mach3自动对刀方法

mach3对刀：

自动对刀是您有安装了对刀器时使用，对刀分两次进行，取中间值做为补偿值，补偿方式为绝对坐标。对刀精度0.005mm(具体根据您的对刀器) ：与对刀器接线：

此方式是开关型对刀器的接线，“IN7”与“GND”接到对刀器的触发开关，开关必须为常开型的。当对刀器是霍尔光电型的，把触发使能线接到

“IN7”输入端，此时要选择霍尔光电开关是NPN型的。另外对刀器的过行程

开关可以与急停开关串联使用。

安装接线完毕后，我们就可以来调试对刀功能了，对刀的开始是在“MDI”方式下输入“M900”执行的，“M900”是内在调试好的宏程序。首先

我们在MACH3软件“OFFSETS”（偏移设定）画面下，在“TOOL CHANGE LOCATION”（换刀位置）输入您的对刀器位置。如下图：

注意Z轴的数字要比对刀器高5-10MM左右，比如您的对刀器接触面是Z - 68.000 mm ，那么Z方向换刀位置为Z - 63.000 mm。

设定好对刀器位置后，我们就可以在“程序”画面下“MDI”输入框输入“M900”回车执行。在此之前请先选择刀具号，如下图：

注意使用此对刀功能时要把“探针”（Probe）输入使能，如下图：

M900宏码说明：

（文件所在目录：“C:\Mach3\macros\Mach3Mill”M900.mls） REM Context 10003

Dim MyToolPos

code "G90G80" //绝对

code "G59"//坐标系

Call setoemdro(45,0)

Call SetoemDRO( 42, 0 )//清零

code "G1Z0 F2000" //回到原点

Call setoemdro(3,0)

Call setoemdro(45,10)

x = GetUserDRO( 1200 )//获取X轴换刀位置

y = GetUserDRO( 1201 )// 获取Y轴换刀位置

z = GetUserDRO( 1202 )// 获取Z轴换刀位置

code "G1X" & x & "Y" & y & "Z" & z //移动到对刀位置

Code "G31Z-100 F300" //第一次对刀

While IsMoving()

Wend

DoOEMButton(146)

MyToolPos=GetoemDRO( 42 ) //保存第一次数据

Call SetoemDRO( 42, 0 )//清零

code"G91"

code "G01 Z5 f500" //退会5MM

Code "G31Z-100 F50" //第二次对刀

While IsMoving()

Wend

DoOEMButton(146)

MyToolPos=(MyToolPos+GetoemDRO( 42 ))/2 //取中间值

Call SetoemDRO( 42, MyToolPos ) //设置刀补

code "G28 Z0 " //回到机械原点

code "G90" //结束

以上代码符合JNC-40板卡使用

数控机床常用对刀方法与机内对刀仪

数控机床常用对刀方法与机内对刀仪 基本的坐标关系一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机床坐标系，另外一个是工件坐标系。机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。 为了计算和编程方便，我们需要在机床坐标系中建立工件坐标系。将工件上的某一点作为坐标系原点（也称为程序原点）建立坐标系，这个坐标系就是工件坐标系。日常工作中，我们要尽量使编程基准与设计、装配基准重合。 通常情况下，一台机床的机床坐标系是固定的，而工件坐标系可以根据加工工艺的实际需求分别建立若干个，例如由G54、G55等来选择不同的工件坐标系。 对刀的目的进行数控加工时，数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制，这是因为机床坐标系是机床唯一的基准。编程人员在进行程序编制时不可能知道各种规格刀具的具体尺寸，为了简化编程，这就需要在进行程序编制时采用统一的基准，然后在使用刀具进行加工时，将刀具准确的长度和半径尺寸相对于该基准进行相应的偏置，从而得到刀具刀尖的准确位置。所以对刀的目的就是确定刀具长度和半径值，从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。 常用对刀方法机外对刀 刀具预调仪是一种可预先调整和测量刀尖长度、直径的测量仪器，该仪器若和数控机床组成DNC网络后，还可以将刀具长度、直径数据远程输入加工中心NC中的刀具参数中。此种方法的优点是预先将刀具在机床外校对好，装上机床即可以使用，大大节省辅助时间。但是主要缺点是测量结果为静态值，实际加工过程中不能实时地对刀具磨损或破损状态进行更新，并且不能实时对由机床热变形引起的刀具伸缩进行测量。 试切法对刀 试切法对刀就是在工件正式加工前，先由操作者以手动模式操作机床，对工件进行一个微小量的切削，操作者以眼观、耳听为判断依据，确定当前刀尖的位置，然后进行正式加工。该方法的优点是不需要额外投资添置工具设备，经济实惠。主要缺点是效率低，对操作者技术水平要求高，并且容易产生人为误差。在实际生产中，试切法还有许多衍生方法，如量块法、涂色法等。

数控机床FANUC系统对刀步骤

数控机床F A N U C系统对 刀步骤 Last updated on the afternoon of January 3, 2021

数控机床对刀步骤 法兰克加工中心机床 一、主轴转速的设定 ○1、将工作方式置于“MDI”模式； ○2、按下“程序键”； ○3、按下屏幕下方的“MDI”键； ○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）； ○5、按下启动键。 二、分中 1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。 2、X、Y平面原点的确定。 ○1、四面分中 ○2、两面分中，碰单边 ○3、单边碰数 3、抄数 ○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。○2、方法： →切换到工件坐标系：OFS/SET→坐标系→选择具体的工件坐标系（如G54、G55、 G56、G57、G58、G59等）→输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。 4、分中的类型 ○1、四面分中

○2、单边碰数 ○3、X轴分中，Y轴碰单边 ○4、Y轴分中，X轴碰单边 ○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y20 5、分中的方法 试切分中 如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）： ○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转； ○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可； ○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零； 归零方法： 按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”； ○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可； ○5、将主轴沿+Z方向升起； ○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）； ○7、利用相同的方法测Y轴； ○8、抄数。 注：试切分中虽然比较简单，但会在工件表面留有刀痕，所以常用于铝和铜等毛坯料的分中。 6、分中棒分中： ○1、原理：采用离心力的原理。 ○2、方法及步骤：

