不良品仓作业流程

1.MRB流程及相关单据

一:IQC判定原物料不良,但尚未最终判定,仍需做进一步测试及判定之后方能确定我方或者厂商做报废处理的物料,即入MRB(24)库位.

二:由IQC打印出该物料MRB单据(一式两联),并以邮件的方式通知不良品仓负责人,同时将该物料的系统帐入(24)库位.

三:不良品仓负责人收到邮件之后,需尽快核对数量后在单据上签字, 需确认物料上必须有IQC所贴的不良品标签(黄色标签),并将该物料及对应单据拿至不良品仓保管,等待相关部门人员处理.(需注意:物料与对应单据必须同时进出,直至该物料处理结束. 当该物料最终处理结束后,将单据交由文员处留存).

2.RTV流程及相关单据

此RTV流程要分两种状况进行操作.

第一种状况就是原材料来料时被IQC检验出的批量次的不良,此种状况按以下流程进行作业: 一: IQC判定原物料不良,需退回原厂商返工或者报废的物料,即入RTV(25)库位.

二:由IQC打印出该物料RTV单据(一式两联),并以邮件的方式通知不良品仓负责人,同时将该物料的系统帐入RTV(25)库位.

三:不良品仓负责人收到邮件之后,需尽快核对数量后在单据上签字, 需确认物料上必须有IQC所贴的不良品标签(红色标签),并将该物料及对应单据拿至不良品仓保管,等待相关部门人员处理.需注意:物料与对应单据必须同时进出,直至该物料处理结束.当该物料最终处理结束后,将单据交由

文员处保管.

第二种状况就是生产线作业人员在生产过程中所发现的不良品, 此种状况按以下流程进行作业: 一:生产线将发现的不良品累积退回产线物料组,由物料人员拿至IQC处确认,经IQC确认后,确定为原材料不良,也就是能够认定为原厂商责任的物料,将其打入RTV(21)库位,并在物料上加贴不良品标签(红色标签).

二:由物料组负责退料的人员将这些物料整理出准确的清单之后,退至不良品仓.

三:不良品仓负责人在接收退料人员所退物料时,应与其一起将物料点清.需要注意:(1).在清单上必须附有一份一式三联的原材料退料单.(2).在原材料退料单上必须有生产主管以及退料员的签

字.(3).在退料清单上必须有IQC确认人员的签名.(4).每颗料的最小包装上必须有IQC所贴的不良标签(红色标签).

四:不良品仓负责人确认数量无误后,在原材料退料单上签字确认,并将物料放至规定宾位,方便相关部门人员的处理.最后将单据的第一联给文员做帐,将数据做入系统.第二联由不良品仓留存,第三联有物料组留存.

3.SCRAP流程及相关单据

一:生产线作业员在操作的过程中,所造成的物料不良,经产线QC确认之后,退至物料组,由物料员退至不良品仓进行报废.

二:物料员整理出清单,携物料至不良品仓退料,不良品仓负责人在接收退料人员所退物料时,应与其将物料当面点清.需要注意:(1). 在清单上必须附有一份一式三联的原材料退料单.(2).在原材料退料单上必须有生产主管以及退料员的签字.(3).在退料清单上必须有产线QC和生产部经理的签名.

三:不良品仓负责人确认数量无误后,在原材料退料单上签字确认,并将物料放至规定箱子,方便相关部门人员的处理.然后将单据的第一联给文员做帐,将数据做入系统.第二联由不良品仓留存,第三联有物料组留存.(需要注意:报废物料在退料时应区分保税与非保税,在摆放时也要做严格区分).

4.换货流程及相关单据

一:由采购通知产商将不良品换回

二:采购及时通知不良品仓负责人,告知换货的时间和换货的数量,并开好出厂放行单

三:不良品仓负责人及时将货物准备好,并到采购处拿取出厂放行单

四:厂商过来换货时,与其当面将数量点清,同等数量交换.并让换货人在出厂放行单上签名及记录车牌号码.同时保安也需确认所换物料的数量,并签名.

五:将换好的良品放置于仓库待检区,由不良品仓负责人开出规定使用的换货单据(一式两联),将换货单交于IQC待验.(并在自制的表格中做记录,防止一旦单据丢失无法追查.)

