业。如香港政府获得廉洁、高效的美誉，原因之一就在于香港政府开展“6S”活动，香港政府称之为五常法，就是将“5S”稍做改变，变成五常法，即常整理、常整顿、常清洁、常规范、常自律，并在很多服务

精益七大浪费八大浪费及现场七大效率损失改善法(权威分享含参考答案)

制造不良品的效率损失（上） 产生不良的损失原因分析与改善策略 （一）产生不良效率损失的原因 制造不良品的浪费应该包括以下几种： 基本浪费 当产生不良品时，会造成原材料、人工、设备、能源、管理费用等成本浪费。 返修和报废的浪费 不良产品需要返工修补时，会产生额外的修复、选别、检验等成本浪费，报废则意味着完全的损失。 救火成本 若产生不良品，订单交期可能因此而延误，会产生比如紧急换线、调货、加班、海运变空运等等的救火成本。 防火成本 防火成本是指为了预防救火成本的出现而投入的管理成本。 不良品未被发现而继续向后流出的损失 如果一个不良品在产生的第一时间没有被发现，其结果很可能造成大批量的返工，大批量的返工会产生连锁反应。比如，大批量的返工可能会影响企业的生产进度，导致生产计划的变更。而生产计划的变更，会导致产品来不及交付，还可能会影响到别的订单的产品，致使整个生产进度都会受到波及干扰。同时可能出现救火成本和预防这种情况出现的防火成本。 在管理上这叫做一人错误百人忙，它是一种成本扩大的连锁效应。 图6-1 成本倒增曲线 【图解】 通常一个错误往后传递，会产生所谓的“成本倒增曲线”。这个曲线在日本有一个指数是1：35：600。 它指的是，在产生不良品的第一个时间点进行改正，可能纠正的成本只要1元人民币。若这个错误往后传 递到下一道工序、工段或部门后再被发现，企业需要弥补错误的成本可能是35元人民币。而在更后面的流 程中被发现，弥补错误的成本可能要高达600元人民币。 比如，技术部门的一张图纸上有一个技术参数写错。在技术部门更改，可能3分钟就解决了，也许成 本会低于1元人民币；若这张图纸的错误没有被发现，已经进入车间开始裁减材料时才被发现，可能成本 是35元人民币；假如这时还没有发现错误，继续往后倒流，员工按照图纸进行加工，在做了500个或1000 个以后，到质量检验的时候才发现错了，这个时候要返工，很可能要花600元人民币的代价才能弥补这个 错误。 （二）产生不良效率损失的改善策略 一个产品不良的错误会产生很多的波动，而且每一个波动都会带来变化。假设在生产流程中有一次不良品，就可能会有500个不良品必须返工，这就会产生变化。企业的生产计划要变更，所有物料供应计划要变更，所有生产工艺准备的时间计划也要变更。只要波动的来源不消除，企业的生产计划就永远跟不上变化。因此，要消除产生不良品的效率损失，关键

企业常见的七大浪费

中国式现场管理之五十: 企业常见的七大浪费 ? 企业常见的七大浪费 现场混乱，插不进脚；员工仪容不整，两眼无光；物料混放，标志不清；设备故障不断，苟延残喘；人海战术，加班加点但还是要待工待料…这是国内不少企业的现状。 ? 一切不增加对客户和企业价值的活动都是浪费。在此前提下，企业每产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。 ? 日本专家通过长期的实践和研究发现，企业内有七种常见的浪费：

1．等待浪费 ？ 等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。 待工和待料是两种最常见的等待情形。常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。 ？ 造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。 ？ 2．搬运浪费

搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改 变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。 ？ 3．不良浪费 ？ 美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。”质量不良也不例外。常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。 ？ 4．动作浪费

多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。 ？ 常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度 过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。 ？ 5．加工浪费 ？ 每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。