对刀仪用法

对刀仪用法 内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）

最新款对刀仪安装及操作注意事项 ■线路接法： 棕色：24V 绿色：0V 黄色：信号线(NO) 白色/红色：过行程保护开关（常闭型） ■检查对刀仪好坏方法： 接好线路,检查无误后,压下对刀仪,左侧白色灯亮,同时测量黄色同绿色之间有24V电压,松开则没有,表明动作状态正常。 特别注意：此信号的输出为常开型！ 采用LNC系列控制器，加装对刀仪时，原点需要接到继电器板输入点 ■宝元系统更改如下参数： a:参数175＝1 设定HOME DOG I 点（0 lobal，1 remote） b:参数176＝1 设定G31信号源HS接口1/2 c:参数177＝1 设定G31信号接点类别（0 NC，1 NO） d:参数161＝6 设定宏O9004呼叫M码 e:参数166＝36 设定宏O9010呼叫G码 OFFSET页面系统变量里设定C401为对刀仪位置的X轴机械坐标 OFFSET页面系统变量里设定C402为对刀仪位置的Y轴机械坐标 ■对刀仪保护写法范例： 保护开关由常闭转变为常开状态时，PLC即刻接收到信号，并触发控制器内部警报：Z轴超过负向软件极限，对刀动作将会停止，起到保护作用。用户只有通过手动将Z轴向正方向移动，即可解除报警。 保护信号请务必接好，以防止外力造成损伤！ ■对刀仪安装： 对刀仪通过底部两个圆弧槽，安装于工作台面或者其它位置时，请特别注意对刀仪表面的水平精度，安装过程中请用千分表对其测量，以确保平面精度，进而得到精确的测量值！ 对刀思路： 1一般的加工方式： X Y分好中心点后，校对Z轴坐标，如果是工件表面加工则直接把Z轴移到工件表面，然后将坐标设入控制器的坐标系中，完成对刀工作。如果客人加工程序里有几把刀具，后处理出来的程序也是以平面为基准加工，而第一把刀加工就可能把整个平面切掉，所以大多数客户都采用的是取差值的方式，即：测量出工件表面和工作台面的数值，设入到偏移坐标里面等。 2用对刀仪加工方式： 同上面手动抄数理论一样，用对刀仪时也要进行两个步骤：

对刀仪使用办法

对刀仪使用办法 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

对刀仪使用方法随着的广泛使用，许多用户也开始使用刀具装置。它不仅可以检测刀具的磨损情况，而且可实现自动补偿(通过修改刀补值实现)，极大的提高了加工效率和精度。另外，同时使用其刀具破损检测功能与刀具寿命管理功能，还可以实现自动寻找同组刀具的功能，节约了刀具检查和更换的时间。但由于用户对原理不是很了解，使用时容易产生误区，有时补偿后的精度反而不如补偿前，这就使用户产生了迷惑，限制了测量装置的广泛使用。本文以英国.html"target="_blank"class="keylink">雷尼绍()公司TS27R测头的安装调试为例，就如何更好的使用刀具测量装置做一详细介绍，供读者参考借鉴。 刀具测量的基本原理是利用系统的跳步功能(G31)：在程序中指令“G31ZxxxFxxx”(与GO1的动作相同)。但此时如果SKIP信号由“0”变为“1”时，Z轴将停止运动，再用宏程序控制坐标轴后退，然后再次碰触量块，反复测量并运算后得出刀具的实际长度和直径，最后修改系统宏变量从而达到修改刀补值的目的。 刀具测量装置的使用主要包括三个步骤：安装和接线；标定；测量。 1安装和接线

刀具侧量装置通常包括测头和信号转换装置(硬件)及相关的测量程序(软件包)。测头(TS27R)安装在工作台上，并尽量远离加工区域，外部应加防护装置，使用前先将防护装置打开并将刀具用风吹干净(用M代码控制气动元件可实现自动)，确保刀具表面无杂物，测量完成后关闭防护。 测头安装完成后，首先要调整测头接触面的平行度和直线度。将一只百分表(或千分表DTI)吸在头上，表头打在量块(圆形或方形)的上表面；用手轮控制X轴沿量块表面来回移动，观察表针变化，同时调整测头上的调节螺钉，使X向的直线度保证在0.010mm，调整好后紧固螺钉。再控制Y轴沿量块表面来回移动，同时调整测头上的调节螺钉，使Y向的直线度也保证在0.010mm，调整好后紧固螺钉。 转换装置(MI8-4)用35mm标准导轨安装在电气柜里。需要注意的是，给转换装置提供DC24V的稳压电源最好是单独的，尽量不要和电磁阀或中间继电器共用电源，如果必须共用，就要考虑信号的抗干扰能力，否则可能会影响测量结果。 安装结束后，按照图1(三菱系统)或图2(系统)正确接线。 图1测量装置接线原理图(三菱64M系统) 图2测量装置接线原理图(-0i-M系统) 2测头的标定