六:IQC根据换货单将货物验完之后,在换货单上签名并通知不良品仓负责人.由不良品仓负责人将物料与换货单同时交给良品仓,由仓管员确认数量无误后,签名后接收,再放入规定宾位(.注意:,若出现所换物料再次不良,那不良品仓负责人需将换货单与货物一起拿回不良品仓,等待采购处理). 七:由不良品仓负责人将换货单第一联交给文员做帐,将不良品库位帐转入良品库位.第二联由不良品仓负责人留存.

5.特采流程及相关单据

一:经IQC与相关部门人员共同确认,原先不良的物料可以接收使用,由IQC以邮件或者电话的方式通知不良品仓.

二:不良品仓负责人接到IQC的通知,应尽快开出规定使用的特采单据(一式两联),要求IQC相关人员在特采单据上签名.同时将货物与单据一起交给良品仓.

三:良品仓的仓库管理员在拿到特采单据和货物时,必须与不良品仓负责人一起将货物数量点清,方可在单据上签名,并将货物入库.

四:特采单据第一联交于文员做帐,将不良品仓系统库存转入良品仓库位,且此联由文员留存.第二联由不良品仓留存.

6.RMA流程及相关单据

此RMA流程分三种状况进行操作.

第一种状况是通力(KONE)反馈

一:收货区收料员收到通力反馈的货物,必须在外盒上标示到货日期,并且签名.然后将货物放置在规定区域.

二:不良品仓负责人定时到固定区域取出反馈回来的货物(注:需在每周五之前取出,并处理结束),并至文员处拿来相应的反馈单(一式三联).

三:不良品仓负责人根据货物中附带单据上的反馈单号,一一将相对应反馈单找出并做仔细核对,确认无误后在反馈单上签上名字,收货日期,以及实收数量.

四:然后将货物与签完字的反馈单对应放入同一包装袋,并且在包装袋上写上收货日期和反馈单号后放到规定区域.

五:通知CQC对反馈货物进行判定,并测试.

六:CQC判定结束后,将反馈货物重入不良品仓, 不良品仓负责人要与其核对数量,并在反馈单上签上名字,入库日期,及所入库位.(注意:这时如果判定是客户责任的要入RMA(26)库位,如果是厂商责任的要入RTV(25)库位).

七:最后将反馈单的第一联给文员做帐,此联文员留存.第二联由CQC留存.第三联由采购留存.

第二种状况是 EINI反馈

一:收货员收到反馈货物后通知不良品仓负责人

二: 不良品仓负责人拿到货物后,先到文员处将对应的反馈单(一式两联)找出,核对序列号无误后在反馈单上签上名字,收货日期,及实收数量.并将货物放置于规定区域,等待处理,且通知CQC.(注意:此机种版本类型比较多,不同的版本应分区域放置,不可混放.)

三: 最后将反馈单的第一联给文员做帐,此联文员留存.第二联由CQC留存.

第三种状况是产线各机种的不良反馈

一:销售提前通知并开出货物反馈清单(一式两联)

二: 收货员收到反馈货物后通知不良品仓负责人

三: 不良品仓负责人拿到货物后,将货物与销售开出的反馈清单进行核对,若核对数据无误,就在反馈单上签上名字,接收日期,及实收数量.若核对数据有误,立即通知负责此机种的销售员,做进一步核实.

四: 最后将反馈单的第一联给文员做帐,此联文员留存.并通知CQC处理. 第二联由CQC留存.

*注: RTV------R21,SZ21,R25,SZ25

MRB------R24,SZ24

RMA------SZ26

SCRAP------SRP1, SRP2

不良品处理作业规范、处理方法及管理制度

不良品物料处理作业规范 1、目的： 规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。 3、引用文件： 3.1 JS-CoP-804不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责： 5.1生产部：负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部:负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审，提供不良品检验报告。 5.3采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4资材部：负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容： 6.1生产退料作业 6.1.1产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC裁定，IQC对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2不良品仓库存处理作业： 6.2.1仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。

