ACS Motion Control_SPiiPlus CMnt

?Integrated EtherCAT master with two built-in drives

- Up to 32 axes and thousands of I/O

- Open Architecture – Command ACS and third party EtherCAT drives and I/O

? A rich set of tools for application development, set up, tuning and diagnostics

?Powerful ACSPL+ multitasking motion and IEC-61131-3 PLC programming languages

?All capabilities and features of the field proven SPiiPlus line of high performance control modules

?Two built-in drives

- 85 to 265Vac, up to 7.5A continuous and 15A peak current (~1.6kW/3.2kW @230Vac)

- Dual feedback per axis

- 20kHz sampling and update rate of all control loops

- Safe Torque Off (STO)

?Digital I/O: 8 + 8

?Analog I/O: 4 + 2, 12 bit resolution

The SPiiPlusCMnt-2-320 is a state of the art line of EtherCAT network multi-axis machine and motion controllers with two built-in universal drives. It is specifically designed to extend the capabilities of the SPiiPlus line of control modules to address the needs of modern machinery for an economical high performance, scalable and distributed control for motion centric applications. Its open architecture operates in conjunction with ACS’ line of EtherCAT servo and step motor drives and I/Os modules, as well as with any certified EtherCAT module that complies with Can over EtherCAT (CoE) protocol, providing a comprehensive and cost effective control solution for demanding machinery. The SPiiPlusCMnt controls and generates the motion profile for up to 32 axes. The EtherCAT network scanning rate is up to 2kHz. All drives are highly synchronized by a distributed clock with accuracy better than 0.1 microsecond, and execute the control algorithms at a 20kHz rate. The SPiiPlusCMnt is complemented by the SPiiPlus suite of software tools with built-in simulator.

The tools are designed to minimize time to market while providing the flexibility to meet the specific machine requirements throughout its life cycle. It provides extraordinarily easy setup, fast host and embedded application development, and quick diagnostics, reducing efforts and costs.

The SPiiPlusCMnt-2-320 is offered with two current levels: 5A/10A (cont./peak) and 7.5A/15A. Optional Safe Torque Off (STO) module cuts the power to the motor without removal of the power source to comply with SIL-3 and PLe safety levels. The module is powered by a single phase 85 to 230Vac and by a separate 24Vdc control supply that keeps all low voltage signals alive during emergency conditions.

CE, UL

F o r t h e l a t e s t u p d a t e v i s i t o u r w e b s i t e a t w w w.a c s m o t i o n c o n t r o l.c o m

Drives

Type: digital current control with field oriented control and space vector modulation.Current ripple frequency: 40 kHz Current loop sampling rate: 20 kHz Programmable Current loop bandwidth: up to 5 kHz

Commutation type: sinusoidal. Initiation with and without hall sensors Switching method: advanced unipolar PWM

Protection: Over voltage, Phase-to-phase short circuit, Short to ground, Over current, Over temperature

Supply

The module is fed by two power sources. A motor AC supply and a 24Vdc control supply. During emergency conditions there is no need to remove the 24Vdc control supply.

Motor Supply

Range: 85 to 265Vac

Current rating should be calculated based on actual load.

Control supply

Range: 24Vdc ± 10% Maximum input current / power: 4A / 100W

Note: The module consumes 2A (50W). Additional 2A are needed when the motor brake feature is used

Motor Type

3 and 2 phase AC synchronous, AC Induction and DC brush motors

C o p y r i g h t ? A u g u s t 2011 A C S M o t i o n C o n t r o l. A l l r i g h t s r e s e r v e d .C M n t -2-320 V e r s i o n 1.0

Feedback

Incremental Digital Encoder: Four, two per axis, A&B,I; Clk/Dir,I

RS-422. Max. rate: 50 million encoder counts/sec., Protection:Encoder error, not connected Sin-Cos Analog Encoder (optional): Two, one per axis.1Vptp, differential.

Multiplication factor: 4x to 16,384x. Usable: x4,096. Maximum frequency: 250kHz Automatic compensation of Offset, Phase and Amplitude

Maximum acceleration: 108 million sine periods/sec 2. Protection: Encoder error, not connected

Hall inputs: Two sets of three per axis. Single-ended, 5V, source, opto-isolated.Input current: <7mA.

Resolver: 12b resolution (4,096 counts/rev)

Absolute encoders (optional): EnDat 2.2, Smart-Abs, Panasonic, BiSS-C, Hiperface.Consult ACS for availability

5V feedback supply: Total current available for feedback devices: 250mA.

Digital I/O

Safety Inputs: Left + right limit per axis. Single-ended, 24V±20%, opto_isolated, source. (Consult ACS for 5V & sink)

Input current: 14mA. E-Stop: Opto-isolated, floating two-terminal.

Motor Brake outputs: Two. 24V, 1A ,opt_ isolated. Powered by the 24V Control Supply. STO: Two pairs of inputs. (Optional)

General Purpose Inputs: Eight, Single-ended, 24V±20%, opto-isolated, source. (Consult ACS for 5V and sink)Input current: 14mA.

Registration Mark: Four. Two are RS422 with dedicated inputs and can be used as GP inputs. Two share General Purpose Inputs 6,7.

General Purpose Outputs: Eight. Single-ended, 24V±20%, opto-isolated, source. 0.5A per output with up to 3A for all outputs.

Position Compare Outputs (PEG): Two PEG_Pulse and two PEG_State, RS422. Flexible axis assignment. Can be used as GP outputs.

Two GP opto-isolated outputs can be programmed to be used as the PEG Pulse outputs.Pulse width with RS422 outputs: 26nSec to 1.75mSec. Maximum rate with RS422 outputs: 10MHz.

Pulse width with GP outputs: 0.75mSec to 1.75mSec. Maximum rate with GP outputs: 1kHz HSSI: One channel. RS422.

Analog I/O

Four inputs, Two outputs, ±10V, differential, 12 bit resolution. 20kHz sampling rate. The inputs can be used as feedback to the servo loops.