对刀仪使用说明

美徳龍美徳龍對刀儀使用說明對刀儀使用說明 1. 概要 美得龍所生產對刀儀是加工中心機專用對刀儀，對刀儀輸出開關量信號由數控系統接收信號再由程式控制執行刀具長度設定、刀具磨耗檢測、刀具破損折斷檢測，在沒有震動誤動作情況下，按照額定電壓電流及規定速度內，可以對機器熱變形做補正。 2. 構造 尺寸及主要規格 請參照對刀儀圖紙。 3. 特別注意事項 對刀速度請控制在50~200mm/min 。 使用環境溫度範圍0℃~80℃。 電壓請控制在DC24V ，電流在20mA 以下。 4. 安裝注意事項 （1） 機械關係 1） 請盡量安裝在工作台上鐵屑比較少的位置。 2） 請正確安裝對刀儀後再使用。 立式安裝改成臥式安裝需注意動作部分鐵屑堆積，以免發生故障。 3）安裝支架時請注意支架剛性，以免發生熱變形。 （2） 電器關係 1）請必須在額定電源範圍內使用。 2）機械本體有接地保護或屏蔽的請將對刀儀安裝在附近。 3）電源線抗拉力在30N(3Kgf)以下，電源線彎曲半徑為R7，保護管彎曲半徑為R25。 （3） 氣源關係 請使用正確氣管接頭，防止氣管爆裂。

5. 使用上注意事項 （1） 對刀儀對刀儀對刀方式對刀方式 1）刀具與對刀儀接觸面必須垂直，並且測量時需垂直向下與接觸面接觸。 2）接觸時不可以超過對刀儀行程，否則會造成對刀儀或刀具損壞。 3）對刀時速度與機械電氣影響速度有關，所以請依照我公司所指定內速度設定， 為了確保對刀時重覆精度，我公司推薦對刀速度50~200mm/min 。 4）當使用手按壓對刀儀時，請不 要立即放手，以免損壞對刀儀內 部機械接點結構。 5）當刀具和對刀儀接觸對刀結束 時，必須垂直提刀離開接觸面，不 可橫向移動，因橫向移動會損壞 對刀儀接觸面，而導致精度不良。 （2） 接觸面接觸面清掃清掃 接觸面吹氣吹不到或除不掉的鐵屑和切削油等，請經常清掃保持對刀面清潔。 6. 維修事項 （1） 吹氣管吹氣管交換交換 吹氣管連接螺絲材質比其它部位脆弱，是為了防止刀具或大塊鐵屑在過負荷情況下碰到吹氣管先折斷連接螺絲，起到保護對刀儀的其它部位。 如果折斷請按照下面步驟交換 1）將折斷連接螺絲(TS15)擰出，擰上新連接螺絲(TS15)，短螺紋部分擰到對刀 儀氣管支架上。 2）氣管(TS23)和連接螺絲(TS15)連接後由螺母(M5)調節固定。 3）氣管頂部距離接觸面約3.5mm ，然後將螺母(M5)擰緊定位。 （2） 對刀儀輸出信號對刀儀輸出信號確認方確認方確認方法法 接點構造常閉（NC ）反向輸出（NO ）。 對刀儀在常態時用萬用表歐姆檔Ω進行檢測。

对刀仪使用方法

对刀仪使用方法 随着加工中心的广泛使用，许多用户也开始使用刀具测量装置。它不仅可以检测刀具 的磨损情况，而且可实现自动补偿（通过修改刀补值实现），极大的提高了加工效率和精度。 另外，同时使用其刀具破损检测功能与刀具寿命管理功能，还可以实现自动寻找同组刀具的 功能，节约了刀具检查和更换的时间。但由于用户对测量原理不是很了解，使用时容易产生 误区，有时补偿后的精度反而不如补偿前，这就使用户产生了迷惑，限制了测量装置的广泛 使用。本文以英国RENISHAWtml" target="_blank" class="keylink"> 雷尼绍（RENISHAW 公司TS27 R测头的安装调试为例，就如何更好的使用刀具测量装置做一详细介绍，供读者 刀具测量的基本原理是利用系统的跳步功能（G31）:在程序中指令“G31 Zx x x Fx x x” （与GO1的动作相同）。但此时如果SKIP信号由“0”变为“ 1”时，Z轴将停止运动，再用宏程序控制坐标轴后退，然后再次碰触量块，反复测量并运算后得出刀具的实际长度和直 径，最后修改系统宏变量从而达到修改刀补值的目的。 刀具测量装置的使用主要包括三个步骤：安装和接线；标定；测量。 1安装和接线

刀具侧量装置通常包括测头和信号转换装置（硬件）及相关的测量程序（软件包）。测头（TS27R）安装在工作台上，并尽量远离加工区域，外部应加防护装置，使用前先将防护装置 打开并将刀具用风吹干净（用M代码控制气动元件可实现自动），确保刀具表面无杂物，测量完成后关闭防护。 测头安装完成后，首先要调整测头接触面的平行度和直线度。将一只百分表（或千分表DTI）吸在主轴头上，表头打在量块（圆形或方形）的上表面；用手轮控制X轴沿量块表面来回移动，观察表针变化，同时调整测头上的调节螺钉，使X向的直线度保证在0.010mm调整 好后紧固螺钉。再控制Y轴沿量块表面来回移动，同时调整测头上的调节螺钉，使Y向的直线度也保证在0.010mm,调整好后紧固螺钉。 转换装置（Ml 8-4）用35mm标准导轨安装在电气柜里。需要注意的是，给转换装置提供DC24V勺稳压电源最好是单独的，尽量不要和电磁阀或中间继电器共用电源，如果必须共用, 就要考虑信号的抗干扰能力，否则可能会影响测量结果。 安装结束后，按照图1（三菱系统）或图2（ FANU係统）正确接线。 图1测量装置接线原理图（三菱64M系统） 图2测量装置接线原理图（FANUCDi-M系统） 2测头的标定