不合格品处理流程

目的 对不合格之物料、半成品、成品进行有效控制，防止不合格品与合格品相混用；防止不合格品流入下一工序,杜绝品质问题的发生。 2．适用范围 凡本公司产品质量不合格品控制均适用。 定义 无 职责 4．1 品质部负责来料检查过程中不合格品的标识及出货检查过程及客户返退不合格品的标识及处理。 4．2 生产部门负责生产过程中的不合格/怀疑品进行标识隔离。 4．3 仓库负责仓内不合格品的标识隔离。 4．4 注塑部负责对初始调机品的隔离、报废处理。 5．运作程序 来料 品质部对来料进行检查，若判定为不合格品，放置在“不合格品放置区”，作好标识并出具相应的检验报告，按《来料检查作业指导书》要求作业；针对较急的物料或相关 部门对品质部判定有争议时，可相关部门根据MRB作业流程召集MRB小组进行评审，按 评审的结果实施。 当来料检查判合格物料在生产线上发现异常时导致生产线无法正常生产时，由车间负责人按《生产发现来料异常处理指引》反馈给品质部，由品质部进行仓存调查并反馈给其 它部门处理。 经来料检验判合格物料在生产线使用过程中选别出个别不合格来料由生产部门累计退回到仓库，由品质部对此不合格品进行确认，确认结果填写“生产退料单”，将不 合格品放置在“不合格品放置区”，作好标识，并通在采购部联络供应商进行退货及补 货处理。 5．2制程 在生产过程中，车间员工将自主检查怀疑品/不合格品放置在红色不良品胶箱内，由QC 每两小时进行确认一次，确认合格品直接由员工包装好；确认不合格品放置于不合格

品 箱内，并将确认结果记录入《注塑部生产日报表》进行统计后不良品由车间自行报废处 理，若IPQC检查发现不良品内混有良品且良品率﹥3%则通知车间领班安排人员重新进行 全检选别同时对员工自检标准进行培训；若员工自检不良率﹥3%则由机台作业员或QC 向技术员或领班提出改善要求，并将情况填写《注塑部生产日报表》中备注栏内； QC参照作业指导书、样板及检查标准书进行现场巡检，在巡检过程中发现不良率﹥3%时，由现场QC填写《制程异常通知单》、《产品扣留单》经负责人（或以上级别管理人员） 确认后（夜班时可先发出待白班补签）通知技术员或领班改善，跟踪确认改善效果。 当班领班接到QC发出《产品扣留单>>后对判定为不合格的安排员工按品质部的评价结果进行处理；当领班对品质部的评价结果有异议的时候，可由领班按MRB作业流程召集相 关部门进行MRB评审，并按评审的结果对不合格进行处理；处理后的产品由QC进行复检 验货。 返工出来的不良品由车间领班填写《不良报废申请单》经品质部签名确认后报废处理 5．3 出货（成品） 品质部对出货检查，若判定不合格根据《出货检查作业指导书》流程作业。 检查过程中产品测试的报废品放置于品质部处指定的不合格品箱，每星期一次作报废处理。 当产品在客户处出现质量问题时，在收到客户的反馈信息后，品质部负责确认并作相应处理。 客户退货由品质部进行确认，合格品办理入仓手续，不合格品则品质部进行统计数量填写《不合格品处理单》，经部门负责人审批后作报废处理。 已出客户处的不合品由品质部及时向客户反馈并将不合格品追回处理。 降级接收处理 经返修或不经返修作为让步接收；返工或返修时则需求相关技术部门建立返工/返修作业指导书来指导作业；让步接收需得到客户的特别许可。 降级改作他用，必须获得客户的特别许可。 5．4 存品 仓存超过规定保存期限的产品，由仓库通知品质部QA组进行品质确认，合格后继续保

原材料仓作业流程图

深圳市圣达威电子有限公司 产品防护储存控制程序 1目的 为确保公司的材料、半成品、成品在搬运、包装贮存及交货过程中得到有效的防护、管理，使产品质量符合规定的要求，以满足公司各部门之需求。 2范围 凡本公司原物料、半成品、成品之包装、搬运、储存及出货作业均属之。 3权责 仓库部：负责原物料、半成品及成品之进出控制、储存防护、发料、退料、退货及出货事宜。生产部：负责物料领用，半成品、成品生产、包装、入库作业过程中的产品防护； 生管部：负责根据客户要求、结合本公司实际生产状况合理排编生产计划、控制其生产用料、采购订料及提供具体的出货通知明细等； 业务部：负责客供物料之提领、退还，异常客供物料之协调、解决等。 品质部：负责原物料、半成品、成品的检验,并做好检验状态标识的防护，以及对超过复检周期的物品进行复验。 4定义 无 5作业内容 5.1物料收料作业 供应商交货时，需附送货单送交仓库部收料员,并将物料放置于待检区，收料员核对采购订单资料无误后，会同供应商当面清点数量，收料员在送货单上签名盖章并留存一联存底，从而完成收料作业。 5.2 检验作业 5.2.1 收料员根据供应商的送货单填写《物料验收单》送品质部门IQC检验。 5.2.2 IQC根据《进料检验程序》进行物料检验，检验完成后，IQC注明检验结果并将《物 料验收单》返回收料员，收料员依据返回的《物料验收单》的判定结果,将良品物料 转交各仓仓管,并由各仓仓管开立《入库单》办理入库入帐手续后,留存《入库单》 第三联，将第二联送交采购员，采购员确认无误后送交财务部。 5.2.3 品质部IQC检验时，一般性物料需于一个工作日内完成，并做出判定处理结果；紧 急性物料需于二个小时内完成，并做出判定处理结果。 5.3 退货作业 5.3.1 IQC检验发现不良物料时，记录于《进料检验报告》，再送交采购员(包括原物料及 半成品)处理。 5.3.2 经IQC检验不合格之物料，IQC必须加以标示、放置于指定位置，由仓库部收料员 开立《退货单》，并知会物控员、采购员，由采购转知供应商续办。 5.3.3 供应商接获采购员的物料不合格退货通知后，双方同时协调如何采取改善措施，不 合格物料派员来厂筛选、载回处理等。 5.3.4 IQC判定不合格之物料，经供应商采取适当处理措施后，必须重新按5.1物料收料