Controller and EtherCAT Master

Number of axes: Up to 32

MPU/EtherCAT Cycle Rate: 2kHz (2,4,6,8,16 axes), 1kHz (32 axes)Communication Channels

Ethernet: one, TCP/IP , 10/100 Mbits/sec.

Serial: One RS-232. Up to 115,200bps. Modbus protocol as master or slave.EtherCAT: Two, In & Out, 100 Mbit/sec, CoE and FoE protocols.MPU

User Memory: RAM: 128Mb.

Non-volatile memory (Flash): 128Mb.Power up Time: 25sec.

Environment

Operating: 0 to + 50°C. Storage : -25 to +70°C. Humidity: 5% to 90% non-condensing

Example: CMnt2502N0N16000NNNN

occupied is equal to the number of digital incremental encoders.

Note: Cooling by forced airflow is required. For maximum power at elevated temperature the additional heat sink option is required. See manual.

变频器的远程控制及调速原理.

变频器远程控制及调速原理 -----唐玉龙 一、变频器的远程控制 什么是变频器远程控制器在许多变频器的应用现场，电机与操作室距离较远。如将变频器安装在现场，不便于工人的观察与操作；如安装在操作室内，则动力线拉的距离太远，成本高，且对变频器本身及系统中其他设备造成干扰。针对上述应用情况，我们开发研制了变频器远程控制器产品。变频器远程控制器是一种实现变频器远程操作的智能仪表，通过RS485网络远程控制变频器的启动、停止、加速、减速、正反转，并实时显示变频器的工作频率、转速等运行状态信息。单机通讯距离可达1200米(9600bps)，有效减少变频器的干扰。这样就可将变频器安装在电动机附近，通过屏蔽通讯线接到远端操作室内仪表盘上的变频器远程控制器上，在操作室内就能观察和操作变频器的运行状态。另外，变频器远程控制器还可接外置操作按钮，有手动/自动切换及监听等功能,可接入计算机控制系统，便于工程使用。二、变频器远程控制器的种类和功能我们研发的变频器远程控制器根据变频器的不同可分为标准型和加强型；根据通讯方式的不同可分为有线通讯、无线通讯；根据不同的通讯协议也分别有相应的产品。如果没有通讯接口或无法知道其通讯协议的变频器，可在变频器一端接上我们的远端转换器，将模拟信号和开关信号通过485网络传送到远程控制器上。这样对没有通讯口或无法知道通讯协议的变频器也都能使用，真正实现变频器万能远程控制器的功能。 二、交流异步电动机变频调速原理 变频器是利用电力半导体器件的通断作用把电压、频率固定不变的交流电变成电压、频率都可调的交流电源。 现在使用的变频器主要采用交—直—交方式（VVVF变频或矢量控制变频），先把工频交流电源通过整流器转换成直流电源，然后再把直流电源转换成频率、电压均可控制的交流电源以供给电动机。 变频器主要由整流（交流变直流）、滤波、再次整流（直流变交流）、制动单元、驱动单元、检测单元微处理单元等组成的。

变频器的运行控制方式

变频器的运转指令方式 变频器的运转指令方式是指如何控制变频器的基本运行功能，这些功能包括启动、停止、正转与反转、正向电动与反向点动、复位等。 与变频器的频率给定方式一样，变频器的运转指令方式也有操作器键盘控制、端子控制和通讯控制三种。这些运转指令方式必须按照实际的需要进行选择设置，同时也可以根据功能进行相互之间的方式切换。 1操作器键盘控制 操作器键盘控制是变频器最简单的运转指令方式，用户可以通过变频器的操作器键盘上的运行键、停止键、点动键和复位键来直接控制变频器的运转。 操作器键盘控制的最大特点就是方便实用，同时又能起到报警故障功能，即能够将变频器是否运行或故障或报警都能告知给用户，因此用户无须配线就能真正了解到变频器是否确实在运行中、是否在报警（过载、超温、堵转等）以及通过led数码和lcd液晶显示故障类型。 按照前面一节的内容，变频器的操作器键盘通常可以通过延长线放置在用户容易操作的5m以内的空间里。同理，距离较远时则必须使用远程操作器键盘。 在操作器键盘控制下，变频器的正转和反转可以通过正反转键切换和选择。如果键盘定义的正转方向与实际电动机的正转方向（或设备的前行方向）相反时，可以通过修改相关的参数来更正，如有些变频器参数定义是“正转有效”或“反转有效”，有些变频器参数定义则是“与命令方向相同”或“与命令方向相反”。 对于某些生产设备是不允许反转的，如泵类负载，变频器则专门设置了禁止电动机反转的功能参数。该功能对端子控制、通讯控制都有效。 2端子控制 2.1基本概念 端子控制是变频器的运转指令通过其外接输入端子从外部输入开关信号（或电平信号）来进行控制的方式。 这时这些由按钮、选择开关、继电器、plc或dcs的继电器模块就替代了操作器键盘上的运行键、停止键、点动键和复位键，可以在远距离来控制变频器的运转。

变频器常用的几种控制方式

变频器常用的几种控制方 式 Prepared on 22 November 2020

变频器常用的几种控制方式 变频调速技术是现代电力传动技术的重要发展方向，而作为变频调速系统的核心—变频器的性能也越来越成为调速性能优劣的决定因素，除了变频器本身制造工艺的“先天”条件外，对变频器采用什么样的控制方式也是非常重要的。本文从工业实际出发，综述了近年来各种变频器控制方式的特点，并展望了今后的发展方向。 1、变频器简介 变频器的基本结构 变频器是把工频电源(50Hz或60Hz)变换成各种频率的交流电源，以实现电机的变速运行的设备，其中控制电路完成对主电路的控制，整流电路将交流电变换成直流电，直流中间电路对整流电路的输出进行平滑滤波，逆变电路将直流电再逆变成交流电。对于如矢量控制变频器这种需要大量运算的变频器来说，有时还需要一个进行转矩计算的CPU 以及一些相应的电路。 变频器的分类 变频器的分类方法有多种，按照主电路工作方式分类，可以分为电压型变频器和电流型变频器；按照开关方式分类，可以分为PAM控制变频器、PWM控制变频器和高载频PWM 控制变频器；按照工作原理分类，可以分为V/f控制变频器、转差频率控制变频器和矢量控制变频器等；按照用途分类，可以分为通用变频器、高性能专用变频器、高频变频器、单相变频器和三相变频器等。 2、变频器中常用的控制方式 非智能控制方式 在交流变频器中使用的非智能控制方式有V/f协调控制、转差频率控制、矢量控制、直接转矩控制等。