企业内普遍存在的七大浪费

某五金加工厂典型的50条浪费 1、人员流动大，造成培训费用的浪费； 2、工作岗位人员去向无管理，找人时间浪费； 3、可回收纸箱、袋子随手扔掉导致的浪费； 4、食堂饭菜质量上不去,剩余饭菜太多被员工倒掉导致的浪费； 5、做首件确认时浪费过多,有时忘记首件确认，导致批量浪费； 6、表单改版，印刷过多，有库存浪费； 7、客户设变过多导致的浪费； 8、机台不正常闲置浪费； 9、不正常的加班导致的浪费； 10、办公设备维护和使用不当，导致办公设备经常故障停机（如：卡纸，复印模糊等）； 11、报废的记录纸未回收再利用导致的浪费； 12、设计变更,图纸变更及订单更改等变更信息时未能及时地传递和沟通,导致许多环节未 相应调整生产或采购,从而导致额外库存的积压和浪费； 13、物流通道不顺畅，导致搬运浪费； 14、现场在制物料的库存过高，导致空间浪费和资金占用； 15、仪器使用计划安排不合理，使用时在时间上经常发生冲突导致浪费； 16、生产出来的小五金半成品掉在地上，没人及时捡起导致浪费 17、模具一次未修好，导致重复修理的浪费； 18、瓶颈工序未得到合理的改善，导致加工过程中等待的浪费； 19、大量的品质不良，导致频繁退货造成的浪费； 20、不能按工时完成定额量，导致人员加班的浪费； 21、产线人员配置不合理，有时人力紧张，有时人员过剩导致的浪费； 22、后勤机构臃肿，间接人员过剩导致的浪费； 23、换线频繁导致生产效率大大降低导致的浪费； 24、因员工未有培训就上岗而导致工作失误造成的浪费； 25、原材料大量积压造成资金的浪费；

26、场地、空间大量闲置导致的浪费； 27、设备故障过多导致的浪费； 28、机台空转的浪费； 29、现场安全事故频发导致的浪费； 30、物料未放置在栈板上，搬运复杂导致的浪费； 31、物料直接放置于地面，导致物料易变质的浪费； 32、会议时间过长，无效会议导致的浪费； 33、派车调度不合理导致的浪费； 34、车间照明设备未定期点检,导致品检在昏暗灯光下作业易产生误判，从而导致浪费； 35、材料不能按时到位产生的浪费 36、部份物品可重复利用，但没有被利用而导致的浪费； 37、定额不当的浪费（如：定额太宽松，过高等） 38、由于购入低质的材料，导致多次更换，返工，返修，从而导致更大的浪费； 39、动作的浪费(如：不规范的作业、无效的动作、不经济的动作等) 40、委外加工控制不力而导致的浪费 41、无效的的检验而导致的浪费； 42、盘点安排不合理导致的浪费； 43、生产计划排配不合理导致计划频繁变更的浪费； 44、手套、抹布、纸箱等耗材及办公用品未有造册登记，导致使用过多的浪费； 45、材料因规格或性能不良导致浪费； 46、可用国产化的材料代替，却用进口材料而产生的浪费； 47、包装方式无视包装的用途及对里面成品的保护而过分追求精美而导致的浪费； 48、下班了,但电灯与电脑等未关，导致能源浪费； 49、重复付款产生手续费的浪费； 50、市场预测不准确导致过量生产而造成的浪费；

工厂车间现场管理

工厂车间现场管理 何为现场 1.现场包含“现”与“场”两个因素。 2.“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。 3.“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。 4.“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。 5.对于制造型企业来说，现场就是生产车间。 走进现场 1、现场的“三忙”现象： 忙乱： 表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。（瞎忙）盲目： 由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。 迷茫： 1.长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。 2.现场最关注的是产量：分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力） 3.现场的功能：输出产品。 4.现场管理的核心要素：4M1E人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。机器（Machine): 检查，验收，保养，维护，校准材料（Material):纳期，品质，成本方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment)：5S,安全的作业环境现场管理的金科玉律 1.当问题（异常）发生时，要先去现场。 2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。 3.当场采取暂行处理措施。 4.发掘真正的原因并将它排除。 5.标准化以防止再次发生。 生产活动的6条基本原则 1.后工程是客户 作业的好坏由后工程的评价来定不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格 2.必达生产计划 年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 3.彻底排除浪费 浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物 4.作业的标准化 有标准作业书，作业基准书，不是标准化，标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。 5.有附加价值的工作 管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策

管理者应具有“现场管理意识”