不合格品处理作业流程图

1.0目的： 1.1 建立书面化的不合格品控制程序并执行运作，以确保不合格品能够及时地标识、隔 离，验证、处理，避免不合格品流入下道工序或被误用。 1.2 及时分析不合格品的原因并采取有效的措施加以改善，提高产品质量，满足顾客需求。 2.0 围： 1、适用于公司生产用材料/配件、半成品/成品不合格品的识别、控制及处理。 3.0定义 3.1不合格品：经检验（含客户验收、员工自检）发现的不符合检验标准的原材料、半成 品、配件、产成品。 3.2 产品质量问题等级：根据产品质量问题的轻重程度，将产品质量问题分为三个等级： 3.2.1轻微：表面轻微变形、划伤、色彩不均、尺寸超差3mm以等客户不易察觉的质量问 题； 3.2.2一般：比较明显的变形、划伤、色彩不均、尺寸超出公差3mm以上（但不影响安装） 等客户可接受的质量问题； 3.2.3严重：产品安全性能、开关性能、与订单要求不符（材料、款式、规格、开向、锁 向等）、外观明显的歪斜、变形、色差等质量问题。 4.0职责 4.1 品质部:负责来料及产品的检验、判定，不合格品的标识、验证、记录、评审。 4.2 制造部:参与不合格品的评审，负责对经检验不合格的半成品，成品，退回产品 进行返工、返修、纠正/预防措施的实施； 4.4 技术部:参加不合格品的评审、改进措施的制订、实施； 4.5 营销部:负责参与不合格成品的评审； 4.6采购部:负责参与不合格来料的评审，协助品质部监督供方纠正和预防措施的落实； 4.7仓库:负责不合格品的隔离，标识及保管、协助不合格品的处理； 4.8副总经理:负责或指定人员负责批量性、重大不合格品的让步接收、退货（来料不合格）、 让步放行、报废（不合格成品）的最终批准。 5.0 工作程序流程： 5.1 来料（原材料、配件）检验

重工作业规范

版次审核管理表：

文件名称 重工作业办法 文件编号XX 版本00 制订 单位 工程部5 作业流程图： 5.1 重工作业流程图 步骤权责单位流程图流程步骤說明使用窗体00 開始 研发单位 行销单位 01 生产单位 參管理重点6.1 E-mail 项目工程机种担当參管理重点6.2 重工作业指导书 02 责任单位担当及主 管RD 机种担当及 主管/ 生产管理课 03 机种担当及主管/ 品保QE 机种担当/ 品保QC 课长/制造 各组组长及经理 工程经理修改会签意見 參管理重点6.3 重工作业指导书 參管理重点6.4 04 文管室05 NO 审核 YES 參管理重点6.5 重工作业指导书 制造/ 品保06 1. 參管理重点6.6 SOP 重工作业指导书 制造/品检/品管缴库单结束 責任單位 提出需求 重工作業指導書製作 發行 執行重工作業

