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[模具设计] 车灯模具强脱结构设计讲解

[模具设计] 车灯模具强脱结构设计讲解
[模具设计] 车灯模具强脱结构设计讲解

在车灯模具中前模成型经常有倒扣结构(车灯夹电线用),如采用前模行位或前模斜顶会使模具结构变得复杂且不必要,可以考虑采用以下两种强脱方式。

一、前模顶针板强脱结构:

1、适用范围:

胶位倒扣处没有可变形的空间的情况。

2、结构特点:

①优点:安全可靠,开模时镶件在弹弓的作用力下,随着产品往下一段行程H使产品倒扣部分完全外露后,顺利强行脱模。

②缺点:前模结构较复杂,占据空间较大。

前模镶件强脱结构:

适用范围:

胶位倒扣处有可变形的空间,倒扣较小且适合做镶件的情况。

2、结构特点:

①优点:把倒扣全部做在镶件上,开模时借助开模力并利用PP胶料的特性把产品倒扣强行脱出,结构简单。

②优点:镶件在面上收螺丝,方便装拆。

③缺点:产品有机会被拖花,須省光滑。

螺纹模具设计要点

螺纹模具设计要点 塑胶产品螺纹分外螺纹与内螺纹两种,精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型,而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。 今天简单介绍内螺纹脱模方法,重点介绍齿轮的计算与选择。 一、卸螺纹装置分类 1、按动作方式分 ①螺纹型芯转动,推板推动产品脱离; ②螺纹型芯转动同时后退,产品自然脱离。 2、按驱动方式分 ①油缸+齿条 ②油马达/电机+链条

③齿条+锥度齿轮 ④来福线螺母

二、设计步骤 必须掌握产品的以下数据(见下图) ①“D”——螺纹外 ②“P”——螺纹牙距 ③“L”——螺纹牙长 ④螺纹规格/方向/头数 ⑤型腔数量

2、确定螺纹型芯转动圈数: U=L/P + Us U 螺纹型芯转动圈数 Us 安全系数,为保证完全旋出螺纹所加余量,一般取0、25~1 3、确定齿轮模数、齿数与传动比: 模数决定齿轮的齿厚,齿数决定齿轮的外径,传动比决定啮合齿轮的转速。 在此之前有必要讲一下齿轮的参数与啮合条件。 三、齿轮的参数与啮合条件 模具的卸螺纹机构中大多应用的就是直齿圆柱齿轮,而且一般都就是渐开线直齿圆柱齿轮,因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。 1 齿轮传动的基本要求 ①要求瞬时传动比恒定不变 ②要求有足够的承载能力与较长的使用寿命 2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律 两齿轮廓不论在何处接触,过接触点所作的两啮合齿轮的公法线,必须与两轮连心线相交于一点“C”,这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆,称之为分度圆,分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图 3、渐开线直齿圆柱齿轮参数 分度圆直径------“d”表示 分度圆周长--------“S”表示 齿轮齿距--------“p”表示 齿轮齿厚--------“sk”表示 齿轮齿槽宽--------“ek”表示 齿轮齿数--------“z”表示 齿轮模数--------“m”表示 齿轮压力角--------“ɑ”表示 齿轮传动比--------“i”表示 齿轮中心距--------“l”表示

塑胶模具设计-脱螺纹模具设计讲义

自动卸螺纹模具设计初级教程 BY WELLDESIGN17.Nov,04 前言: 塑胶产品螺纹分外螺纹和内螺纹两种,精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型,而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。今天简单介绍内螺纹脱模方法,重点介绍齿轮的计算和选择。 一、卸螺纹装置分类 1、按动作方式分 ①螺纹型芯转动,推板推动产品脱离; ②螺纹型芯转动同时后退,产品自然脱离。 2、按驱动方式分 1油缸+齿条

2油马达/电机+链条 3齿条+锥度齿轮

4来福线螺母

二、设计步骤 1、必须掌握产品的以下数据(见下图) ①“D”——螺纹外径 ②“P”——螺纹牙距 ③“L”——螺纹牙长 4螺纹规格/方向/头数 5型腔数量 2、确定螺纹型芯转动圈数 U=L/P+Us U螺纹型芯转动圈数 Us安全系数,为保证完全旋出螺纹所加余量,一般取0.25~1 3、确定齿轮模数、齿数和传动比 模数决定齿轮的齿厚,齿数决定齿轮的外径,传动比决定啮合齿轮的转速。 在此之前有必要讲一下齿轮的参数和啮合条件。

三、齿轮的参数和啮合条件 模具的卸螺纹机构中大多应用的是直齿圆柱齿轮,而且一般都是渐开线直齿圆柱齿轮,因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。 1、齿轮传动的基本要求 ①要求瞬时传动比恒定不变 ②要求有足够的承载能力和较长的使用寿命 2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律 两齿轮廓不论在何处接触,过接触点所作的两啮合齿轮的公法线,必须与两轮连心线相交于一点“C”,这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆,称之为分度圆,分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图

3、渐开线直齿圆柱齿轮参数 分度圆直径------“d”表示 分度圆周长--------“S”表 示 齿轮齿距--------“p”表示 齿轮齿厚--------“sk”表 示 齿轮齿槽宽--------“ek” 表示 齿轮齿数--------“z”表示 齿轮模数--------“m”表示 齿轮压力角--------“ɑ”表示 齿轮传动比--------“i”表示 齿轮中心距--------“l”表示 4、计算公式如下: ①齿距=齿厚+齿槽宽即:p=sk+ek ②模数的由来 因为S=Z x P=πx d

冲压模具实例讲解学习

冲压模具实例

9 冲压模具实例 工件名称:手柄 工件简图:如图9-1所示。 生产批量:中批量 材料:Q235-A钢 材料厚度:1.2mm 图9-1 手柄工件简图 一,冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235-A钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁。工件结构相对简单,有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔;孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求,最小壁厚为3.5mm(大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚)。工件的尺寸全部为自由公差,可看作IT14级,尺寸精度较低,普通冲裁完全能满足要求。 二,冲压工艺方案的确定