(1) V/f控制 V/f控制是为了得到理想的转矩-速度特性，基于在改变电源频率进行调速的同时，又要保证电动机的磁通不变的思想而提出的，通用型变频器基本上都采用这种控制方式。 V/f控制变频器结构非常简单，但是这种变频器采用开环控制方式，不能达到较高的控制性能，而且，在低频时，必须进行转矩补偿，以改变低频转矩特性。 (2) 转差频率控制 转差频率控制是一种直接控制转矩的控制方式，它是在V/f控制的基础上，按照知道异步电动机的实际转速对应的电源频率，并根据希望得到的转矩来调节变频器的输出频率，就可以使电动机具有对应的输出转矩。这种控制方式，在控制系统中需要安装速度传感器，有时还加有电流反馈，对频率和电流进行控制，因此，这是一种闭环控制方式，可以使变频器具有良好的稳定性，并对急速的加减速和负载变动有良好的响应特性。 (3) 矢量控制 矢量控制是通过矢量坐标电路控制电动机定子电流的大小和相位，以达到对电动机在d、q、0坐标轴系中的励磁电流和转矩电流分别进行控制，进而达到控制电动机转矩的目的。通过控制各矢量的作用顺序和时间以及零矢量的作用时间，又可以形成各种PWM波，达到各种不同的控制目的。例如形成开关次数最少的PWM波以减少开关损耗。目前在变频器中实际应用的矢量控制方式主要有基于转差频率控制的矢量控制方式和无速度传感器的矢量控制方式两种。 基于转差频率的矢量控制方式与转差频率控制方式两者的定常特性一致，但是基于转差频率的矢量控制还要经过坐标变换对电动机定子电流的相位进行控制，使之满足一定的条件，以消除转矩电流过渡过程中的波动。因此，基于转差频率的矢量控制方式比转差

丹佛斯变频器远程操作面板

LC系列操作面板使用说明书 上海津信变频器有限公司 2005年9月 https://www.sodocs.net/doc/c210953466.html,

一、LC操作面板各部分说明： 主显示区：5位LED数码管，可显示频率、电流、电压、电机旋转转向、使用者定义单位、异常等 信号灯显示区：分别可显示操作面板的电源，驱动器的运转状态，和报警警告状态 POWER灯 -- 指示操作器有供电电源 RUN灯 -- 点亮表示变频器有输出 WARN灯 -- 变频器处于警告极限状态 ALARM灯 -- 变频器处于报警跳闸状态 F灯 -- 表示当前显示的是给定值， H灯 -- 表示当前显示的是实际输出频率值， U灯 -- 表示当前显示的是实际的工程单位值 按键操作区 MODE键 -- 按此键显示项目逐次变更以供选择DATA键 -- 用以读取修改驱动器的各项参数设定STOP/RESET键 --可令驱动器停止运转及故障复位START键 -- 可令驱动器运转 △键 -- 数值增大，设定值及参数变更使用 ▽键 -- 数值减小，设定值及参数变更使用 LC操作面板分LC-A01和LC-B01两种型号： LC-A01为+5V电源供电，适用于VLT2800/VLT2900 系列变频器，连接到变频器的67，68，69，70 端子； LC-B01为+24V电源供电，适用于 VLT5000/6000/7000/8000及FC300系列变频器， 连接到变频器的13，39，68，69端子。 DANFOSS MCD 系列软启动器连接到软启动器68，69端子， 13号接头外接24V电源“+”端，39号接“-”端

二、功能显示项目说明 显示项目说明 显示监控画面 显示面板给定值，即显示P215预置给定值1(百分比)。 显示监控画面 显示驱动器实际输出到马达的频率。 显示监控画面 显示与实际输出频率相关之工程量 显示监控画面 显示负载电流 显示监控画面 显示内部直流电压 显示监控画面 正转命令 显示监控画面 反转命令 参数修改画面 显示参数组 参数修改画面 显示参数组和参数号 参数修改画面 显示参数内容值 警告弹出画面 显示过电流，同时ALARM灯亮 设定参数号或参数值错误，按“MODE”键恢复 面板与变频器通讯连接故障，通讯连续失败5次时置通讯故障。

变频器的远程控制

四川工程职业技术学院毕业设计论文 设计题目: 变频器的远程控制 专业: 作者: 日期: 指导教师: 摘要 本设计是一个完整的小型工程项目,变频器的远程控制是利用USS协议实现PLC与变频器之间的通信,完成远程控制。通过PLC外接电位器控制电机,实现无级调速,并在文本显示器上显示和设定电机转速;同时通过PLC 外接按钮或者文本显示器实现电机的启动与停止。变频器具有调范围宽、精度高、可靠性好、效率高、操作方便和便于与其他设备接口和通信等优点。随着技术的发展和价格的降低,变频器在工业控制中的应用越来越广泛。如果用PLC的开关量、模拟量模块与变频器交换信息,存在占用的PLC开关量的I/O点数较多,易引入噪声等;如果用PLC通过通信来监控变频器,那么通信方式使用的接地线少,传送量少,可以连续地对变频器进行监视和控制。还可以通过通信修改变频器参数,实现多台变频器的联动控制和同步控制。 关键词:变频器;远程控制;USS协议;文本显示器。 Abstract This design is a complete small projects, inverter remote control is the use of USS Protocol for communication between PLC and frequency

converter, through the remote control. Through an external potentiometer control motors PLC to realize stepless speed regulation, and appears on the Text Display and set the motor speed, while an external button or Text Display by PLC starting and stopping of the motor.Inverter incorporates a wide adjustment range, precision, reliability, high efficiency, easy to operate and easy to interface with other devices and communication and so on. As technology advances and prices lower, frequency converter in industrial control applications are widely used.If PLC switch, analog modules exchange information with inverter, PLC switch I/O points occupied by large, easy to introduce noise; if using PLC communication to monitor inverter, communication style, using a grounding wire less, less shipping, continuously monitoring and control of the inverter. Parameters can be modified by the communication frequency converter, achieving more than one linkage control and synchronous control of frequency converter. Keywords: Converter;remote control;USS protocol;Text Display. 目录 摘要...................................................................... ..................................................................... I 目录...................................................................... ...................................................................III 第1章绪论. (1) 1.1课题研究背景和意义 (1)