对刀仪使用说明

自动对刀仪使用说明及调试说明书 一、使用自动对刀仪进行刀具长度测量 本自动对刀仪可以实现自动测量刀具长度并写入到指定的补偿号中。进行刀具长度测量使用的指令为： G910H*B*M* ——G910：调用9010号宏程序 ——H：刀具偏置号 ——B：假象刀具长度（略长于实际刀具长度） ——M：设定测量之前是否转动一下主轴（0：转动/不设置：不转动） 如指令为G910H11B200M0，则以假象刀具长度为200定位到对刀仪上方，测量之前刀具转动一下后停止，测量出的实际刀具长度将写入11号刀具偏置中。 执行指令机床的动作过程为： 1.Z轴返回机床坐标零点 2.X轴Y轴移动,对刀仪移动到刀具正下方。 3.Z轴向负方向移动到接近对刀仪的一安全位置。 4.Z轴慢速向负方向移动进行长度测量。 5.完成测量，Z轴上升5毫米。 6.刀具长度写入对应偏置中。 7.Z轴返回机床坐标零点。刀具长度测量完成。 二、工件坐标系的建立 完成所有刀具的长度测量后，需执行刀具长度补偿（G43 H*）后再进行建立工件坐标系。 注意：由于刀具长度测量后，在刀具偏置中的长度偏置都为正值，故执行G43H*指令时，Z轴会向正方向移动。 三、对刀仪调试 修改6050号系统参数为910。 宏程序中相关宏变量意义见下表 注：需要重新进行对刀仪的调试。

四、附件 宏程序： O9010(AUTOMATIC TOOL OFFSET) (S.T X500.0 Y400.0 Z330.0+150+HC) (TOOL OFFSET MACRO PROGRAM FOR OFFSET MEMORY B,C V4.0) (G910 H** B*** M0 ) (CHANGE PARAMETER NO.6050 DA TA 910) (START) #30=#4001 #31=#4003 IF[#900GE100.0]GOTO10 #3000=110(SETTING DATA ERROR #900) N10 IF[#901NE#0]GOTO20 #3000=110(SETTING DATA ERROR #901) N20 IF[#902NE#0]GOTO30 #3000=110(SETTING DATA ERROR #902) N30 IF[#903NE#0]GOTO40 #3000=110(SETTING DATA ERROR #903) N40 IF[#11NE#0]GOTO50 #3000=110(DATA ERROR "H" NOT EXIST) N50 IF[#905EQ0]GOTO60 IF[#905EQ#0]GOTO60 #24=#905 GOTO70 N60 #24=5.0 N70 IF[#906EQ480.0]GOTO80 IF[#906EQ580.0]GOTO80 IF[#906EQ680.0]GOTO80 IF[#906EQ780.0]GOTO80 #3000=110(SETTING DATA ERROR #906) N80 G91G28G00Z0 #22=#5043

对刀仪调试

对刀仪调试 袁绿赞 在实际加工中，对刀仪是很常用的一种测量工具。使用对刀仪测量可以自动地计算每把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中；在加工零件的时候一般只需要使用标准刀进行一次对刀即可，这样就可以大大的节约了加工时间，除此之外，也可免去人手测量时产生的误差，提高对刀的精度。一般来说，对刀仪需要编辑宏程序，以下将使用技术支持工程师“郭柯”编写的宏程序来进行对刀仪调试的说明。 以下将采用技术支持工程师郭柯编写的宏程序来说明对刀仪的调试思路： 1、宏程序编程思路 对刀仪用于刀具长度补偿，是以基准刀的长度作为基准，测量出第二把刀，第三把刀等相对于基准刀在长度方向上的差值，然后进行刀具的长度补偿。一般会采用两到三次对刀以更精确的确定其他刀与标准刀的相差值。此对刀宏程序编辑便是按照这个思路进行的。 2、使用的系统功能和信号 跳转功能（或高速跳转功能）；跳转信号（或高速跳转信号） l当使用跳转功能和跳转信号时，无需进行参数修改，仅需使用X4.7作为跳转信号即可。 l当使用高速跳转功能和高速跳转信号时需进行如下修改 系统参数修改： P6200#4=1 在跳过功能中，使用高速跳过信号 P6201#7=1 在跳过指令（G31）中，跳过信号SKIP无效 P6202#0=1 使用高速跳过信号HDI0组 F122.0-F122.3 高速跳过状态信号HDO0-HDO3 高速跳过信号（HDI）信号的连接：

1、 连接于JA40的1,2脚 2、 注意，1,2角仅需短接即可出现高速跳过 信号F122.0，请不要将外部24V 引入 3、 动作时序 动作时序如上图所示： 1) 主轴夹刀并将Z 轴定位到初始平面；快速下降到中间位置 2) 较慢速度下降到中间位置，使用跳过功能缓慢下降直至刀尖碰到对刀仪表面 3) 如3所示返回某一高度 4) 再次以跳转功能缓慢下降进行对刀 5) 如5所示快速返回初始平面，然后将测量计算出来的长度差值补偿到刀具长度补偿里面 4、 宏程序 ? 调用格式 G65 P9002 Hh （h 是刀具长度补偿号） 第一次使用对刀仪需先进行1号到的对刀，即标准刀的长度测量。 3