该工件包括落料、冲孔两个基本工序,可有以下三种工艺方案: 方案一:先落料,后冲孔。采用单工序模生产。 方案二:落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三:冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单,但需两道工序两副模具,成本高而生产效率低,难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具,工件的精度及生产效率都较高,但工件最小壁厚3.5mm接近凸凹模许用最小壁厚3.2mm,模具强度较差,制造难度大,并且冲压后成品件留在模具上,在清理模具上的物料时会影响冲压速度,操作不方便。方案三也只需一副模具,生产效率高,操作方便,工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较,该件的冲压生产采用方案三为佳。 三,主要设计计算 (1)排样方式的确定及其计算 设计级进模,首先要设计条料排样图。手柄的形状具有一头大一头小的特点,直排时材料利用率低,应采用直对排,如图9-2所示的排样方法,设计成隔位冲压,可显著地减少废料。隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°,再冲第二遍,在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。搭边值取2.5mm和3.5mm,条料宽度为135mm,步距离为53 mm,一个步距的材料利用率为78%(计算见表9-1)。查板材标准,宜选950mm×1500mm的钢板,每张钢板可剪裁为7张条料(135mm×1500mm),每张条料可冲56个工件,故每张钢板的材料利用率为76%。

模具设计的流程

模具设计资料参数 一、塑料制品图及实样的分析和消化 1、制品的几何形状 2、制品的尺寸公差及设计量准确 3、制品的技术要求(即技术条件) 4、制品的外观要求 二、注塑机型-号的确定 三、型腔数量的确定及型腔的排列:如: 1、制品的重量与注塑机的注射量 2、制品的精度 3、制品有无侧抽芯及其处理方法等 四、模具钢材的选用 五、分型面的确定 1、不影响制品外观要求 2、有利于保证制品的精度 3、有得于模具加工特别是型腔的加工 六、向分型与抽芯机的确定 七、模架的确定和标准件的选用 八、浇注系统的设计 九、排气系统的设计 十、冷却系统的设计 十一、顶针系统的设计 十二、导向装置的设计 十三、模具主要零件图的绘制 十四、设计图纸的校对 十五、设计图纸的会签 宽150、长200、就叫1520模架 顶出行程=产品形状高度+10—15毫米 SP支撑柱是为了防止公模板的变形,设计时应尽量靠于模具中间位置能大量大,能打圆的不打方的。 GP导柱:有间隙过盈和过渡三种配合 间隙:孔大柱小过盈:不大不小过渡:可能孔大,也可能柱大 RP回位环:顶出完成后,两倍于顶出行程+20毫米弹簧为导柱的2倍 EGP保护顶出的回位 RP导柱固定于顶针板,模仁即称型腔 顶出形成鞘主要控制顶针顶计行程 三、板模俗称大水口,两板模俗称细水口 母模即A板也是前模,公模即B板也称后模 灌嘴:将注塑机的熔料引入模具流道 定位环:模具在安装到注塑机时起定位作用 顶针:顶出成品的零件 冷料:启动将先入模具部分的那部分料贮存起来,以防止流入成品,影响成品的质量 运水:冷却和加温系统 RP弹簧:是先复位的一种机构的一种装置,是为了成品在顶出后,弹簧将顶板首先压回来,防止顶针撞到母模仁,从而损坏模具 支撑柱:加强公模板的强度,减少公模板变形 垃圾钉:装在顶针板与固定板间,一般高度为5mm作用是防止杂物掉在下固定板上,下顶针板回位后,撞上杂物以免影响顶出

模具设计结构标准

模具设计结构标准

兴旺模具模具设计结构标准 一.产品排位 1.1 产品的排位 二.型芯尺寸结构 2.1 型芯的设计 三.冷却水道结构 3.1 冷却水道的设计原则 四.流道结构 4.1 喷嘴与定位环 4.2 流道的设计 4.3 浇口的设计 4.4 其它设计 五.定位结构 5.1 模板的定位 5.2 镶针的定位 六.开闭模控制结构 6.1 小拉杆 6.2 拉板 6.3 尼龙扣 七.滑块结构 7.1 滑块的设计 7.2 滑块设计时应注意的问题 7.3 滑块的结构 八.滑块镶拼结构 8.1 滑块镶拼的使用场合 8.2 滑块镶拼的几种结构 8.3 滑块的导向 8.4 滑块压板设计 8.5 耐磨块的设计 8.6 楔紧块的设计 九.斜顶结构 9.1 斜顶的设计原则 9.2 斜顶的结构与参数 9.3 斜顶设计时应注意的问题 9.4 斜顶导向 9.5 斜顶座 十.顶出结构 10.1 顶针顶出结构 10.2 司筒顶出结构 10.3 直顶顶出结构 10.4 顶块顶出结构

10.5 推板顶出结构 10.6 气顶顶出结构 十一.模具加工及外观标准 一.产品排位 1.1产品的排位 ○1一定要以节约为原则 ○2应尽量避免滑块和斜顶产生多重角度,减少模具的加工难度。 ○3一模多腔时,应当优先考虑平衡排列,尽量减少流道的总长度保证塑料的流动性。 ○4一模多腔时,当产品之间不通过流道时X、Y向之间的距离要保证在6~25mm,当产品之间过流道时X、Y之间的 距离要保证在20~40mm。 二.型芯尺寸结构 2.1型芯的设计 ○1在保证强度的前提下,尽可能节约成本。 ○2型芯强度设计标准,如表: 产品尺寸(X、Y)产品与型芯边缘的距离(X、Y)产品与型芯边缘的距离(高度Z向)50以下15 25 100以下20 25 150以下25 30 250以下30 35 400以下35 40 650以下40 45 800以下45 50 ○3当设计深腔模具时,高度大于150mm以上的桶形产品。 应考虑原身留的形式,模板之间互锁来加强模具的强度