罗宾康变频器操作步骤

变频器运行操作步骤 一、变频器启动电机操作 1.确定电机处于可以运行状态。 2.合上变频器控制电源开关CDS1，按下UPS电源键，此时键盘上最左边的power on灯亮，表示380V控制电源已经上电，变频器电源正常，确认风机转动正常（时常用一张A4的纸，放在滤网上，看能否吸住），过60秒后，观看键盘显示。 3.观察变频器的键盘显示，如果键盘上显示有故障（键盘上故障指示灯长亮）,按键盘上的故障复位键，确定故障是否能被复位，如不能复位说明设备有问题，察看键盘的故障提示，采取相应解决的措施，或按控制柜上提供的电话联系罗宾康公司。如果键盘上的故障灯闪烁，说明内部有报警，查看报警情况，看完后按故障位键，若不能复位，采取相应的措施。 4.确认变频器控制柜上的就地/远程旋钮开关打到远程位置。注意：如果在就地位置，则DCS无法操作变频器，此时可以通过键盘来控制变频器。 5.确认上级高压开关已经断开, 旁路柜的工频运行刀闸K3处于断开 位置，合变频器的进线刀闸K1，合出线刀闸K2。注意：在分合上述刀闸的时候，一定要确定相应的刀闸已经在正确的位置，可以打开柜上的照明开关来察看。 6.合上上级用户高压开关之后，观察变频器有无故障显示，要按复位按钮将报警或故障复位，若不能消除故障或报警，则查看是何原因引起的故障和报警，并采取相应的措施。当面板上无故障显示，并且键盘的MODE 下边现实OFF，在DCS上则可以看到变频器准备好的信号，此时就可以由DCS

进行启动变频器的操作。 注意的是，如果高压开关不能合上，一定要确定刀闸是否在正确的位置，因为刀闸的节点已经串入高压开关的合闸回路中去了，如果刀闸不在正确的位置，则高压开关无法合上。 7. 如果没有设定给定速度，则变频器接受到启动信号后按30%的速度给定启动（因为内部已经设定最小转速30%），当给定的速度超过30%时候，则电机按给定的速度转动。 二、变频器停止电机操作 1． DCS或键盘发出信号让变频器停止的命令，电机速度降到零速。 2．断开上级用户高压开关，断开变频运行的K1，K2刀闸。注意：尽量不要经常的停送高压电，保持控制部分和风机旋转 3．按下UPS电源按钮，此时风机停机，断开变频器控制电源开关CDS1，CDS2，操作完毕。 三、变频器使用时要注意的问题： 变频器有任何异常情况都会发出报警或者故障信号，在键盘上表示为：故障灯长亮表示故障，若是闪烁表示报警。报警不影响变频器运行。故障可分为两种，一种是跳上级的用户高压开关，这些故障为：门打开、按急停、风机故障、变压器温度过热、变频器损耗过大、以及变压器次级短路，这些故障的产生将会产生严重后果或者威胁人身安全，所以要跳高压开关。另一种是不跳用户的高压开关。两种故障的发生都会使变频器停止输出，电机此时自由滑行停车。发生报警或故障的时候先按复位键，如果不能复位，则要查明原因，相关人员也要到变频器前去看是什么原因引起的报警或故障。在键盘上也会留下报警或故障信息，按键盘上的故障复位键才能将报警或故障信息清除。

港迪变频器监控软件使用说明(V1.10)

港迪变频器监控软件使用说明（V1.10） 一 变频器监控软件通讯连接方式 变频器监控软件与港迪HF500系列变频器有USB 和串口两种通讯连接方式。港迪HF500系列产品的操作面板转接卡上有USB 和网口两种接口，安装于操作面板底盒背面，可以进行USB 和串口通讯。 接口如下图所示： （1）USB 接口：通过USB 线与电脑相连。 （2）网口1： A.通过水晶转接头与操作面板相连。 B.通过串口连接线与电脑相连。 （3）网口2：藏于底盒背面，通过网线接控制板上网口。 注意：USB 接口与网口1不能同时使用。 1.1 USB 通讯连接 USB 通讯连接时采用的数据线样式如下所示：

（1）USB通讯连接的驱动安装 安装GUIDE_USB_Driver_Setup.exe ，选择根据提示进行驱动安装。如下图所示： （2）通讯端口选择 在港迪变频器监控软件的通讯配置中选择对应的端口，以保证通讯正常。如下图所示：

1.2串口通讯连接 串口连接时使用港迪专用串口连接线进行连接，连接线的九孔D型母头端与电脑相连，另一端与港迪变频器相连。 串口连接线的制作方法如下： 网口RJ45头 九孔D型母头 网口端 九孔串口端 说明 3脚 2 RX 4脚 3 TX 1脚 1 V+ 2脚 5 GND

二 启动变频器监控软件 2.1 变频器监控软件运行环境设置 变频器监控软件需在.Net Framework3.5平台上运行。如操作系统自带.NetFramework3.5平台则不需要安装（如WIN7）。 Microsoft Windows XP 下.NetFramework3.5的安装方法： 解压文件，打开解压文件夹，双击文件进行安装。 2.2 运行变频器监控软件 变频器监控软件运行方法如下： 打开上位机软件绿色版V1.10文件夹下里的，运行变频器监控软件。 如软件不能正常运行，请安装dotNetFX35setup.exe。 2.3 数据库和语言选择 打开变频器监控软件，数据库和语言选择界面会出现在窗口中。现以中文为例进行说明。 Select Database File：选择与港迪变频器版本对应的数据库文件。 Select Language：选择软件显示的语言。有中文和英文两种选项。