文件 名稱 重工作業辦法 文件編號XX 版本00 制訂 單位 工程部 RW - 公元年份后兩码月份兩码日期兩码(0~9) 文件版次 流水码一码(00 开始) 6.2.2.3 重工产品型号：填入此次重工之产品型号。 6.2.2.4 重工品号：填入此次重工之品号。 6.2.2.5 制表：制表人员签名处。 6.2.2.6 校对：项目工程课长校对签名处。 6.2.2.7 核准：工程单位经理签名处。 6.2.2.8 制表日期：依制表日期填上公元年月日 6.2.2.9 收文单位：依实际需求勾选收文单位及填入须输出几份﹙□制 一部□品保□工程□生管□制二部□其他﹚。 6.2.2.10 主旨：简单填写此次重工之原因。 6.2.2.11 說明：填写问题点及对策内容。 6.2.2.11.1 问题点：详细說明此次重工之问题点。 6.2.2.11.2 对策：针对问题点提出有效之改善对策。 6.2.2.12 左证清单：依6.1.1。 6.2.2.13 「产品设计变更申请連络单」參考“设计变更作业管制办法＂6.2.2.14 制造工程负责检具/SIP 及样品修改且于「重工作业指导书」之检具/SIP 及样品修改欄位签名并填入完成日期。 6.2.2.15 重工數量由生管单位机种负责人填写包含已出货/产品仓/成品 仓/ 半成品仓/线边仓/原物料/采购中之數量，有库存于各欄位 打V 并填入數量，无库存则打X，品号由项目工程提供。 6.2.2.16 BOM 修改由工程 ERP 助理协助处理。 6.2.2.17 重工标示：项目工程机种负责人依机种重工次數勾选﹙□1 棕 □2 红□3 橙□4 黄□5 綠□6 藍□7 紫□8 灰□9 白﹚或勾 选改入新品号。 6.2.2.18 工时：由 IE 计算确认后签名于「重工作业指导书」，供制 造计算效率之依据。

不合格品处理作业流程

1目的: 确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。 2适用范围: 适用于对不符合要求的原材料、半成品（包括自制件），成品及交付后产品的控制。3职责： 3.1质管部负责不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见；负责对可疑产品和 不合格品管理和评审程序进行监督。 3.2生产部门及采购部门负责不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。 3.3评审小组：参与不合格品的评审。 3.4研发中心：不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。 3.5总经理负责对不合格品评审产生的意见分歧进行协调与裁决。 3.6相关责任部门负责不合格品和可疑产品状态标识的保护，并按评审结论进行处置。4程序 4.1进料不合格品的识别和控制 4.1.1进料不合格品的识别，品管部进料检查员对进料检验中发现的不合格品必须将其与 合格品隔离并存放于相应标识的箱子或区域内。 4.1.2进料不合格品的处理，批次进料检验不合格品超出允收范围被判定为不合格时由质 管部进料检验员将其交由评审小组处理并将结果记录于《进料检验记录表》中。 4.1.2.1评审小组由研发中心、相关生产部门及质管部组成。评审小组对不合格进料的处 理流程如下：不合格品经质管部总检复核后，由质管部总检将进料检验报告并附实物样品（必要时）送研发中心，研发中心提出处理意见后，交由相关生产部门。最后由质管部部长综合各部门意见作出如下处置方式：挑选使用、让步接收、返工返修处理

或退货。 4.1.2.2如其他部门对质管部部长所作出的不合格进料处置方式有不同意见时，可将其交 由总经理（或其授权人）作最终裁决。 4.1.2.3进料不合格作出处置决定后由进料检验员在该批进料产品上贴上相应标识，并 知会仓管放入相应的区域。 4.1.3进料不合格品的跟进 如供应商的进料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料（同样问题）连续二批进料不合格，进料检验员应依照《纠正预防措施控制程序》进行处理。 4.2生产过程不合格品的标识和控制 4.2.1首件检查不合格品的控制 4.2.1.1自制件生产部门（机加工或批量生部门）首件制作完毕，应由生产管理人员填写 《首件确认书》，送制程检验员确认。如发现不合格涉及技术方面原因则由研发 中心确认后，交由质管部部长审核并将此确认单发送生产车间要求其改善，制程 检验员应对改善效果进行确认并将结果记入于《首件确认书》。 4.2.1.2如第一次首件检验不合格则重新制作样件进行第二次检验直至合格为止。 4.2.2定点检查不合格品的识别和控制 4.2.2.1制程检验员如在产品检查过程发现不合格品应进行相应（如用记号笔等）标识将 数量登记于《车间质量报表》后将其存放于工位不合格品区域。 4.2.2.2如制程检验员所检查出的不合格品单项不合格率超出5%，制程检验员应通知质管 部总检。经总检复核后交质管部部长确认。质管部部长视状况作出相应的处理。 4.2.3巡检（制程检验员）不合格品的识别和控制 4.2.3.1制程检验员于巡检过程中发现不合格品应作相应的标识（如贴上红色箭头标签 等）并隔离存放于不合格品区域内。