模具设计教案讲解

橡胶与塑料模具设计教案 橡胶模具设计 第一节绪论 随着我国橡胶制品工业的发展,橡胶制品的种类日益增多,产量日益扩大,促使着橡胶模具设计与制造由传统的经验设计到理论计算设计。尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改进,橡胶模具越来越多,模具的制造水平与模具复杂程度也越来越高越精致。高效率、自动化、精密、长寿命已经成为橡胶模具发展的趋势。 一、橡胶模具的分类 橡胶模具根据模具结构和制品生产工艺的不同分为:压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具、挤出成型模具四大常用模具,以及一些生产特种橡胶制品的特种橡胶模具,如充气模具、浸胶模具等。 1.压制成型模具 又称为普通压模。它是将混炼过的、经加工成一定形状和称量过的半成品胶料直接放入模具中,而后送入平板硫化机中加压、加热。胶料在加压、加热作用下硫化成型。 特点:模具结构简单,通用性强、使用面广、操作方便,故在橡胶模压制品中占有较大比例。 2.压铸成型模具 又称传递式模具或挤胶法模具。它是将混炼过的、形状简单的、限量一定的胶料或胶块半成品放入压铸模料腔中,通过压铸塞的压力挤压胶料,并使胶料通过浇注系统进入模具型腔中硫化定型。 特点:比普通压模复杂,适用于制作普通模压不能压制或勉强压制的薄壁、细长易弯曲的制品,以及形状复杂、难以加料的橡胶制品。采用这种模具生产的制品致密性好、质量优越。 3.注射成型模具 它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。 特点:结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 4.挤出成型模具 通过机头的成型模具制成各种截面形状的橡胶型材半成品,达到初步造型的目的,而后经过冷却定型输送到硫化罐内进行硫化或用作压模法所需要的预成型半成品胶料。 特点:生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 二、成型设备 模压法模具使用平板硫化机。(蒸汽硫化机:一般饱和蒸汽的最高压力可达0.6~0.8Mpa,硫化温度在158~168范围内。电阻丝加热平板、油压平板硫化机) 压铸法模具使用压铸机。

冷冲压模具设计实例

A冷冲压模具设计实例 工件名称:手柄 工件简图: 生产批量:中批量 材料:Q235-A钢 材料厚度:1.2mm 1、冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235-A钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁。工件结构相对简单,有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔;孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求,最小壁厚为3.5mm(大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚)。工件的尺寸全部为自由公差,可看作IT14级,尺寸精度较低,普通冲裁完全能满足要求。 2、冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序,可有以下三种工艺方案: 方案一:先落料,后冲孔。采用单工序模生产。 方案二:落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三:冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单,但需两道工序两副模具,成本高而生产效率低,难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具,工件的精度及生产效率都较高,但工件最小壁厚 3.5mm 接近凸凹模许用最小壁厚3.2mm,模具强度较差,制造难度大,并且冲压后成品件留在模具上,在清理模具上的物料时会影响冲压速度,操作不方便。方案三也只需一副模具,生产效率高,操作方便,工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较,该件的冲压生产采用方案三为佳。 3、主要设计计算 (1)排样方式的确定及其计算 设计级进模,首先要设计条料排样图。手柄的形状具有一头大一头小的特点,直排时材料利用率低,应采用直对排,如图8.2.2手柄排样图所示的排样方法,设计成隔位冲压,可显著地减少废料。隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°,再冲第二遍,在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。搭边值取 2.5mm和 3.5mm,条料宽度为

proe模具设计入门

第1讲Pro/ENGINEER Wildfire 模具设计基础 本讲要点 ?操作界面简介 ?模具设计的一般操作流程 ?Pro/ENGINEER软件的启动 Pro/ENGINEER作为一种最流行的三维设计软件,目前,越来越多的工程技术人员利用它进行产品与模具的设计和开发。本讲主要让读者了解Pro/ ENGINEER软件的模具设计模块和模具设计的一般操作过程。

2 Pro/E Wildfire 4中文版模具设计入门视频教程 1.1 模具设计基础应用示例 对如图1-1所示的零件进行分模、流道系统、冷却系统的设计,初步了解Pro/ENGINEER 模具设计的一般操作过程。 图1-1 示例零件 STEP 1 启动Pro/ENGINEER 选择【开始】/【所有程序】/【PTC】/【Pro ENGINEER】/【Pro ENGINEER】命令,如图1-2所示。启动Pro/ENGINEER软件,界面如图1-3所示。 图1-2 命令菜单 图1-3 启动的Pro/ENGINEER软件界面

3 第1讲 Pro/ENGINEER Wildfire 模具设计基础 → STEP 2 设置工件目录 选择主菜单上的【文件】/【设置工作目录】命令,如图1-4所示,弹出【选取工作目录】对话框,选择用户要保存文件的目录,如图1-5所示,完成后,单击【确定】按钮。 图1-4 选择【设置工作目录】命令 图1-5 【选取工作目录】对话框 → STEP 3 新建文件 单击工具栏上的【新建】按钮。 弹出【新建】对话框,设置选项如图1-6所示,完成后,单击【确定】按钮。 弹出【新文件选项】对话框,设置选项如图1-7所示。完成后,单击【确定】按钮,进入模具设计模块,如图1-8所示。 图1-6 【新建】对话框 图1-7 【新文件选项】对话框 → STEP 4 导入零件 在如图1-9所示的菜单管理器中选择【模具模型】/【装配】/【参照模型】命令。 系统弹出【打开】对话框,如图1-10所示,选择零件E1,再单击【打开】按钮。 系统弹出【装配】面板,如图1-11所示,选择如图1-12所示的零件坐标系PRT_ CSYS_DEF 和模具坐标系MOLD_DEF_CSYS 进行装配,完成后,单击【确定】按钮。