ABB变频器本地和远程控制实验

贵州大学 ——电气工程学院 专 业 综 合 实 验 专业：自动化 班级：08级一班 姓名：刘路 学号：080804110334 指导教师：李捍东 日期：2012.4.14

专业综合实验报告 学院：电气工程 学院 班级：081 姓名：刘路学号： 080804 110334 自评通过这次试验我接触了ABB变频器，了解了变频器电源的连接、变频器与电机的连接等，并且进行了一些基础的操作，比如给定输入，改变电机频率等。在这次实验中，我增强了动手和实践能力。 同时，我也认识到我在学习中的不足，力求通过这次实验我学到更多知识。 指 导 教 师 评 语 教师签名：综 合 成 绩 教师签名：

贵州大学实验报告 学院：电气工程学院专业：自动化班级： 081 班姓名舒先亮学号080804110322 实验组 实验时间 4.14 指导教师李捍东成绩 实验项目名称 ABB变频器本地/远程控制实验 实验目的1、了解变频器电源的连接：三相电源输入到U1,V1,W1上； 2、了解变频器与电机的连接：电机的U,V,W端依次和变频器的U2,V2,W2连接。 3、利用操作面板上的向上向下键给定输入，改变电机频率，从而调整电机速度。 4、在远程模式下通过控制面板的启动或停止键对电机进行控制。 实 验 要 求 熟悉ABB变频器，了解其远程控制和本地控制 实 验 原 理 一、本地控制

控制盘如上图所示，利用向上向下键改变电机的运行频率，启动停止键对电机进行启停控制。 二、远程控制 ABB标准宏接线如下图所示： 利用D13,D14的通断来改变电机的运行频率

根据D13,D14通断组合指定4个输出方式，具体如下： 实 验 仪 器 ABB变频器、控制柜、电机 实验步骤一、本地控制 (1) 利用启动向导根据提示设置一些基本参数，或者按菜单键进入到参数设置里面，选择99，按进入键，把电机上的名牌数据额定电压，额定电流，额定频率，额定转速，额定功率这些数据分别输入到9905至9909中，一一对应，9901是语言选择，根据习惯选择，在这里建议选择中文，9902选择“ABB标准默认宏”，每一步选择都要存储，其它参数不变，然后退出至显示的第一页。 （2）以上参数设置好后，按下”LOC/REM”键切换到“LOC”模式，然后按下“START”键，然后利用向上向下键给定电机频率，从而调整电机速度；停止则按“STOP”键。二、远程控制 以上参数设置不变，按下”LOC/REM”键切换到“REM”模式，B并将转换开关切到手动模式时，直接通过面板上的启动和手动停止按钮进行控制，通过参数1203设置的频率来改变电机的速度。

变频器远程控制在风机中的应用

前言 在矿山、冶金、石油和轻纺产业中，使用着大量的风机，这些机械设备一般都用交流电动机驱动，且功率都比较大，消耗的电能非常可观。仔细观察这些设备的运行状况，可以发现它们大多都不是常年工作在额定功率之上，而是经常只有50—70%，甚至更低的输出量。传统的依靠挡板、阀门或空放回流调节方法致使电动机长期处于低效率、低功率因数状态运行，白白损失掉大量的电能，越是大功率的风机，情况越是严重。 采用变频器来控制风机负载其效果就大不一样了。 一. 变频器概述 变频调速是目前国际上最先进的调速技术，变频调速器是一种变频变压的调速，也可称〝交-直-交〞变频器。由于变频器的主回路采用了大功率的晶体管模块，控制回路采用了大规模的集成电路，再加上多种保护功能和自诊断显示功能。因此，具有很高的可靠性，而且维修方便。另外变频器内置有丰富的软件功能，外设有多个控制端子和外部计算机通讯接口，很轻易实现自动控制和过程控制。此外，由于变频器采用了先进的变频变压的控制方法，因此可以很好的实现软启动、软停止和无极变速。变频器对电机速度的控制正确，启动力矩大、电流小，而且功率因数很高，在很好满足工厂现场要求的同时，改善了供电电网，大大缓解了工厂电源容量紧张，而且节约了大量的电能。 使用变频器，不但节能效果明显，而且在安装使用维护人工等均有明显的上风。变频器体积小，塑料或金属外壳封装，安装简便，改造工作量小，工程周期短，无须太大的安装用度。其次，采用变频器可根据负载量适时调节，以满足工艺要求的风量或水量。再者，变频器投进使用后电机的启动电流成倍减小，既保

护了电网又降低了电源设备量的要求，节省了电源的投资。而且变频器投用后，变频器可以在任何压力下随意启动，启动电流大大降低，降低噪音，减少震动，保证设备的长期稳定运行，从而减少设备维护，延长设备使用寿命。故障率降低，几乎无须维修，节约了大量的人力、物力，大大降低了系统的维修用度，同时生产工效的进步，也将会带来可观的效益。 固然目前变频器较其它类调速设备的一次性投资大，但变频器是交流电机最理想的调速方式，并且在目前已经成为交流电机调速的主导潮流，再加上工厂自动化水平的不断发展，变频调速的优越性会得到更充分的体现。由采用变频器的风机类设备的运行参数及节电数据统计可以看出，仅节约电费一项，预计在两年之内可收回全部投资，以后的运行情况，就是每年节电的用度了。 二、风机远程控制的应用 某铅冶炼车间透风风机采用Y5-47锅炉引风机，Y280M-4-90KW三相异步鼠笼式电动机，ABB的ACS800-01-0100-3变频器，整个车间采用英国欧陆公司的NETWORK6000 DCS集散控制系统。 风机电机控制方式为手动/自动两种操纵方式，手动方式时，可以在设备现场控制箱上启、停风机，使用电位器调节风机转速，自动方式时，在控制室DCS 控制系统计算机上启、停风机，调节风机转速。控制原理图一所示。