起亚数控车床对刀仪及双主轴功能使用方法

如对以下步骤不熟悉，请谨慎。 推荐在单段、快进倍率在5%状态下试用，确保不会撞机！ 一、对刀仪的使用： 起亚的SKT15/21系列车床具有内置对刀仪，即便是新手，也可在1分钟内方便快捷地完成12把刀具的对刀。 对刀步骤如下： 1.停止主轴转动，取下零件，正确安装所有需要的刀具； 2.按下JOG或者X（HANDLE）或者Z（HANDLE）切换成手动模式或手轮模式； 3.打开防护门，放下对刀仪。此时显示屏会自动切换到刀具补偿画面，光标停留在当 前刀号上； 4.用手动或手轮功能移动刀塔，使刀尖分别压下对刀仪的X向及Z向触点。触点被压 下后会听到‘嘀’的一声响声，此时相应方向的刀具补偿数值已经被自动计算并输入到相应的刀补号中； 说明：对刀仪有4个触点，不同形状的车刀能碰到不同的触点，普通右手外圆车刀能碰到Z+和X+触点，普通右手内孔车刀能碰到Z+和X-触点。对刀时无需刻意选择 触点，按照刀具形状压下任何一个触点均可完成对刀。 5.将刀塔移开，收回对刀仪； 6.刀塔X向回零，换下一把刀； 7.放下对刀仪，重复第4～6步，完成所有刀具的对刀。 Z向工件坐标原点设置步骤 按照以上方法对刀后并不能立刻进行加工，还需要确定工件的Z向零点。步骤如下（以下步骤不是对刀仪使用所必须的步骤，即便不使用对刀仪，也需要掌握下列步骤以更好地进行加工）： 1.随意选一把刀（最好选择要加工Z向零点平面的刀具），加上刀具补偿； 2.用试切、垫纸或测量的方法使刀尖移动到Z向零平面； 3.切换到位置（POS）画面的绝对坐标，记下Z值； 4.按OFF/SET按钮切换到偏置/设置画面，按屏底软键的翻页键找到‘工件移’（英文 或繁体中文显示为‘W.SHIFT’）画面并进入； 5.将第3步记下的Z值写入Z，然后切换到位置画面，如果上述步骤操作正确，此时 绝对坐标的Z值应该为零。 6.完成 说明：以上第4及第5步可以用FANUC的G10语句实现，格式如下： 语法：G10 P0 Xn Zn 含义：修改工件坐标系偏移值 参数说明：G10 G代码，可写入参数编程 P0 代表修改工件坐标系偏移 X & Z 坐标字 n 数值，与X及Z连用（即第3步记下的Z值） 例如：假设在上述第3步记录的Z值为185.7，则在程序开始加入下面程序段：G10 P0 X0 Z185.7;

对刀仪的对刀步骤【详述】

对刀仪的对刀步骤【详述】 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、自动化、数字无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展。 一、刀位点 刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。 二、对刀和对刀点 对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧 1、对刀点的选择原则 在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。 对刀点可以选择零件上的某个点（如零件的定位孔中心），也可以选择零件外的某一点（如夹具或机床上的某一点），但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。 提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。

选择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。 对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。 为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。例如以孔定位的零件，以孔的中心作为对刀点较为适宜。 对刀点的精度既取决于数控设备的精度，也取决于零件加工的要求，人工检查对刀精度以提高零件数控加工的质量。尤其在批生产中要考虑到对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相对机床原点的坐标值来进行校核。 2、对刀点的选择方法 对于数控车床或车铣加工中心类数控设备，由于中心位置（X0，Y0，A0）已有数控设备确定，确定轴向位置即可确定整个加工坐标系。因此，只需要确定轴向（Z0或相对位置）的某个端面作为对刀点即可。 对于三坐标数控铣床或三坐标加工中心，相对数控车床或车铣加工中心复杂很多，根据数控程序的要求，不仅需要确定坐标系的原点位置（X0，Y0，Z0），而且要同加工坐标系G54、G55、G56、G57等的确定有关，有时也取决于操作者的习惯。对刀点可以设在被加工零件上，也可以设在夹具上，但是必须与零件的定位基准有一定的坐标关系，Z方向可以简单的通过确定一个容易检测的平面确定，而X、Y方向确定需要根据具体零件选择与定位基准有关的平面、圆。 对于四轴或五轴数控设备，增加了第4、第5个旋转轴，同三坐标数控设备选择对刀点类似，由于设备更加复杂，同时数控系统智能化，提供了更多的对刀方法，需要根据具体数控设备和具体加工零件确定。

数控机床(FANUC系统)对刀步骤

数控机床对刀步骤 法兰克加工中心机床 一、主轴转速的设定 ○1、将工作方式置于“MDI”模式； ○2、按下“程序键”； ○3、按下屏幕下方的“MDI”键； ○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）； ○5、按下启动键。 二、分中 1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。 2、X、Y平面原点的确定。 ○1、四面分中 ○2、两面分中，碰单边 ○3、单边碰数 3、抄数 ○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。 ○2、方法： → 切换到工件坐标系：OFS / SET → 坐标系→ 选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→ 输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。 4、分中的类型 ○1、四面分中 ○2、单边碰数 ○3、X轴分中，Y轴碰单边 ○4、Y轴分中，X轴碰单边 ○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y20 5、分中的方法 试切分中 如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）： ○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转； ○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可； ○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零； 归零方法： 按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”； ○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可； ○5、将主轴沿+Z方向升起； ○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）； ○7、利用相同的方法测Y轴；

宝元接对刀仪说明

宝元接对刀仪 根据用户的反馈，特别编辑了对刀仪接宝元系统的说明 一：硬件准备与识别 1：对刀仪一个。（通常用常闭的，不过宝元系统改常开常闭比较方便，如果实在没常闭的常开也一样使用。） 2：弄清楚对刀仪每根线的定义。（一般由这几个定义组成：对刀信号，过行程保护信号，对刀信号输入端，过行程保护信号输入端，24V，0V） 3：找到宝元系统对刀信号输入端口，宝元系统对于对刀仪端口是专用的端口。这点比新代系统做的好一点。一般在显示屏背面，一个标有SH1或(L-IN1)的接线端口。如下图： 4：找到上图报警接口OT1和OT2，把上面的跳线卸掉。然后这两个接口分别接对刀仪过行程保护的两条线即可。（这是在机床没有写对刀过行程保护PLC接口时的最简单有效的接法。） 5：以上四点都完成了，开始对刀仪信号线与宝元系统连接。如下图： 二：以上硬件准备就绪后接下来是参数设置和对刀程序的设置了。 1：对刀命令的设置如下图：

上图是设定对刀变数的G码和M码。一般G码为36，M码为06. 2：设定对刀信号的常开或常闭极性，如下图： 上图是对刀信号点的常开和常闭设定，NC表示常闭，NO表示常开。 3：设定对刀信号输入点的接口，是1口还是2口。如下图： 上图是接口设定窗口。宝元对刀信号口提供了两个，可以任意选择1或者2接口。4：对刀宏程序的导入和编辑。