模具设计的详细流程

模具设计的详细流程 产品的前期处理 很多同学在学习的时候进入了一个学习误区(拿着一个产品就开始急急忙忙的分模)首先我们拿到一个产品后,先不要急着分模,最重要的一件事就是先检查产品结构,产品公差的修改,拔模,一些产品还会有段差的出现。当你前期处理完后那么产品的分型面,结构基本就能确定出来了,以及浇口的位置。当然这些最终还是要跟客户确认的。 确认产品的不合理处 有些同学可能会问,是不是我分析好了产品结构后,就可以开始设计模具了呢,答案当然是不能。要想在设计时少走弯路,修修改的话,那么一定要了解客户对模具的要求,这些是一定要达到客户要求

的。 客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型。这个确认不好,你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径,顶出孔的大小跟位置,甚至模架的大小,模具的高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套好的模具结构,你也颇有成就感,可模具到了客户那里没法生产,模具大小厚度跟客户的注塑机对不上,客户是不会验收你设计好的模具,估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。 分析产品的问题点,以及产品夹线,产品材料及收缩率。不要想当然的认为ABS的塑料收缩率就一定是%,这个一定要跟客户确认好,要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的,有没有添加什么改性材料等等。有条件时,最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等,这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些,你就知道哪些是外观面,哪些是非外观,哪些地方的拔模角度是可以随便加大的,哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构,如果你了解了产品的实际装配关系以及用途,你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。 一定要牢记,做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪,我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身

汽车车灯灯壳注塑模具设计

汽车车灯灯壳注塑模具设计

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本科毕业设计 设计题目:汽车车灯灯壳注塑模具 设计 姓名 学院 专业机械设计制造及其自动化 年级2008级 学号 指导教师 2011年6月22日

毕业设计独创声明 本人郑重声明:所呈交的毕业设计,是本人在指导老师的指导下,独立进行研究工作所取得的成果,成果不存在知识产权争议。尽我所知,除文中已经注明引用的内容外,本设计不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体均已在文中以明确方式标明。 此声明的法律后果由本人承担。 作 者 ( 签 名 ): 毕业设计使用授权声明 本人完全了解鲁东大学关于收集、保存、使用毕业设计的规定。 本人愿意按照学校要求提交设计的印刷本和电子版,同意学校保存设计的印刷本和电子版,或采用影印、数字化或其它复制手段保存设计;同意学校在不以营利为目的的前提下,建立目录检索与阅览服务系统,公布设计的部分或全部内容,允许他人依法合理使用。

(保密设计在解密后遵守此规定) 作者(签名): 毕业设计选题报告 姓名性别男 学 院年 级 学 号 设计题目汽车车灯灯壳注塑模具设计 课题来源 课题类 别 选做本课题的原因及条件分析: 随着汽车工业的飞速发展,对汽车车灯照明性能的要求也越来越高,其中既有自由曲面组成的配光反射器壳体,它具有车灯高度低、光源利用率高及空气动力性能好等优点,又有结构更完善的衬匡,更有线条流畅美观大方的面罩,以上每一项的设计和造型,最终决定了该车型车灯的完美与否。 通过做这个题目的毕业设计能够系统运用所学的有关专业知识;受到全面的科研训练;有利于培育创新精神,锻炼创新能力,所以这个题目的选择能够使自己所学专业更能得到巩固与发展。

冲压模具设计和制造实例

冲压模具设计与制造实例 例:图1所示冲裁件,材料为A3,厚度为2mm,大批量生产。试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。 零件名称:止动件 生产批量:大批 材料:A3 材料厚度:t=2mm 一、冲压工艺与模具设计 1.冲压件工艺分析 ①材料:该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢,具有较好的可冲压性能。 ②零件结构:该冲裁件结构简单,并在转角有四处R2圆角,比较适合冲裁。 ③尺寸精度:零件图上所有未注公差的尺寸,属自由尺寸, -0.74 0 -0.52 -0.52 -0.52 -0.52

可按IT14级确定工件尺寸的公差。孔边距12mm 的公差为-0.11,属11级精度。查公差表可得各尺寸公差为: 零件外形:65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm 零件形:10 mm 孔心距:37±0.31mm 结论:适合冲裁。 2.工艺方案及模具结构类型 该零件包括落料、冲孔两个工序,可以采用以下三种工艺方案: ①先落料,再冲孔,采用单工序模生产。 ②落料-冲孔复合冲压,采用复合模生产。 ③冲孔-落料连续冲压,采用级进模生产。 方案①模具结构简单,但需要两道工序、两套模具才能完成 零件的加工,生产效率较低,难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单,为提高生产效率,主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸12 mm 有公差要求,为了更好地保证此尺寸精度,最后确定 用复合冲裁方式进行生产。 +0.36 0 0 -0.11

工件尺寸可知,凸凹模壁厚大于最 小壁厚,为便于操作,所以复合模 结构采用倒装复合模及弹性卸料 和定位钉定位方式。 3.排样设计 查《冲压模具设计与制造》表 2.5.2,确定搭边值: 两工件间的搭边:a=2.2mm 工件边缘搭边:a1=2.5mm 步距为:32.2mm 条料宽度B=D+2a1 =65+2*2.5 =70 确定后排样图如2所示 一个步距的材料利用率η为: η=A/BS×100% =1550÷(70×32.2)×100% =68.8% 查板材标准,宜选900mm×1000mm的钢板,每钢板可剪裁为14条料(70mm×1000mm),每条料可冲378个工件,则η为: η=nA1/LB×100%

注塑模具设计的基本流程

注塑模具设计的基本流程 注塑是一种工艺,是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的,当然还有很多其他方法。那么注塑模具的设计流程是什么呢?下面跟一起来看看吧! LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型,也就是俗称的"模子",然后将液态塑料灌注在模具中,最后在分离出来,形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具,产品太多了。 当接到客户的CASE之后,首先,要了解清楚客户的要求(如:产品的外观要求,结构上的要求,或其它的一些特殊要求),与客户进行沟通;接下来,就要开始分析要做的这个产品了,主要是检查产品的拔模及肉厚,对一些柱位及肋位进行防缩水处理(这些很必要,可以减少以后开模中一些不必要的麻烦,提高你在客户心目中的地位)。 模具设计(以下以Pro/E进行模仁3D设计,再在二维CAD里面完成所有设计为基础)的具体流程如下: 1.对产品进行排位(这将决定模具的大小,在这里要考虑的东西太多了,主要的还是靠设计师的经验及公司的要求); 2.对产品加上收缩率(缩水); 3.确定模仁的大小; 4.开始做分模面,这里考的就是真功夫了,不仅3D要用得好,模具结构更是重中之重;