管理者应具有“现场管理意识” 作为一名管理者，不论其管理职责范围大小、管理的人员多少、其工作性质、任务繁简程度如何，要做好管理工作，行使好管理职能，都要在实际管理工作中，刻意树立和培养管理者的“现场管理意识”。管理者是完成工作任务，实现管理目标的人 “现场管理意识”四个字，读起来肤浅，但其内在思想、内在含义、实际意义却是深重和广泛的。现代企业的组织者、管理者必须是积聚了较多适应企业发展需要的思想观念、理论素质、组织能力、带队能力、业务指导能力、流程操作能力，并通过自身的不断塑造、不断学习、不断实践，确立工作的基本目标、建立管理规章制度、实施各类方案，完成工作任务，实现管理目标的人。 不可否认，要想真正实现管理者的职责，实现管理工作目标，管理者必须充分运用在管理工作当中有效的管理理念、方法策略、艺术手段，有的放矢的进行工作布置，监督指导，直至达到预期目的。然而更不可忽视的是，任何一个组织管理者还必须具备强烈的岗位管理工作现场意识。 什么是现场管理意识呢？ 现场管理意识，就是现场参与的人的意志与行为的结合，是欲望于现场的个人思想、行为的追求。它肤浅于表面，深重于内涵。从管理者在组织管理工作中的深层面、从领导的艺术方法、管理手段、组织技巧上看，“现场管理意识”便显现出一种无声而有力的作用，帅前卒后、身体力行的行为影响之互动感召力，是管理者与被管理者间的目

标决心、实施行为、集合力量的长距离贴近，是意念的追求，近距离的点滴与渗透。一个部门、一个单位的组织管理者的现场意识强与弱、有与无、长期与短暂、作秀与扎实所带来的工作效果，完成任务的品质，职工队伍的精神面貌，克服困难的信念，敬业之心，爱岗之责，形成团队组织的向心力、凝聚力，管理者与被管理者之间“无情”中的亲情得以展现，是有着天壤差别的。 一、管理者的现场管理意识是最具有修正自我工作目标偏差，监督自我工作计划、方案、措施、办法的研究制定的思维续动作用。 我们都知道，在每个管理岗位工作中，在已明确了企业总的工作目标和中心任务之后，每个管理者自身都需要制定相应于总目标下的工作目标，具体部门岗位人员的工作目标及为了实现这些或大或小的目标而层层面面制定出的各种具体工作计划、管理办法、规章制度、岗位业务流程等。但我们在研究制定的全过程中，虽经深思熟虑，大的方针政策可能出现偏差较少，原因在于我们能够总结过去，吸取经验，借鉴先进，把握目前，用通过实践而积累的正确的、宝贵的思想观念、科学理论，用其先进的管理模式不断规范自我，提升自我，不断创新求变，来适应企业发展需要，来纠正我们工作中存在的弊端。 但是“智者千虑，必有一失。”这“一失”可能是微小的，一个部门一个单位，众多人员、众多岗位、众多的工作环节都因组织者管理者这么“一失”，将是量的变化，质的丢失，预期目标将会偏离，计划将会落空，办法将会失效，制度将会难守，流程也会出现不畅和实际脱离。所以，作为一名企业基层的组织管理者要时刻不能满足现状，

车间生产管理实务

《车间生产管理实务》培训课程大纲 课程目标：通过本课程的学习，使企业生产管理人员深化对车间生产管理的职能、基本任务的认识，掌握常用的生产管理技术和方法，并针对生产实际中出现的生产异常、计划多变、插单多等情况，从如何排产、如何编制生产计划、如何跟单管理入手，提出新的解决思路与方法，非常实战，适合对中小企业生产厂长、车间主任及其他生产管理人员培训之用。 第一讲、车间管理的作用与职责； 1、车间管理的特点； 2、车间管理的地位、作用； 3、车间管 理的目标；4、车间的职责； 第二讲、车间领导的使命； （一）车间领导的使命； 1、车间领导的地位； 2、车间领导的立场； 3、车间领导的使 命；4、车间管理的五大要素（人、机、料、法、环、测）；5、理顺车间管理的五大体系； （二）怎样做优秀的车间领导？1、车间领导的现状；2、车间领导存在的问题；3、怎样做一个优秀的车间领导？1）扮演好五大角色；角色认知，2）管理技能要求；3）履行管理职责的五项要求； 第三讲、车间的日常管理； （一）日常的生产管理；