不良品处理流程及相关规定

不良品处理流程及相关管理规定 一、目的： 为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，防止不合格品误用或流入下一道工序或者出厂；并对不合格品进行有效管理，以提高产品的品质。 二、范围： 龙润公司各车间、物管部 三、定义注释： 不良品：生产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。 四、管理规定如下（流程见附表）： 1.当原材料或外协零部件进入工厂时，外协厂家须到外检处待检，检验合格后，质量部开据检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件入库，如检验合格单不清晰或无检验合格单，物管部拒收此类产品入库；如在外检处检验不合格，质量部直接退回生产厂家； 2.领料人员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对物料质量情况不明确时，先咨询质量部门，对产品质量有异议时及时报告质量部，经质量部书面同意后方可领料； 3.员工在过程自检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理人员或车间主任并对已加工产品实施100%检测；管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的处理意见，如果问题重大,填写质量信息反馈单,按照流程处理,并及时跟进质量问题； 4.管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员作业，隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；同时管理人员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开； 5.管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停止作业并隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；管理人员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产； 6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的，由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任； 7.车间主任负责每日对“不良品区域”内的不良品进行处理,以不良产品标识卡24小时内给出处理意见,48小时内处理完成; 8.生产现场退换产品如无不良状态标识或者填写信息不详细，物管部有权拒收；

不合格品处理作业流程

1 目的: 确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。 2 适用范围: 适用于对不符合要求的原材料、半成品（包括自制件），成品及交付后产品的控制。 3 职责： 3.1质管部负责不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见；负责对 可疑产品和不合格品管理和评审程序进行监督。 3.2生产部门及采购部门负责不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。 3.3评审小组：参与不合格品的评审。 3.4研发中心：不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。 3.5总经理负责对不合格品评审产生的意见分歧进行协调与裁决。 3.6相关责任部门负责不合格品和可疑产品状态标识的保护，并按评审结论进行处置。 4 程序 4.1进料不合格品的识别和控制 4.1.1进料不合格品的识别，品管部进料检查员对进料检验中发现的不合格品 必须将其与合格品隔离并存放于相应标识的箱子或区域内。 4.1.2进料不合格品的处理，批次进料检验不合格品超出允收范围被判定为不 合格时由质管部进料检验员将其交由评审小组处理并将结果记录于《进料检验记录表》中。 4.1.2.1评审小组由研发中心、相关生产部门及质管部组成。评审小组对

不合格进料的处理流程如下：不合格品经质管部总检复核后，由质管部总检将进料检验报告并附实物样品（必要时）送研发中心，研发中心提出处理意见后，交由相关生产部门。最后由质管部部长综合各部门意见作出如下处置方式：挑选使用、让步接收、返工返修处理 或退货 4.1.2.2如其他部门对质管部部长所作出的不合格进料处置方式有不同意见 时，可将其交由总经理（或其授权人）作最终裁决。 4.1.2.3进料不合格作出处置决定后由进料检验员在该批进料产品上贴上相应 标识，并知会仓管放入相应的区域。 4.1.3 进料不合格品的跟进 如供应商的进料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料（同样问题）连续二批进料不合格，进料检验员应依照《纠正预防措施控制程序》进行处理。 4.2 生产过程不合格品的标识和控制 4.2.1 首件检查不合格品的控制 4.2.1.1自制件生产部门（机加工或批量生部门）首件制作完毕，应由生产 管理人员填写《首件确认书》，送制程检验员确认。如发现不合格涉 及技术方面原因则由研发中心确认后，交由质管部部长审核并将此确 认单发送生产车间要求其改善，制程检验员应对改善效果进行确认并 将结果记入于《首件确认书》。 4.2.1.2如第一次首件检验不合格则重新制作样件进行第二次检验直至合格为止。 4.2.2定点检查不合格品的识别和控制 4.2.2.1制程检验员如在产品检查过程发现不合格品应进行相应（如用记号 笔等）标识将数量登记于《车间质量报表》后将其存放于工位不合格 品区域。