5.分模面做好,就可以把模具分开了,前后模、镶件、斜顶、行位,都可以在这边分好; 6.接下来做的就是流道了,这个关系到公司生产的成本及产品的质量,设计时要慎重; 7.下面就是冷却水路的布置、镙丝的放置及顶针的排列(如果是用EMX设计,那么这里只要做基准点就可以); 8.如果是用CAD设计,一般做完以上工作就可以把它转成平面图,直接放入模胚再在CAD里面设计。 9.模仁图有了,就开始模胚上的设计。首先,以模仁的大小及结构,定出模胚的大小及形式(如大水口、细水口等);然后,用模具外挂调出适用的模胚,装入模仁(注意:图层的控制及颜色的控制,以便在后面出散件图时能更快,更易识别); 10.把水路引到模胚上,还有镙丝,再来画上弹弓、垃圾钉、顶棍孔,在主视图上做这些的同时,要在剖面图上表达出来。当然还有顶针,别忘了这里把唧嘴也给画上。如果是细水口的话就忙了,水口拉针、拉杆、开闭器都要在这里设计好,如果有行位的模具,应先设计好行位; 11.接下来就是撑头、锁模片以及撬模坑; 12.简单一点的模具做到这里也就差不多了(只是说结构图),接下来就开始标数,这也是检查设计正确性的重要一环;

螺纹模具设计要点

塑胶产品螺纹分外螺纹和内螺纹两种,精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型,而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。 今天简单介绍内螺纹脱模方法,重点介绍齿轮的计算和选择。 一、卸螺纹装置分类 1、按动作方式分 ①螺纹型芯转动,推板推动产品脱离; ②螺纹型芯转动同时后退,产品自然脱离。 2、按驱动方式分 ①油缸+齿条 ②油马达/电机+链条

③齿条+锥度齿轮

④来福线螺母 二、设计步骤 必须掌握产品的以下数据(见下图) ①“D”——螺纹外 ②“P”——螺纹牙距 ③“L”——螺纹牙长 ④螺纹规格/方向/头数 ⑤型腔数量

2、确定螺纹型芯转动圈数: U=L/P + Us U 螺纹型芯转动圈数 Us 安全系数,为保证完全旋出螺纹所加余量,一般取0.25~1 3、确定齿轮模数、齿数和传动比: 模数决定齿轮的齿厚,齿数决定齿轮的外径,传动比决定啮合齿轮的转速。 在此之前有必要讲一下齿轮的参数和啮合条件。 三、齿轮的参数和啮合条件 模具的卸螺纹机构中大多应用的是直齿圆柱齿轮,而且一般都是渐开线直齿圆柱齿轮,因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。 1 齿轮传动的基本要求 ①要求瞬时传动比恒定不变 ②要求有足够的承载能力和较长的使用寿命 2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律 两齿轮廓不论在何处接触,过接触点所作的两啮合齿轮的公法线,必须与两轮连心线相交于一点“C”,这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆,称之为分度圆,分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图

3、渐开线直齿圆柱齿轮参数分度圆直径------“d”表示 分度圆周长--------“S”表示 齿轮齿距--------“p”表示 齿轮齿厚--------“sk”表示 齿轮齿槽宽--------“ek”表示 齿轮齿数--------“z”表示 齿轮模数--------“m”表示 齿轮压力角--------“ɑ”表示 齿轮传动比--------“i”表示 齿轮中心距--------“l”表示

注塑模具设计流程

注塑模具设计流程 第一步:对制品2D图及3D图的分析,其内容包括以下几个方面: 1、制品的几何形状。 2、制品的尺寸、公差及设计基准。 3、制品的技术要求(即技术条件)。 4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。 5、制品的表面要求。 第二步:注射机型号的确定 注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时,主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积(注射机拉杆内间距)、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格,设计人员必须对其参数进行校核,若满足不了要求,则必须与客户商量更换。 第三部:型腔数量的确定及型腔排列 模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状(有无侧抽芯)、制品精度、批量以及经济效益来确定。 型腔数量主要依据以下因素进行确定: 1、制品的生产批量(月批量或年批量)。 2、制品有无侧抽芯及其处理方法。 3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距)。 4、制品重量与注射机的注射量。 5、制品的投影面积与锁模力。 6、制品精度。 7、制品颜色。 8、经济效益(每套模的生产值)。 以上这些因素有时是相互制约的,因此在确定设计方案时,必须进行协调,以保证满足其主要条件。

型腔数量确定之后,便进行型腔的排列,以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯(滑块)机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关,所以在具体设计过程中,要进行必要的调整,以达到最完美的设计。 第四步:分型面的确定 分型面,在一些国外的制品图中已作具体规定,但在很多的模具设计中要由模具人员来确定,一般来讲,在平面上的分型面比较容易处理,有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。其分型面的选择应遵照以下原则: 1、不影响制品的外观,尤其是对外观有明确要求的制品,更应注意分型面对外观的影响。 2、利于保证制品的精度。 3,、利于模具加工,特别是型腔的加工。先复机构。 4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。 5、利于制品的脱模,确保在开模时使制品留于动模一侧。 6、便于金属嵌件。 在设计侧向分型机构时,应确保其安全可靠,尽量避免与定出机构发生干扰,否则在模具上应设置先复机构。 第五步:模架的确定和标准件的选用 以上内容全部确定之后,便根据所定内容设计模架。在设计模架时,尽可能地选用便准模架,确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位用标准组件等。 需要强调的是,设计模具时,尽可能地选用标准模架和标准件,因为标准件有很大一部分已经商品化,随时可以在市场上买到,这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。 买家尺寸确定之后,对模具有关零件要进行必要的强度和刚性计算,以校核所选模架是否适当,尤其是对大型模具,这一点尤为重要。 第六步:浇注系统的设计 浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。