变频器MODBUS通讯协议

11 通讯协议 CHE系列变频器，提供RS485通信接口，采用国际标准的ModBus通讯协议进行的主从通讯。用户可通过PC/PLC、控制上位机等实现集中控制（设定变频器控制命令、运行频率、相关功能码参数的修改，变频器工作状态及故障信息的监控等），以适应特定的应用要求。 11.1 协议内容 该Modbus串行通信协议定义了串行通信中异步传输的帧内容及使用格式。其中包括：主机轮询及广播帧、从机应答帧的格式；主机组织的帧内容包括：从机地址(或广播地址)、执行命令、数据和错误校验等。从机的响应也是采用相同的结构，内容包括：动作确认，返回数据和错误校验等。如果从机在接收帧时发生错误，或不能完成主机要求的动作，她将组织一个故障帧作为响应反馈给主机。 11.2 应用方式 CHE系列变频器接入具备RS232/RS485总线的“单主多从”控制网络。11.3 总线结构 (1)接口方式 RS485硬件接口 (2)传输方式 异步串行，半双工传输方式。在同一时刻主机和从机只能有一个发送数据而另一个接收数据。数据在串行异步通信过程中，是以报文的形式，一帧一帧发送。 (3)拓扑结构 单主机多从机系统。从机地址的设定范围为1～247，0为广播通信地址。网络中的每个从机的地址具有唯一性。这是保证ModBus串行通讯的基础。11.4 协议说明 CHE系列变频器通信协议是一种异步串行的主从ModBus通信协议，网络中只有一个设备（主机）能够建立协议（称为“查询/命令”）。其他设备（从机）只能通过提供数据响应主机的“查询/命令”，或根据主机的“查询/命令”做出相应的动作。主机在此是指个人计算机（PC），工业控制设备或可编程逻辑控制器（PLC）等，从机是指CHE系列变频器或其他的具有相同通讯协议的控制设备。主机既能对某个从机单独进行通信，也能对所有从机发布广播信息。对于单独访问的主机“查询/命令”，从机都要返回一个信息（称为响应），对于主机发出的广播信息，从机无需反馈响应信息给主机。

用PLC和变频器实现电机的变频调速和远程控制

湖南工程学院应用技术学院 毕业设计（论文）任务书 设计（论文）题目：用PLC和变频器实现电机的变频调速和远程控制 姓名王松涛专业自动化班级0481 学号 200413110103 指导老师赵葵银职称教授教研室主任赵葵银李晓秀 一、基本任务及要求： 随着电力电子技术、计算机技术、自动控制技术的迅速发展，交流调速取代直流调速已成为现代电气传动的主要发展方向之一。电机由变频器来控制，变频器带有PROFIBUS-DP 通讯接口，通过PROFIBUS网络由主站对变频器进行远程控制，可在触摸屏上生成组态画面实现远程控制，也可通过工业以太网在上位机PC实现远程控制。 具体要求有： 1. 采用西门子的可编程控制器、触摸屏及有关的应用软件，实现对电动机调节控制。 2. 在触摸屏上生成组态画面由触摸屏来实现远程控制。 3. 采用PROFIBUS-DP总线，通过组态王生成画面由PC机来实现远程控制 二、进度安排及完成时间： 1、（2～4周）接受任务、准备资料、拟定方案，写出开题报告 2、（5周）根据题目要求及已知条件，确定控制方案及所选用的控制器件 3、（6～7周）控制程序的设计 4、（8周）毕业实习，撰写毕业实习报告 5、（9～12周）程序的现场调试 6、（13～14周）相关图纸的设计 7、（15周）完成设计、撰写论文 8、（16周）修改完善论文，准备答辩

目录 摘要 (1) Abstract： ........................................ 错误！未定义书签。第1章绪论.. (1) 1.1 概论 (2) 1.2 设计论文的主要内容和要求................... 错误！未定义书签。 1.3相关技术的发展展望.......................... 错误！未定义书签。 1.3.1变频调速系统的发展展望....................... 错误！未定义书签。 1.3.2 组态软件..................................... 错误！未定义书签。 1.3.2.1. 发展概况 (2) 1.3.3变频器的应用与发展概况 (6) 1.3.4．PLC的应用与发展概况 (7) 1.4 变频调速理论 (9) 1.4.1 异步电动机调速方式 (9) 1.4.2 变频调速原理 (9) 1.4.3 变频调速的特点及发展 (10) 第2章确定设计方案和系统的构成 (12) 2.1 方案确定 (12) 2.2 主电路的设计 (13) 2.3 网络系统组成及说明 (13) 2.3.1 系统说明 (14) 2.3.2 以太网络及组成 (15) 2.3.3 系统DP拓扑结构及说明 (16) 2.3.4 工业通讯网络SIMATIC NET性能 (19) 2.3.5 Profibus-DP现场总线 (19) 第3章系统硬件设计 (21) 3.1 变频调速单元的构成及其功能 (21) 3.1.1 变频调速单元的构成 (21) 3.1.2 变频器的选择与参数设定 (22) 3.2 PLC的选型与功能说明 (25) 3.2.1 西门子PLC的基本组成 (25) 3.2.2 S 7-400PLC及其相关模块 (26) 3.3 MP270B触摸屏 (27) 3.4 系统设计元器件汇总表（见附录3） (28) 第4章系统软件设计 (29) 4.1 Step7及其特点 (29)