1、日常的生产管理：1）每天、每周、每月；2）每天必须的工作内容，4M管理方法介绍；3）生产准备的任务；4）管理中应把握的要点；5）管理的基本方法；6）管理的注意事项； 2、生产现场管理：1）现场规范管理的六个标准；2）现场管理的基本方法；3）消除现场无效劳动的8个途径；4）健全工艺纪律管理的四大措施；5）抓好工艺纪律检查的五个方面；6）实现现场管理规范化的六个目标； 3、设备维修与管理：1）设备保养的范围、目的；2）设备保养的检查体系；3）一级保养；4）二级保养；5）**保养；6）设备资料卡的运用； 4、生产人员的管理； 1）明确角色、身份；2）与生产工人交朋友；①新员工心态； ②老员工心态；③技术骨干心态；3)思想工作方法；①接送篮球法； ②杂拌糖法；③连通器法；④渐进法；⑤比喻法； 4）以身作则，发挥表率作用；5）勇敢承担你的责任； 5、物流和生产定置管理： 1)物流管理的要求；2）在制品的控制；3）定置管理的内容；4）定置管理的方法；4）定置管理的实施； 6、生产异常的管理： 1）生产异常现象的表现：2）6种常见的生产异常情况；3）生产异常报告的内容；4）生产异常报告表单；5）发生生产异常的责任分析；①设计开发部门；②采购部门；③资财部门；④生产

生产过程中现场的七大浪费

生产过程中现场的七大浪费 精益生产的目的是彻底消除浪费，不断追求制造过程的合理性。从精益生产的起源中可以明显看出，精益生产是建立在基于大量制造中的浪费被有效地进行消除的前提下建立的。浪费提高了制造过程中的成本，吞噬了企业的利润，减少浪费可降低制造成本，提高产品的竞争优势，让职工养成节俭的习惯，这也是一种美德。想要有效的消除浪费的第一步，首先要能够发现浪费。如果每个人都能够很容易的发现问题，那么我们距解决问题仅剩一步之遥。那么首先要明白什么是浪费，凡是不能直接创造出价值的一切活动、方法、行为和计划均视为浪费，换句话说客户不愿花钱买的就是浪费。其次是如何判断是不是浪费，判断的方法是评估从事的活动、方法、行为是否对产品、客户和企业有附加值，无附加值就视为浪费。一般作业中的附加价值的比率，有附加值的占2%，无附加值但必须要做的（伴随作业）占38%，无附加值占60%。要解决浪费的问题就是从无附加值的60%入手。 找出浪费的方法有以下几种：1、流程法，依照流程精简与流程再造的原则，找出流程中可删除、简化、合并、重组的改善之处。2、价值法，依据客户的角度在创造价值的过程中，找出对客户没有价值的作业。3、利用5S法，由5S整理、整顿的角度找出浪费的事及物然后进行改善。4、利用4M法，就是针对生产过程中的人、机、物、法等要素的现状、布局、标准、精度等方面寻找可以改善的地方。要查找问题必须遵循到现场，看现物，了解现状的原则，不能只是推想

哪里出现问题，利用5W 1H反复检讨，弄清楚问题发生的真正原因，要清楚的理解并抛弃固有的观念或过去的经验想法，把那些被深深隐藏的原因呈现出来。一般生产过程中有以下七大浪费： 一、等待的浪费。造成等待的原因通常有以下几种： 1、作业不平衡，如织机维修需要时间10分钟，找工具用15分钟，造成等待的浪费。 2安排作业不当，后道工序等前道工序的作业。如下料工序下不来料，缝纫工序等待的浪费。 3、监视机器，如洗布作业，洗布自动作业时，操作工在此时即为等待。 4、停工待料，原材物料补充不及造成等待。 5、设备故障，设备故障造成生产停顿。 6、品质不良，等问题解决之后再继续生产的等待。 改善的方法： 1、均衡生产以稳定生产状况，减少生产时有时无或时多时少的情形。 2、生产过程中减少物品搬运或传递的等待时间。