典型自动脱螺纹注射模设计

1、引言 塑料制件中,很多工业产品及民用产品均存在内外螺纹的设计,解决塑件螺纹脱模问题是此类模具设计的关键。一般来讲,处理塑件螺纹问题有2类方法:一类是在塑件及树脂允许的情况下,采用强行脱出的方法;一类是螺纹较深、树脂强度高、螺纹精度要求高的塑件,必须采用旋转脱出的方法。在旋转脱螺纹结构中又分为手动脱出和自动脱出2种,手动脱螺纹生产效率低,但模具结构简单,适应小批量生产;自动脱螺纹效率高,质量稳定,适应大批量生产。在自动旋转脱螺纹模具结构中,必须解决结构设计的可靠性、稳定性及实用性等问题。下面所述的链条传动自动脱螺纹模具结构,经长期使用,模具结构稳定、可靠,生产效率高,产品达到实用要求。现将此模具结构介绍如下。 2、塑件分析 图1所示产品为润滑油壶瓶盖,材料为PP,产品特点是采用矩形螺纹,有防伪圈和止转槽设计,产品外观要求较高,且需求量大。另外,瓶盖是由自动灌装线机器旋盖,所以对产品尺寸及螺纹精度要求较高,强行脱螺纹模具结构无法达到产品使用要求,必须采用自动旋转脱螺纹模具结构。 3、模具结构及工作过程 根据塑件分析及用户生产要求,模具设计为1模8腔,采用热流道针阀式点浇口进料,用减速电机通过链条传动完成自动脱螺纹,模具结构如图2所示。

图2模具结构 1.小链轮 2.链条 3.电机 4.电机支架 5.限位螺钉 6.弹簧 7.顶杆 8.水孔 9.钢管10.密封圈11.冷却型芯12.动模板13.垫板14.垫块15.大链轮16.止推轴承17.垫板18.一次推板19.止转圈20.螺纹型芯21.型腔板22.垫板23.垫块24.定模板25.定位圈26.主流道27.分流板28.隔热垫29.热喷嘴30.斜导柱31.哈夫块32.定位圈33. 二次推板34.销钉35.螺钉36.张紧轮 3.1模具工作过程 模具首先从Ⅰ—Ⅰ面分型,同时靠斜导柱拉开哈夫块,完成塑件防伪圈外凹部分的脱出,并使塑件留在动模部分。然后电机开始转动,通过链轮、链条带动螺纹型芯转动,与此同时,Ⅱ—Ⅱ分型面依靠弹簧弹力开始分型,并依靠止转圈起防止塑件与螺纹型芯共同旋转的作用。当螺纹完全脱出后,注射机顶出机构运动,通过顶杆顶动二次推板,使模具从Ⅲ—Ⅲ面分型,完成塑件防伪圈内凹部分的脱模,使塑件从模具中脱出,完成一个生产周期。 需要注意的是,Ⅱ—Ⅱ面分型时弹簧的压力应适中,压力过大易造成螺纹最后一扣破坏,压力过小则分型面不易打开,可以通过提高运动件的制造精度,调整弹簧压缩量来进行调节。 3.2浇注系统设计 由于塑件生产量较大,且质量要求高,设计时采用了热流道针阀式点浇口浇注系统。因热流道是借助于加热、绝热和温控手段将熔融塑料输送至模具型腔内,所以流道内部压力损耗小,熔体流动性好,密度均匀,塑件内应力降低,变形程度大为减弱,尺寸稳定性则显著提高。另外,热流道无流道废料,大大降低了生产成本,针阀式喷嘴自动切断浇口,提高了生产效率。综上所述,对于大批量生产的塑料制品,热流道的选用是非常合理的选择。 3.3模具的冷却 为提高生产效率,防止塑件变形,并防止模具零件因热胀原因引起的咬死现象,模具的冷却系统必须充分可靠。因螺纹型芯经常处于旋转状态,无法直接冷却,所以模具设计时在螺纹型芯中心部分增加冷却型芯,

模具设计实例解析

模具设计实例1——相机外壳模具设计 本单元讲解的实例为按摩器上盖模具设计,按相机外壳模型如图1所示。 图1 相机外壳模型 1具体设计步骤 1.1启动PRO/E4.0,建立模具文件 (1)启动PRO/E。选择下拉菜单“文件”,“设置工作目录”命令,选择一个合适的工作目录。 (2)选择下拉菜单中“文件”,“新建”命令,弹出1-1所示的“新建”对话框,在“类型”选项组中选择“制造”选项,在“子类型”选项组中选择“模具型腔”选项,在“名称”文本框中输入文件名“anmo”,取消“使用缺省模板”,单击“确定”按钮,弹出”新文件选项“对话框。

图1-1 “新建”对话框 (3)在“新文件选项”对话框中选择“mmns_mfg_mold”,然后单击“确定”按钮,则进入PRO/MOLDDESIGN设计模式。 (4)单击“模具制造”工具栏上的“模具型腔布局”按钮,弹出“打开”对话框,同时弹出“布局”对话框,如图1-2所示。 (5)在“打开”对话框中选择“anmo.prt”零件后,单击“打开”按钮,弹出“创建参照模型”对话框,如图1-3所示。在“创建参照模型”对话框中选择“按参照合并”单选框,单击“确定”按钮接受默认的参照模型名称。 图1-2“布局”对话框图1-3“创建参考模型”对话框(6)单击“布局”对话框中的“参照模型起点与定向”选项区域中的拾取箭头,出现浮动参照模型窗口,同时出现“坐标系类型”菜单管理器,如图1-4 所示