变频器远程监控运维系统成功应用案例

变频器远程监控运维系统成功应用案例 背景 随着变频器产品应用数量规模的不断增长和业主对设备数据应用需求的不断增加，对于安装、运行在全国各地的变频器设备建立一个统一的监控运维系统的需求愈发迫切。由此可以解决大量的售后服务问题并提供增值服务，为企业带来新的业务机会。 北京某变频器生产企业是一家上市企业，专业从事研发、生产、销售高、中、低压及防爆变频器设备，下设多家子公司以及实验室技术中心，拥有遍布全国的办事处和完善的售后服务网络，产品销往全球六大洲20多个国家和海外地区。 问题与挑战 该变频器生产企业目前市场上的存量变频器约有10000余台，同时每年新增产量约有1000台，为了维护这么多的设备（保内和保外），该公司组建了近百人的售后维护团队以应对客户的设备维护需求，在工作过程中，该公司发现由于缺乏设备现场的第一手资料导致产生了大量无效工作量。 让设备开始思考 由于一个意外的契机，在一个海外的EPC项目中，业主要求远程监控变频器设备，该企业通过多方了解和对比，最终选择了国内领先的IIoT平台供应商——北京英物智联科技有限公司自主研发的新一代工业物联网设备平台——ThingLinx工业云，来解决设备的远程管理和维护的问题。 该企业通过基于ThingLinx工业云的变频器远程监控运维系统，实现了在纯B/S架构下，制造商的技术人员和业主都可以通过任一个联网的终端随时查看设备状态信息。

1、设备位置显示及搜索 在网页的客户端以地图方式显示设备的位置和状态，同时用户可以按照不同的规则搜索到指定的变频器。 2、设备状态监测 实时显示变频器关键数据信息，数据图表及实时故障信息，包括：系统状态、给定方式、运行方式、控制方式、运行频率、输出电流、柜内温度等。 3、实时视频监控 通过远程摄像头可实时显示变频器现场信息。 4、历史数据管理 数据管理系统会定时采集每台设备的运行信息，这些信息存储在云数据库中。管理系统应该能够方便清晰展示数据信息，主要功能如下：历史数据查询、数据图表显示、电流图及其它数据信息曲线图、故障分布图、电流24小时极地图、故障信息管理。 5、报警自动提醒 当有故障信息时可以通过各种方式通知给相关的设备负责人，通知方式包括：微信通知、短信通知、邮件通知。 6、权限管理 权限管理主要功能是用户信息管理及组管理，权限粒度精细到每个账户及每台设备。 7、多语言功能 多国语言，支持中文、英语。 ThingLinx的用户价值 1、快速。一周之内帮助客户实现了变频器设备监控运维管理系统，并定制了移动客户端的应用。 2、免维护。系统所有升级和系统维护全部由ThingLinx团队负责，不需要客户具备专业的物联网知识。 3、安全。采用ThingLinx专用物联网网关，实现了数据传输加密，保障了通讯安全性。成果

简述变频器最常用的控制方式

简述变频器最常用的控制方式 来源: https://www.sodocs.net/doc/c210953466.html, 发布时间: 2011-05-21 17:29 152 次浏览大 小: 16px14px12px 简述变频器最常用的控制方式 变频调速技术是现代电力传动技术的重要发展方向，而作为变频调速系统的核心—变频器的性能也越来越成为调速性能优劣的决定因素，除了变频器本身制造工艺的“先天”条件外，对变频器采用什么样的控制方式也是非常重要的。本文从工业实际出发，综述了近年来各种变频器控制方式的特点，并展望了今后的发展方向。 1 变频器简介 1.1 变频器的基本结构 变频器是把工频电源(50Hz或60Hz)变换成各种频率的交流电源，以实现电机的变速运行的设备，其中控制电路完成对主电路的控制，整流电路将交流电变远程抄表换成直流电，直流中间电路对整流电路的输出进行平滑滤波，逆变电路将直流电再逆变成交流电。对于如矢量控制变频器这种需要大量运算的变频器来说，有时还需要一个进行转矩计算的CPU以及一些相应的电路。 1.2 变频器的分类 变频器的分类方法有多种，按照主电路工作方式分类，可以分为电压型变频器和电流型变频器;按照开关方式分类，可以分为PAM控制变频器、PWM控制变频器和高载频PWM控制变频器;按照工作原理分类，可以分为V/f控制变频器、转差频率控制变频器和矢量控制变频器等;按照用途分类，可以分为通用变频器、高性能专用变频器、高频变频器、单相变频器和三相变频器等。 2 变频器中常用的控制方式 2.1 非智能控制方式 在交流变频器中使用的非智能控制方式有V/f协调控制、转差频率控制、矢量控制、直接转矩控制等。 (1) V/f控制 V/f控制是为了得到理想的转矩-速度特性，远程监控系统基于在改变电源频率进行调速的同时，又要保证电动机的磁通不变的思想而提出的，通用型变

变频器的远程控制设计毕业设计

摘要 本设计是一个完整的小型工程项目，变频器的远程控制是利用USS协议实现PLC与变频器之间的通信，完成远程控制。通过PLC外接电位器控制电机，实现无级调速，并在文本显示器上显示和设定电机转速；同时通过PLC 外接按钮或者文本显示器实现电机的启动与停止。变频器具有调范围宽、精度高、可靠性好、效率高、操作方便和便于与其他设备接口和通信等优点。随着技术的发展和价格的降低，变频器在工业控制中的应用越来越广泛。如果用PLC的开关量、模拟量模块与变频器交换信息，存在占用的PLC开关量的I/O点数较多，易引入噪声等；如果用PLC通过通信来监控变频器,那么通信方式使用的接地线少,传送量少,可以连续地对变频器进行监视和控制。还可以通过通信修改变频器参数，实现多台变频器的联动控制和同步控制。 关键词：变频器；远程控制；USS协议；文本显示器。

Abstract This design is a complete small projects, inverter remote control is the use of USS Protocol for communication between PLC and frequency converter, through the remote control. Through an external potentiometer control motors PLC to realize stepless speed regulation, and appears on the Text Display and set the motor speed, while an external button or Text Display by PLC starting and stopping of the motor.Inverter incorporates a wide adjustment range, precision, reliability, high efficiency, easy to operate and easy to interface with other devices and communication and so on. As technology advances and prices lower, frequency converter in industrial control applications are widely used.If PLC switch, analog modules exchange information with inverter, PLC switch I/O points occupied by large, easy to introduce noise; if using PLC communication to monitor inverter, communication style, using a grounding wire less, less shipping, continuously monitoring and control of the inverter. Parameters can be modified by the communication frequency converter, achieving more than one linkage control and synchronous control of frequency converter. Keywords: Converter;remote control;USS protocol;Text Display.