工厂中常见的七大浪费

工厂中常见的七大浪费 库存是祸根，是万恶之源，精益生产方式追求生产的同步化、生产的均衡化、作业人数的弹性化、物流供应的准时化、极大限度的排除传统生产方式中诸多浪费，及缩短制程时间创造出低成本、高品质、少库存、能快速对应市场的生产系统。 什么是浪费：不增加价值的活动是浪费 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了绝对最少的界限也是浪费 精益生产是排除所有浪费。 凡是超出增加产品价值，所必须的绝对值、最少的物料、机器和人力资源的部分，都是浪费 在生产过程中，只有实体上改变物料的活动才能增加价值。增加价值的活动：炼胶、成型、冲拨、包装、 不增加价值的活动：点数、库存、品质检验 减少价值的活动：搬运（常引起损伤、报废） 不增加价值的活动反而增加成本，因而都是浪费 工序间如果有两个在制品就能维持生产，超出两个的部分都是浪费。以为所用的资源超过了(绝对最少)的界限。 工厂中常见的七大浪费如下 一、不良、修理的浪费 是指生产中发生不良品时，需要进行处置的时间、人力、物

力以及由此造成相关浪费。材料的损失。设备人员工时的损失。额外的修复、选别、追加检查。额外的检查预防人员。降价处理。出货延误，取消订单。信誉下降等。 二、加工的浪费 1.过分加工的浪费一方面指多余的加工、另一方面指过分精 细的加工。（实际加工精度比要求要高，造成资源的浪费） 2.需要多余的作业时间和辅助设备 3.生产电、气、油等能源的浪费 4.管理工时增加等 三、动作的浪费 生产现场作业的不合理导致的浪费 物品去放、反转、对准。 作业步行、弯腰、转身等。 四、搬运的浪费 搬运是一种不产生附加价值的动作，搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作的浪费。 1.物品移动所需空间的浪费。 2.时间的耗费，人力工具的占用等。 五、库存的浪费(含在制品) 库存量越大，资金积压越大。库存包括材料库存、半成品库存、已向供应商订购在途材料库存，及已发货的在途成品库存，库存浪费的形式多种多样，主要表现在

优秀生产现场管理的标准

优秀生产现场管理的标准 1）定员合理，技能匹配；6）现场环境，卫生清洁； 2）材料工具，放置有序；7）设备完好，运转正常； 3）场地规划，标注清析；8）安全有序，物流顺畅； 4）工作流程，有条不紊；9）定量保质，调控均衡； 5）规章制度，落实严格；10）登记统计，应记无漏。 现场管理的金科玉律 ?当问题（异常）发生时，要先去现场。 ?检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。 ?当场采取暂行处理措施。 ?发掘真正的原因并将它排除。 ?标准化以防止再次发生。 现场管理的基本理念 ◇现场、现物、现实 ◇正确的意识及正确的工作方法 ◎不当的管理意识： ·只要认真，工作就能做好。 ·熟练工人是靠师傅带出来的（没有标准化意识）。 ·按计划完成生产就行（没有不断改善的意识） ·5S没有生产重要 ◎不当的工作方法 ·靠威胁部下，让他们全力地去工作。 ·不知如何借助无形的压力激励部下。 ·贴标语、喊口号、多开会、开长会来解决问题 ◎正确的现场管理意识 ?运用三直三现法 三直三现主义(直接现场、直接现物、直接现象） 马上现场，马上现品，马上现象 第一时间进入问题的中心，找出问题就变得容易； 短时间找到症结，并实施策略解决故障； 如果发生的问题我们不能解决，也可以让厂家知道根源，准备备品，为维修提供最直接的简便； 节省了时间，缩短维修周期。

现场发生问题-----到达现场观察现象-----找出问题根源----- 确认解决问题方式有效-----找出新的工作程序予标准化 确定以后不发生同样的问题！ 如何标准化？ 生产活动的6条基本原则 ?后工程是客户 作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格（三不原则）?必达生产计划 年计划、月计划、 每日、每小时按计划生产----生产计划的保证?彻底排除浪费 浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物 1、加工和作业当中的浪费 2、待处理的浪费 3、生产过多的浪费 4、着手作业的浪费 作业的标准化 有标准作业书，作业基准书，不是标准化 标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善 ---遵守---再改善的活动才可称为标准化。 有附加价值的工作 管理的目的是谋求更大的附加价值（利润） 现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策