图1-4浮动参照模型窗口和“坐标系类型”菜单 (7)在“坐标系类型”菜单中选择“动态”命令,进入“参照模型方向”对话框如图1-5所示,选择“坐标系移动/定向”按钮,选择“轴”输入数值90。单击“确定”按钮,返回“布局”对话框,单击“确定”完成参照模型的加载,如图1-6所示。 图1-5 参照模型方向菜单图1-6 参照零件布局结果 1.2设置收缩率 (1)单击“模具制造”工具栏上的“按比例收缩”按钮,弹出“选取”对话框,按照提示单击任何一个参照模型,选中的模型变成红色。

模具设计过程图文教程

图文并茂的模具设计练习教程山东UG网模具设计练习教程 第一部分:分模设计 第一步-进入分模设计 第二步-快速断开 第三步-拔模角分析 第四步-预览分模线 第五步-创建内分模线 第六步-创建内分模面 第七步-创建外分模面 第八步-重新附属分模面 第九步-创建工件坐标系 第十步-保存文档 第二部分:模具设计 第一步-进入模具工程 第二步-进入分模环境 第三步-创建分模面零件 第四步-定义激活、创建激活。 第五步-加载模架 第六步-创建毛坯 第七步-切槽操作 第八步-产品零件装配 第九步-浇道设计 第十步-顶杆设计

第十一步-水道设计 第十二步-侧滑块和斜导柱设计 第十三步-行位揳紧块设计 第十四步-行位限位装置设计 本练习以客户实际零件lamp.elt为例讲解模具分模和模具设计的整个设计过程。 第一部分:分模设计 第一步-进入分模设计 选择分模设置图标, 分模设置向导即被打开。 选择文档:lamp.elt。 勾选创建新文件夹复选框。 勾选应用收缩命令改变工作模型复选框,收缩比例设置成1.008。 第二步-快速断开 选择分模向导条中的快速断开图标,并更改默认的断开参数垂直面-不包括为垂直面-增加到顶部,确认。 注意到经过第一步自动断开后还有一部分曲面未被分配,选择新方向选项,并点击方向箭头端部的实心点,定义方向为沿x轴反方向,确定。 重新附属曲面,选择下图所示的应该被分配到SPLIT-3部分的曲面,然后在特征树中选择SPLIT-3特征,点击鼠标右键,再选择弹出的及时菜单中的附加选项,这样就把所选择的曲面附属到SPLIT-3部分了。 结果如下: 重命名分模特征:

模具毕业设计111塑料斜齿轮旋转脱螺纹注塑模具设计

编号: 毕业设计说明书 题目:塑料斜齿轮旋转 脱螺纹注塑模具设计 学院:国防生学院 专业:机械设计制造及其自动化 学生姓名: 学号: 指导教师单位: 姓名: 职称: 题目类型:?理论研究?实验研究?工程设计?工程技术研究?软件开发 2014年5月4日

伴随着全球性经济发展,新技术革命浪潮不断的突破与发展,跨越性的技术发展已经成为推动世界经济增长的重要因素。市场经济的不断繁荣,极大地促进了对体积小,工业产品的品种多,低成本,高品质的方向发展。为了提高生产周期的市场竞争力的核心产品的要求越来越高,开发周期短,因此对各种产品的制造的关键技术及设备,模具的要求也越来越严格和苛刻的。 模具是基础工业之一。随着市场经济全球化趋势和各种高新技术的迅猛发展,快速经济模具被赋予了新的内涵和新的任务,种类的激增,促使快速经济制模材料向着多品种系列化迈进,不断促使工艺有新突破和发展。鉴于商品经济的快速发展,产品换代更新的加速,以及市场竞争愈发激烈,都愈发高的刺激着快速经济制模技术朝着短周期、低成本、高质量及高制造精度等方向发展。鉴于它能够使企业获得更大的市场,创造更大显著的经济效益,因此愈发受到企业家的垂青以及获得相关领导部门的政策资金的支持。鉴于快速发展的高新技术以及各种技术的综合运用,未来必定会产生新型节能省材的快速制模技术来适应社会生产中差异化需求。 此次毕业设计是对塑料斜齿轮注塑模具设计,难点在于实现自动旋转脱螺纹功能。本设计有两大亮点,一是使用齿轮齿条传动机构来实现测抽芯,二是用轴承使型腔旋转来实现脱螺纹设计。因模具中有多处需要配合,可能使模具在制造和装配方面有些难度。关键词:模具;斜齿轮;结构设计;注射模;型腔

冲压模具设计实例

弯曲模 零件简图:如图3-11所示零件名称:汽车务轮架加固板材料:08钢板 厚度:4mm 生产批量:大量生产 要求编制工艺方案。

图3-11 汽车备轮架加固板零件图 一. 冲压件的工艺分析 该零件为备轮架加固板,材料较厚,其主要作用是增加汽车备轮架强度。零件外形对称,无尖角、 凹陷或其他形状突变,系典型的板料冲压件。零件外形尺寸无公差要求,壁部圆角半径,相 对圆角半径为,大于表相关资料所示的最小弯曲半径值,因此可以弯曲成形。的八个小孔和两个腰圆孔分别均布在零件的三个平面上,孔距有们置要求,但孔径无公差配合。圆孔精度不高,弯曲角为,也无公差要求。

通过上述工艺分析,可以看出该零件为普通的厚板弯曲件,尺寸精度要求不高,主要是轮廓成形问题,又属大量生产,因此可以用冲压方法生产。 二. 确定工艺方案 (1)计算毛坯尺寸 该零件的毛坯展开尺寸可按式下式计算: 上式中 圆角半径; 板料厚度; 为中性层系数,由表查得; ,为直边尺寸,由图3-13可知,