上图为对刀宏程序显示窗口，宝元一般为O9004和O9010两个。一个设定落差用，一个对刀用。在宏程序里面可以修改对刀速度，对刀次数，对刀吹气的时间。一般更换对刀仪不需要宏程序，如果是新装对刀仪就需要宏程序。如果需要可以加我个人微信号（szzww314）获取下载地址。 5:开启是否使用对刀仪功能，如下图： 上图是开启对刀仪是否使用的功能和对刀报警功能。 三：以上为宝元系统安装对刀仪到参数设定的全部图文内容，如果感觉还是不是很详细。可以关注我们的微信公众号：qq28336389(国雕数控维修)。里面有更多详细的内容可分享朋友圈。

对刀仪使用说明M70

对刀仪的使用(M70/M700) 立式加工中心机采用美德龙系列(T24E/F)对刀仪，对刀重复精度0.003mm 以内。数控系统接收对刀仪脉冲信号，再由PLC执行刀具长度设定、刀具磨耗检测及补偿、刀具破损折断检测。 一、对刀仪的使用注意事项 1.对刀刀具直径请控制在ф0.7mm以上,ф20mm以下； 2.对刀速度请控制在200mm/min以下； 3.使用环境温度范围0℃~40℃； 4.刀具与对刀仪接触面必须垂直，并且垂直向下与接触面接触； 5.接触时不能超过对刀仪行程，否则将损坏对刀仪或刀具； 6.对刀时的速度与机械的电气响应速度有关系，所以请设定指定内速度， 为了确保对刀精确，我们推荐对刀速度为50~200mm/min； 7.当一用手接触对刀仪接触面时请不要立即放开，以免损坏对刀仪内部构 造； 8.当刀具和对刀仪接触对刀结束后，必须垂直提刀离开接触面，不可以横 向移动，如果横向移动会损坏对刀仪； 9.接触面上吹气吹不到地方或除不掉的铁屑及切削油等，请经常扫一下； 10.对刀吹气的气压请控制在2 - 3Kgf/cm2。 二、对刀仪参数及设定 2.1．宏程序输入:（注2） 将对刀仪程序输入到NC内存中，对刀仪程序中包括#31，#32，O9899,O9020,O9951,O9954等程序，其中程序O9899，O9020，O9951，O9954不可以随意修改，以防设定错误而撞坏对刀仪。 2.2．参数#6409.7->1 ：对刀仪总开关 三、对刀仪的基准位置设定 3.1．在主轴上装夹一支刀具，用手轮模式将X、Y轴移动到对刀仪接触面上方10mm 内，并且在接触面中央位置，记录此时X、Y之机械坐标。 3.2．修改宏程序O9954，使变量#523和#524分别赋予X、Y轴在对刀仪位置上的机械坐标。（注1） 3.3．当对刀仪有移动位置或者X、Y、Z任何一轴有变动过，则要重新进行基准位置设定。

数控车床对刀仪的用途与原理

英国“雷尼绍”（RENISHAW）车床对刀仪的用途及原理 济南一机床集团有限公司李军 摘要：文中着重介绍了英国“雷尼绍”公司数控车床用对刀仪的种类、用途以及简要的工作原理，同时也简要介绍了在数控车床上采用对刀仪对提高加工精度及加工效率的意义。 关键词：对刀仪种类及用途工作原理 作为机械加工业中用量最大的数控车床，近些年来随国内经济的高速发展已迅速得到普及。今天，一个企业内拥有几十台甚至上百台数控车床早已不是什么稀罕事了。 但众所周知，使用数控车床的目地是提高工件的加工质量和效率。可是使用过数控车床的人都知道，在一个工件的加工过程中，工件的装卸、刀具的调整等辅助时间占用了加工周期中相当大的比例，其中的刀具调整更是既麻烦、又费力。统计资料证明，实现一个工件的加工，纯机动时间大约要占总时间的55%，装、夹和对刀等辅助时间却占到45%，这实在不是一个小数。 老话讲磨刀不误砍柴工，但在现代社会中，时间就是金钱，效率就是生命。要多砍柴就必须向磨刀要效益，对时间进行分秒必争。那么，在提高对刀效率方面我们还有什么好办法吗？实践证明，通过在数控车床上增设对刀仪装置即是一种向“磨刀”要时间的好方法。 以下，结合英国雷尼绍公司的对刀仪装置，谈谈它在构成、用途及简要工作原理等方面的知识： 1、雷尼绍公司有哪几种对刀仪装置？ 目前在雷尼绍车床对刀仪系列产品中共有三种型号,其对刀的原理是一样的，只是按结构的复杂程度和操作的自动化水平分为低、中、高三档型号。 第一种，HPRA (H igh P recision R emovable A rm) 型：

这是一种结构较简单、价位低的型号，其特点是对刀仪的臂和基座之间是可分离的，使用时通过插拔机构把对刀仪臂安装至对刀仪基座上（图1） 图1：HPRA型对刀仪的系统构成 同时电器信号亦连通并进入可工作状态；用完后可将对刀臂从基座中拔出，放到合适的地方以保护精密的对刀臂和对刀传感器部分不受灰尘、碰撞的损坏。 第二种，HPPA (H igh P recision P ulldown A rm) 型： 这是一种较实用、中等价位的型号。其特点是对刀仪的臂和基座之间是可旋转联接、一体化的。使用时由操作者将对刀仪臂从保护套中摆动拉出（图2）

Renishaw对刀仪及测头安装接线参考说明

Renishaw 对刀仪及测头安装手册 Roy.Hong 2015/5/26 一、FANUC 系统 1、接线图 对刀仪MI8-4： 地 蓝 红 24V 0V X4.7