车间现场管理知识大汇集

车间现场管理知识大汇集 何谓现场: 对于制造型企业来说，现场就是生产车间,现场包含“现”与“场”两个因素。 1.“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。 2.“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。 3.“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。 一、走进现场 （一）现场的“三忙”现象： 1.忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者 所做的是无功效。（瞎忙） 2.盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不 高。 3.迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知 自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。 （二）现场最关注的是产量： 分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力） （三）现场的功能：输出产品 （四）现场管理的核心要素：4M1E 人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。 机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准 材料（Material):纳期，品质，成本

方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准 环境（Environment)：5S,安全的作业环境 （五）现场管理的金科玉律 1.当问题（异常）发生时，要先去现场。 2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。 3.当场采取暂行处理措施。 4.发掘真正的原因并将它排除。 5.标准化以防止再次发生。 （六）生产活动的6条基本原则 1.后工程是客户 作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格 2.必达生产计划 年计划、月计划、 每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 3.彻底排除浪费 浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物 4.作业的标准化 有标准作业书，作业基准书，不是标准化 标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。 5.有附加价值的工作 管理的目的是谋求更大的附加价值（利润） 现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策 6.积极应对变化 基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯 先观察------事前收集情报，采取下一步措施 掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等

企业常见的七大浪费

中国式现场管理之五十： 企业常见的七大浪费 ？ 企业常见的七大浪费 现场混乱，插不进脚；员工仪容不整，两眼无光；物料混放，标志不清；设备故障不断，苟延残喘；人海战术，加班加点但还是要待工待料…这是国内不少企业的现状。 ？ 一切不增加对客户和企业价值的活动都是浪费。在此前提下，企业每产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。 ？ 日本专家通过长期的实践和研究发现，企业内有七种常见的浪费：

1．等待浪费 ？ 等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。 待工和待料是两种最常见的等待情形。常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。 ？ 造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。 ？ 2．搬运浪费

搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。 ？ 3．不良浪费 ？ 美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。”质量不良也不例外。常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。 ？ 4．动作浪费 ？

多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。 ？ 常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。 ？ 5．加工浪费 ？ 每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。 ？

优秀生产现场管理的标准

优秀生产现场管理的 标准

优秀生产现场管理的标准 1）定员合理，技能匹配； 6）现场环境，卫生清洁；2）材料工具，放置有序； 7）设备完好，运转正常；3）场地规划，标注清析； 8）安全有序，物流顺畅；4）工作流程，有条不紊； 9）定量保质，调控均衡；5）规章制度，落实严格； 10）登记统计，应记无漏。 现场管理的金科玉律?当问题（异常）发生时，要先去现场。 ?检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。 ?当场采取暂行处理措施。 ?发掘真正的原因并将它排除。 ?标准化以防止再次发生。 现场管理的基本理念 ◇现场、现物、现实 ◇正确的意识及正确的工作方法 ◎不当的管理意识： ·只要认真，工作就能做好。 ·熟练工人是靠师傅带出来的（没有标准化意识）。 ·按计划完成生产就行（没有不断改善的意识） ·5S没有生产重要 ◎不当的工作方法

·靠威胁部下，让他们全力地去工作。 ·不知如何借助无形的压力激励部下。 ·贴标语、喊口号、多开会、开长会来解决问题 ◎正确的现场管理意识 ?运用三直三现法 三直三现主义(直接现场、直接现物、直接现象） 马上现场，马上现品，马上现象 第一时间进入问题的中心，找出问题就变得容易； 短时间找到症结，并实施策略解决故障； 如果发生的问题我们不能解决，也可以让厂家知道根源，准备备品，为维修提供最直接的简便； 节省了时间，缩短维修周期。 现场发生问题-----到达现场观察现象-----找出问题根源----- 确认解决问题方式有效-----找出新的工作程序予标准化 确定以后不发生同样的问题！ 如何标准化？ 生产活动的6条基本原则 ?后工程是客户 作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格（三不原则）?必达生产计划