将这些数值代入,得毛坯宽度方向的计算尺寸 考虑到弯曲时板料纤维的伸长,经过试压修正,实际毛坯尺寸取。 同理,可计算出其他部位尺寸,最后得出如图3-14所示的弯曲毛坯的形状和尺寸。 (2)确定排样方式和计算材料利用率 图3-14的毛坯形状和尺寸较大,为便于手工送料,选用单排冲压。有三种排样方式,见图3-15a、b、c。由表查得沿送料进方向的搭边,侧向搭边,因此,三种单排样方式产 材料利用率分别为64%、64%和70%。第三种排样方式,落料时需二次送进,但材料利用率最高,为此,本实例可选用第三种排样方法。

注塑模具设计经验总结大合集

注塑模具设计经验总结大合集 今天闲着没事来论坛看看,听说这个论坛比较不错。看完几个帖子后,我实在是坐不住了,我闲暇的时候也曾经浏览过很多关于模具结构的论坛。但看来看去,总是那些东西。很少有人能把真正设计模具的要点指出来。我是从事注塑模具结构设计的,曾经设计过家电,汽车,电子产品类的模具。设计水平不见得很高,只是干过的活比较多比较杂而已。今天刚好闲着没事,跟大家共同讨论下关于注塑模具结构设计的问题。首先我们拿到了一个产品后,先不要急着分模,最重要的一件事就是先检查产品结构,包括拔模,厚度等模塑型问题。当然这些对于一个刚刚从事模具结构设计的人来说,可能是比较困难的。因为他们可能不知道如何才是比较适合模具设计用的产品,这些没关系,只是自己日常积累的一个过程。当你分析完产品的拔模,壁厚,以及在出模方向有倒扣的地方后,你基本上已经知道了模具分型面的走向,以及浇口的位置,当然这些最终还是要跟客户确认的。有人说,是不是我分析好了产品结构后,就可以开始设计模具了呢,答案当然是NO。要想在设计时少走弯路,一些关于影响模具结构的项目是一定要确认好的。具体内容如下:1,客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型,这个确认不好,你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径,顶出孔的大小跟位置,还有注塑机能伸进模具内的深度,甚至模架的大小,闭合高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套用油缸抽芯的模具结构,你也颇有成就感,可模具到了客户那里没法生产,因为客户那里只有电动注塑机,而且没另外加中子,估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。2,客户注塑机的码模方式,一般常用的是压板码模,螺丝码模,液压码模,磁力码模等等。这个确认好了,你才知道你设计模具时,到底需不需要设计码模螺丝过孔或者码模槽。3,刚才我们分析后的产品的问题点,以及产品夹线,产品材料及收缩率。不要想当然的认为PP的塑料收缩率就一定是1.5%,这个一定要跟客户确认好,要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的,有没有添加什么改性材料等等。有条件时,最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等,这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些,你就知道哪些是外观面,哪些是非外观,哪些地方的拔模角度是可以随便加大的,哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构,如果你了解了产品的实际装配关系以及用途,你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。一定要牢记,做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人以做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪,我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身的经验问题,设计了一些不太合理的结构,如果作为下游工序,不能帮 他们指正的话,他们可能永远都觉得那样设计是没问题的。那我们产品工程师的进步就会非常的缓慢。4,模具水路外接参数,油路外接参数,电路外接参数,气路外接参数。只有在设计之前了解了客户这些要求之后,你才能有预见性的设计水路油路气路,别到时辛辛苦苦设计好了模具,后来发现客户需要在模具内部串联油路,那时你再改动,估计会累个半死,因为你水路,顶杆,螺钉什么的都好不容易排好了位。像这四路的设计顺序一般是先保证油路,因为油路要分布平衡,特指需要油缸顶出的模具结构,如果油路不平衡的话,油缸顶出的动作就会有先后,容易顶出不平衡。当然也可以采用齿轮分油器,但那样就更复杂了.其次是水路,因为水路要保证冷却效果,分布不均会影响产品质量及模具寿命。最后才是气路跟电路。在模具上的放置顺序是,最靠近TOP方向的是电路,然后是水路,气路,最下面的是油路接头。5,其它未尽事项。掌握了这些信息后,我们就可以着手设计模具了。首先是分模,这个过程估计是大家都比较喜欢的过程。因为分出模来有成就感。拉分型面的原则就是简单即好,能拉伸出来的坚决不扫描,或者用其它高级命令。其次拉分型面时要有大局观,尽量简化分型面,不要搞的七七八八的,如果不是精密模具,那些0.1~0.5的插穿位能避免的就要避免。另外分型面还要遵循一个原则,就是尽量顺着产品趋势做。那样做出来的分型面才会beautiful。串插一句题外话,在学习三维软件时,一定要切记,每个命令的原理都弄明白,那你就知道在什么时候能用到那个命令。很多时候重要的不是你不会用软件,而是你不会活学活用软件。同样一个命令,有经验的人会有很多种灵活的用法,这点体现在UG上是最明显的。一句话,重要的是思路,而不是工具本身。在做分型面的时候,只需要知道,插穿面的角度能大就大,碰穿面的面积能大就大,拉出来的枕位能宽就宽。要充分考虑你现在手上拉的这个分型面将来实际模具做出来后,人家车间负责飞模的师傅会不会骂你就行了。如果你觉得不会挨骂,那就OK,继续进行,当将来你真的被骂了,这些就是你的经验。在做分型面的同时肯定是要考虑滑块跟斜顶的排布的,因为那些也要涉及到分型面的改动。典型滑块结构就是三角函数关系,这个没事自己多算算就行,但要保证斜导柱的角度不要太大,尽量做到30度以下。斜导柱选用的原则就是能粗就粗,别太小气,因为斜导柱是要受力的。另外滑块也分很多变异的结构,例如,上坡滑块,下坡滑块,内抽滑块,油缸抽,前模滑块,滑块带滑块,滑块带反顶,滑块带斜顶,等等,这些特殊结构都是充分利用了三角函数关系式,目的就是为了实现产品倒扣的脱模,及模具的正常开合模动作。滑块的计算公式各大论坛都有详细的介绍,我

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