2、参数修改 接线方法一（M17开启测头，M18关闭测头）：

接线方法二（M103开启/关闭测头）： 3、检测信号 a 、方法一 接线完毕后，观察机床信号状态X0004状态栏，手动点触对刀仪平台，X4.7状态出现0-1变化，则说明有信号，反之，无信号。检测测头信号时，需先将测头打开（M17/M18或者M103），手触碰探针，X4.3状态出现0-1变化，则说明有信号，反之，无信号。 b 、方法二 方法一是观察状态栏的变化，真正运行对刀仪及测头是通过G31移动，所以可以通过在MDI 模式下，运行G91G31X-10.F10.;，看到机床工作台位置在移动，手触碰对刀仪平台，位置移动结束，即程序立即结束，则说明有信号，反之，无信号。再检测测头信号时，需先将测头打开（M17/M18或者M103），MDI 模式下，运行G91G31P2X-10.F10.;，看到机床工作台位置在移动，手触碰测针，位置移动结束，即程序立即结束，则说明有信号，反之，无信号。 4、标定对刀仪及测头 5、运行对刀程序及测头探测程序 程序此处略。 注意：此种接线方法下，要注意对刀仪程序是使用的G31跳转移动，测头使用的是G31P2跳转移动，所以需要检查所对应的程序是否正确，如果不正确，需要整体替换！

二、Brother 系统 1、接线图 Ⅰ、Brother 2A a 、单独对刀仪MI8-4： b 、单独测头OMI 接受器： c 、单独测头OMI-2接受器： 地蓝 红 24V 0V 11号口

Fanuc机床TS27R对刀仪安装调试说明

Fanuc机床TS27R对刀仪安装调试说明 1.参数设置 打开“快捷数控”模式，在“维修/设定”下选择“外部接口”，将输出信号Y2.2设置为“M103”，M代码类型为脉冲0.1秒，将输入信号X4.7设置为“跳转”； 在“参数”中设置6200=10000000, 6201=00000010, 6202=00000001； 2.安装测量软件 将程序O8000，O8100，O8101，O8200，O8300，O9750，O9751，O9752，O9753，O9754，O9759，O9855，O9857拷贝到CF卡中。 在机床上电的情况下，先将参数3202.4设置为0（取消O9000~O9999程序的写保护）； 将CF卡插入机床卡槽中，导入上述程序到机床内存里，放在SYSTEM文件夹内。 完成后恢复参数3202.4为1，程序导入结束。 3.TS27R对刀仪的安装 将对刀仪底座拆下，与130mm加高块一起锁紧到机床导轨梯形槽中； 取1米长1/4’’软管套在对刀仪导线上，用扳手紧固； 将对刀仪安装到机床上，锁紧螺丝H； 将测针安装到TS27R对刀仪上； 将吹气装置安装到TS27R对刀仪上并紧固。 4.TS27R对刀仪的校正 如果测针松动或需要更换，应把它拧紧、用千分表测量、并作相应的调整，把它的顶面设为水平面。

按本说明内容调整测针：先通过L1，L2调整前后，前高后低则松开L1，紧固L2；前低后高则松开L2，紧固L1；通过L3，L4调整左右，左高右低则松开L4，紧固L3；左低右高则松开L3，紧固L4。最终将测针平台校正到5um内。 5.对刀仪及控制盒MI8-4的连接 1）电源供给 B1--24V B2--0V B3--地 2）X4.7跳转信号 A10--24V A11--X4.7 A12--0V 3）连接对刀仪 A1--地A2--蓝色A3--红色 6.TS27R对刀仪的标定 调出各工序中固定的对刀仪校正程序O8000 确认程序的内容正确：如标准刀尺寸：长度及直径值等； 将标准到手动定位到探针大致中心上方约10mm高度位置； 确认以上无误后，按下程序启动进行测头标定； 标定程序将找到测针的半径大小以及其机床坐标位置，结果 存储在宏变量#520~#525中；

对刀方法

数控车床对刀方法教学设计 一、教学准备 1、学生分析 经过之前的数控车床理论知识的学习，学生对数控车及数控车相关的指令有一定的了解。学习本课程要求学生对数控车床具相应的基础知识，了解机床坐标系的概念和作用，熟练掌握基本量具（游标卡尺、外径千分尺、内径千分尺）的使用。学完本课程应熟练掌握数控车床试切对法。 2、学习及教学策略分析 按照课前教师布置的任务目标，查找相关资料，初步了解机床坐标和试切对刀。通过老师详细的讲解机床坐标和试切对刀方法、示范操作试切对刀，分组讨论和练习操作，完成对试切对刀方法的学习和掌握。并解决学习过程中遇到的问题。坚持以学生为主，理论结合操作，教师为辅的教学理念。努力为学生创造良好的学习环境，培养解决实际问题的能力。 二、教学用具 1、设备：华中HNC-21T数控车床、广数GSK980TD系列数控车床 2、工具：卡盘扳手、刀架扳手、 90°外圆车刀 25~50mm外径千分尺、0~200mm游标卡尺 3、材料：φ40塑料棒、φ40 45#钢材 4、教学文件：多媒体课件、项目任务书、实训指导书、实训评价表 三、教学目标 1、知识目标： （1）深刻记忆数控车床坐标系的定义和作用 （2）掌握刀位点的概念 （3）掌握对刀的基本概念

（4）了解对刀的作用和意义 2、技能目标： （1）定位对刀法和光学对刀法 （2）熟练掌握数控车床试切对刀方法。 3、情感目标： （1）培养学生的沟通能力及团队协作精神； （2）培养学生勤于思考、认真负责的良好作风； （3）培养学生在实践操作中获得成就感，树立学习信心；。 4、职业素养目标： （1）遵守车间管理制度和安全操作规程 （2）培养学生的时间观念，规定时间内完成规定任务。 四、重点与难点 1、对刀操作步骤的熟练掌握 2、通过小组讨论合作共同学习和完成实训任务。 五、教学内容 1、应知部分 （1）、机床坐标系；是以机床原点O为坐标系原点并遵循右手笛卡尔直角坐标系建立的由X、Y、Z轴组成的直角坐标系。机床坐标系是用来确定工件坐标系的基本坐标系。是机床上固有的坐标系，并设有固定的坐标原点。 （2）、刀位点；刀位点是指在加工程序编制中，用以表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。 （3）、对刀的基本概念；对刀是数控加工中较为复杂的工艺准备工作之一，对刀的好与差将直接影响到加工程序的编制及零件的尺寸精度。 通过对刀或刀具预调，还可同时测定其各号刀的刀位偏差，有利于设定刀具补偿量。