不良品维修流程

浙江点金照明有限公司文件名称:不良品维修流程 文件编号:WI-EN- 版本版次:A/0 总共页数:页 修订日期:2016年5月4日 生效日期:2016年5月4日 编制:______________ 审核:______________ 批准:______________

1 目的 为了规范不良品的维修,使不良品能有效、快捷的返修,避免影响生产流水线作业,同时根据不良品维修情况改善产品品质。 2 范围 适用于本公司灯具产品。 3 职责 3、1 工程部:指导维修作业,统计与分析维修记录并实施对策; 3、2 生产部:规范落实维修作业,监督不良品进出维修过程; 3、3 IPQC:确认不良品分类与维修后品质; 4 内容 4、1 不良品分类与标识 4、1、1 SMT车间: 不良品来源目检或测试站,分为外观不良与功能不良,目检站产生的外观不良品用不良箭头标签标识不良部位,测试站产生的功能不良品用不良标签标识并在标签上写明现象,如不亮、独眼、色差等,不良情况同时记录在生产不良报表上。 4、1、2 PCB车间: 不良品来源功能测试站(补焊目检站不良品由补焊线返修),测试站产生的功能不良品用不良标签标识并在标签上写明现象,如不亮、功率高、色差等,不良情况同时记录在生产不良报表上。 4、1、3 组装车间: 不良品来源外观目检站、功能测试站与暗房测试,外观目检站产生的不良品用不良箭头标签标识不良部位,功能测试站与暗房测试站用不良标签标识并在标签上写明现象,如不亮、功率高、色差、无感应等,不良情况同时记录在生产不良报表上。 4、1、4 包装车间: 整灯不良品退给组装车间,组装车间根据分类标识。 4、2 维修作业 4、2、1 送修:

SMT不良品维修作业指导书

1.目的 规范不良品维修处理的过程及要求，保证不良品维修品质。 2.范围 此文件适用于SMT中心试产、量产、重工过程中产生的不良品处理所涉及的活动。 3.权责 生产部负责生产过程中将不良品截出并隔离、标识、反馈，维修组负责对不良品的具体维修工作。工程部负责对不良品分析并给出改善控制措施，指导维修组维修不良品。 品质部负责对不良品的最终判定及维修过程的制程监督。 4.定义 名词解释： SMT （Surface Mount Technology）表面贴装技术

PCB （Printed Circuit Board）印刷电路板PCBA（Printed Circuit Board Assembly）印刷电路板组件POP （Package On Package）堆叠装配技术MSD （Moisture Sensitive Device）潮湿敏感元件ESD （Electro Static discharge) 静电释放 5.流程图

6．作业内容 不良品送修前产线要进行标识，区分并录入MES系统。 不良品分为三大类 A：外观类不良品，B：下载类不良品，C：功能校准类不良品。 属外观、焊接不良直接用红箭头贴贴在不良位号处。 下载和功能校准性不良品需用故障贴写上故障现象贴于板上。 不良品送修前将条码及不良位号或不良现象输入MES系统进行过站处理。 针对数量大于50PCS的批量不良，工程需出重工（维修）方案指导作业方可进行维修，并在批量维修前制作首件。

安全要求 职业安全 焊接维修工位需装备合适的排烟系统用于焊接烟雾的排除 维修工位必须有化学品的MSDS文件(material product safety data sheet) ，化学品必须贴有MSDS标签 维修设备必须有详细的安全操作指导书 焊接操作和使用化学品人员要佩戴个人防护用品，包括但不限于：防静电工作服、防静电手套、口罩。维修员/工程师禁止对原理图进行任何方式的下载，拷贝，不得私自转发或扩散，否则按公司《信息安全管理规定》进行处罚。 ESD静电防护要求 所有产品和物料必须保证ESD储存，操作和包装 在接触PCBA板或静电敏感元件时必须配戴静电环或防静电手套 设备和工装须符合ESD要求 防静电设备需定期检查防护效果 烙铁在使用时要进行了接地，并每周安排静电测试。 维修次数和维修标识 一般情况下，每次焊接维修都会对PCBA板加热2次（拆除和焊接各1次），因此PCBA板每个位号的最大返工维修次数为2次（如果产品有特殊维修次数规定，按照产品需求执行），参考下表： PCB板加热次数统计表 使用电烙铁实施修补性补焊/点焊（不更换元器件）不看作1次维修，比如：元件少锡而补锡，假焊而加锡点焊。使用热风枪作补锡/点焊维修，即使不更换元件，也看作1次维修。 维修标识：每位新维修工开始修板前都要给一个数字代码，每次维修后，在规定的位置贴好对应的维修标识： 当在修外观不良时在数字代码前加“W”， 当在修下载线的功能不良板时在数字代码前加“X”， 当在修PCBA组的功能不良板时在数字代码前加“P”, 当在进行批量重工时在数字代码前加“R”。 主板维修完使用打印的维修标识，贴在IE给出的对应位置。小板维修完用黑色或蓝色油性笔在板号边上打点作维修标识。 QC目检及测试好的板只能用油性笔在维修标识贴纸上打点标识,不可使用红颜色的油性笔。 PCBA和物料烘烤 如果PCBA在车间暴露时间超过168小时（从SMT贴装过炉后开始计时），并且需要维修大于6mm的CSP/BGA/LGA、带底部散热面的LGA、POP等，在实施维修操作前需要先烘烤PCBA。 烘烤温度和时间设置：手机主板为80°C烘烤24小时；手机小板为。 物料领回来后要第一时间放入到干燥箱内，物料发放时按先进先出的原则，每次打开干燥框时间不可超过30秒。 烘烤记录：维修区域的PCBA需要烘烤时，须对所烘烤的机型，数量，烘烤的起始时间详细的记录在报表上。 维修设备和辅料