变频器常用的几种控制方式

变频器常用的几种控制方式 变频调速技术是现代电力传动技术的重要发展方向，而作为变频调速系统的核心—变频器的性能也越来越成为调速性能优劣的决定因素，除了变频器本身制造工艺的“先天”条件外，对变频器采用什么样的控制方式也是非常重要的。本文从工业实际出发，综述了近年来各种变频器控制方式的特点，并展望了今后的发展方向。 1、变频器简介 1.1 变频器的基本结构 变频器是把工频电源(50Hz或60Hz)变换成各种频率的交流电源，以实现电机的变速运行的设备，其中控制电路完成对主电路的控制，整流电路将交流电变换成直流电，直流中间电路对整流电路的输出进行平滑滤波，逆变电路将直流电再逆变成交流电。对于如矢量控制变频器这种需要大量运算的变频器来说，有时还需要一个进行转矩计算的CPU以及一些相应的电路。 1.2 变频器的分类 变频器的分类方法有多种，按照主电路工作方式分类，可以分为电压型变频器和电流型变频器；按照开关方式分类，可以分为PAM控制变频器、PWM控制变频器和高载频PWM控制变频器；按照工作原理分类，可以分为V/f控制变频器、转差频率控制变频器和矢量控制变频器等；按照用途分类，可以分为通用变频器、高性能专用变频器、高频变频器、单相变频器和三相变频器等。 2、变频器中常用的控制方式 2.1 非智能控制方式 在交流变频器中使用的非智能控制方式有V/f协调控制、转差频率控制、矢量控制、直接转矩控制等。 (1) V/f控制 V/f控制是为了得到理想的转矩-速度特性，基于在改变电源频率进行调速的同时，又要保证电动机的磁通不变的思想而提出的，通用型变频器基本上都采用这种控制方式。V/f控制变频器结构非常简单，但是这种变频器采用开环控制方式，不能达到较高的控制性能，而且，在低频时，必须进行转矩补偿，以改变低频转矩特性。 (2) 转差频率控制 转差频率控制是一种直接控制转矩的控制方式，它是在V/f控制的基础上，按照知道异 步电动机的实际转速对应的电源频率，并根据希望得到的转矩来调节变频器的输出频率，就可以使电动机具有对应的输出转矩。这种控制方式，在控制系统中需要安装速度传感器，有时还加有电流反馈，对频率和电流进行控制，因此，这是一种闭环控制方式，可以使变频器具有良好的稳定性，并对急速的加减速和负载变动有良好的响应特性。 (3) 矢量控制 矢量控制是通过矢量坐标电路控制电动机定子电流的大小和相位，以达到对电动机在d、q、0坐标轴系中的励磁电流和转矩电流分别进行控制，进而达到控制电动机转矩的目的。通过控制各矢量的作用顺序和时间以及零矢量的作用时间，又可以形成各种PWM波，达到各种不同的控制目的。例如形成开关次数最少

变频器监控系统设计(1)

变频器监控系统设计(1) 摘要：随着变频器技术和工业生产的发展，变频器作为交流调速的重要手段在各行业中得到了广泛的应用。变频器的应用不仅大大提高了生产过程的生产效率和节能效果，而且可以在控制室内远程监控变频器的运行状态，最大限度地减轻操作人员的负担，改善工作环境，提高企业的自动化水平。本论文以工业生产过程中对变频器的监控需要为背景，理论与实践相结合，设计了一套基于PLC和组态软件的变频器监控系统。 关键词：PLC 变频器监控系统 一、变频器应用的现状 变频器的发展是世界生产力和经济高速发展的产物。近年来，交流变频调速技术在我国有了突飞猛进的发展，变频调速在调速范围、调速精度、通讯功能、节约电能、工作效率等方面的优势是其他的交流调速方式无法比拟的。变频器就是基于交流电动机的变频调速而开发和应用的，它以体积小、重量轻、通用性强、使用范围广、保护功能完善、可靠性高、操作简便等优点，深受钢铁、冶金、矿山、石化、医药、食品、纺织、印染、机械、电力、建材、造纸等行业的欢迎，使用变频器后经济效益和社会效益都非常显著。 PLC技术是一种以计算机技术为基础的新型工业控制装置。近几年来，PLC技术在各种工业过程控制、生产线自动

控制及各类机电一体化设备控制中得到了广泛应用，成为工业控制领域的一项十分重要的应用技术。目前PLC已广泛应用于石油、化工、冶金、轻工、机械、电力等各行各业，实现了逻辑、步进、数字、机器人、模拟量等的自动控制。随着数字化时代的到来，软件领域将不断地向硬件渗透，不断地用软件来代替硬件，从而实现智能控制和生产自动化。PLC 就是计算机技术向继电器等硬件领域渗透的产物，用软件来代替硬件，用软件程序代替硬件继电器，从而为系统的连接及改造提供了方便，可以节约成本提高工作效率。PLC可以说是专门为工业严酷的环境设计的小型计算机，已成为工业控制领域中占主导地位的基础自动化设备。PLC技术已成为工业自动化三大技术（PLC技术、机器人、计算机辅助设计和分析）支柱之一。 二、系统工作过程分析 假定系统所需软硬件已经正确地进行了配置和连接，使设备正常工作所需的必备参数已经正确进行了设置，给各设备接通电源，运行WinCC V5．1组态软件和和已下载完通讯控制程序的S7-200 PLC CPU224 XP。打开参数设置画面，进行变频器运行参数设置。由于在组态时已给每个参数连接了一个过程变量，并为这一过程变量赋予了一个MODBUS 地址，此MODBUS地址与S7-200 PLC CPU变量存储器的地址之间有一定的对应关系。当操作员通过监控计算机为变频