技术方案 对刀仪在fanuc系统中的应用

技术方案  对刀仪在FANUC系统中的应用 在实际加工中，对刀仪是很常用的一种测量工具。使用对刀仪测量可以自动地计算每把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中；在加工零件的时候一般只需要使用标准刀进行一次对刀即可，这样就可以大大的节约了加工时间，除此之外，也可免去人手测量时产生的误差，提高对刀的精度。按照对刀仪传感器工作方式，机内对刀仪可以分为接触式对刀仪和非接触式对刀仪两类。 1FANUC与对刀仪应用接口1对刀仪测量原理对刀仪用于刀具长度补偿，是以基准刀的长度作为基准，测量出第二把刀，第三把刀等相对于基准刀在长度方向上的差值，然后进行刀具的长度补偿。一般会采用两到三次对刀以更精确的确定其他刀与标准刀的相差值。下文对刀宏程序编写便是按照这个思路进行的。2系统功能及信号FANUC系统中在对刀仪使用中涉及的是跳过功能（或高速跳过功能，该功能在0i-F系统中为标配功能），跳过信号（或高速跳过信号）。当使用跳过功能和跳过信号时，无需进行参数修改，仅需使用X4.7作为跳过信号即可。除了发生在PMC 侧的跳过信号输入检测的迟延和偏差外，只有CNC 侧为0～2msec。高速跳过信号输入功能可以使此值降低到0.1msec 以下，因而可以进行高精度的测量。F122.0 - F122.3（HDO0-HDO3）为

高速跳过状态信号。当使用高速跳过功能和高速跳过信号时需进行如下修改：① 系统参数修改：P6200#4=1 在跳过功能中，使用高速跳过信号；P6201#7=1 在跳过指令（G31）中，跳过信号（Skip）无效；P6202#0=1 使用高速跳过信号HDI0 组；② 硬件连接方面：相应脚短接即可出现相应的高速跳过信号，如下图。 在执行FANUC G31 跳过指令（指令格式为： G31X_Y_Z_F_，多步跳过为：G31X_Y_Z_F_P_）时，遇到跳过信号（或高速跳过信号），会将绝对位置写入到相应的系统宏变量中，(#5061 ～#5067)中。具体如下#5061：第1 轴的坐标值#5062：第2 轴的坐标值……#5067：第7 轴的坐标值G31 指令执行后，采用宏变量赋值，计算出位置偏差，设置到刀具长度补偿或刀具半径补偿中。 2对刀仪宏程序1宏程序动作时序 动作时序如上图所示：主轴夹刀并将Z 轴定位到初始平面；快速下降到中间位置1；较慢速度下降到中间位置2；使用跳过功能（高速跳过）缓慢下降直至刀尖碰到对刀仪表面；如3 所示返回某一高度；再次以跳过功能（高速跳过）缓慢下降进行对刀；如5所示快速返回初始平面。然后将测量计算出来的长度差值补偿到刀具长度补偿里面。2宏程序案例%O9002#30=#4001 //模态信息（G代码）#31=#4003 //模态信息（G代码）#32=#4109 //模态信息（F代码）

对刀仪的工作原理、操作规程及维护维修注意事项教学总结

对刀仪工作原理、操作规程及维护维修注意事项 在工件的加工过程中，工件装卸、刀具调整等辅助时间，占加工周期中相当大的比例，其中刀具的调整既费时费力，又不易准确，最后还需要试切。统计资料表明，一个工件的加工，纯机动时间大约只占总时间的55%，装夹和对刀等辅助时间占45%。因此，对刀仪便显示出极大的优越性。 目录 工作原理 对刀精度 操作规程 对刀仪 工作原理 对刀仪的核心部件是由一个高精度的开关（测头），一个高硬度、高耐磨的硬质合金四面体（对刀探针）和一个信号传输接口器组成（其他件略）。四面体探针是用于与刀具进行接触，并通过安装在其下的挠性支撑杆，把力传至高精度开关；开关所发出的通、断信号，通过信号传输接口器，传输到数控系统中进行刀具方向识别、运算、补偿、存取等。 数控机床的工作原理决定，当机床返回各自运动轴的机械参考点后，建立起来的是机床坐标系。该参考点一旦建立，相对机床零点而言，在机床坐标系各轴上的各个运动方向就有了数值上的实际意义。 对于安装了对刀仪的机床，对刀仪传感器距机床坐标系零点的各方向实际坐标值是一个固定值，需要通过参数设定的方法来精确确定，才能满足使用，否则数控系统将无法在机床坐标系和对刀仪固定坐标之间进行相互位置的数据换算。当机床建立了“机床坐标系”和“对刀仪固定坐标”后（不同规格的对刀仪应设置不同的固定坐标值），对刀仪的工作原理如下： 1．机床各直线运动轴返回各自的机械参考点之后，机床坐标系和对刀仪固定坐标之间的相对位置关系就建立起了具体的数值。 2．不论是使用自动编程控制，还是手动控制方式操作对刀仪，当移动刀具沿所选定的某个轴，使刀尖（或动力回转刀具的外径）靠向且触动对刀仪上四面探针的对应平面，并通过挠性支撑杆摆动触发了高精度开关传感器后，开关会立即通知系统锁定该进给轴的运动。因为数控系统是把这一信号作为高级信号来处理，所以动作的控制会极为迅速、准确。