不良品处理流程

品有限公司 不合格品处理流程 QC-QS-16 版本号：A/0 页/次：1/1 作业流程 职责权限及作业方式 使用表单 1）供方、在制品、成品及客退品分别经进料检、制程/终检、成品检或质量工程师检验，合格则PASS ； 5）若异常成立但不可直接作出判定的则由品质部门主导相关部门对不合格进行评审。 6）评审过程中，各代表应充份履行本单位的职责，从各自不同的角度对异常的隐患性进行分析，并作出判定； 7）必要时，由总经理作出最终判定。 8）若无法直接判定需进行试验的则由质量部门组织/分配相关部门进行试验。相关部门须给予积极配合。 3）经确认若异常不成立或无品质隐患，则由品质部经理直接注明合格放行。 4）若异常成立且可直接判定处理方式时，则由品质部主管写明处理意见； 9）判定为让步接收的，由仓库对物料进行标示并入库。 10）判定为挑选或返工返修的，应进一步确定挑选或返工返修的方式、方法及挑选、返工返修后的判定标准。并由质量工程师依承办单位给出的时间到承办单位去督导与追踪处理的状况； 11）承办单位应统计挑选或返工返修的工时、材料损耗、选后的良与不良数等交追踪的质量工程师，再由其区分责任单位； 12）质量工程师将追踪结果分发给有需要承办扣款或统计成本的单位(即责任区分)； 13）挑选或返工返修品由承办单位重新送检；合格则入库，不合格则重新评审。 14）判定为报废的则由主导单位开据《报废单》并经副总确认后入废品库。 15）采购件判定为退货的则由仓库隔离标示，并由仓库依据相关程序并办理退货手续。 不合格品处理单 2）若有异常则由检验人员开立《不合格品处理单》通知上级主管确认。 不合格品处理单 不合格品处理单 不合格品处理单 不合格品处理单 物料标示卡 报废单 进料检验报告 制程检验相关记录表 成品检验报告 16）质量单位应针对严重的或常发生的 异常现象开出CAR 报告，并协助相 关部门对不良事件进行分析，制定改善对策。 纠正预防措施报告

不合格品处理作业流程范本.docx

1目的 :确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。 2适用范围 : 适用于对不符合要求的原材料、半成品（包括自制件），成品及交付后产品的 控制。 3职责： 3.1 质管部负责不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见；负责对可疑产 品和不合格品管理和评审程序进行监督。 3.2 生产部门及采购部门负责不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。 3.3 评审小组：参与不合格品的评审。 3.4 研发中心：不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。 3.5 总经理负责对不合格品评审产生的意见分歧进行协调与裁决。 3.6 相关责任部门负责不合格品和可疑产品状态标识的保护，并按评审结论进行处 置。 4程序 4.1进料不合格品的识别和控制 4.1.1 进料不合格品的识别，品管部进料检查员对进料检验中发现的不合格品必须将 其与合格品隔离并存放于相应标识的箱子或区域内。 4.1.2 进料不合格品的处理，批次进料检验不合格品超出允收范围被判定为不合格时 由质管部进料检验员将其交由评审小组处理并将结果记录于《进料检验记录表》 中。 4.1.2.1评审小组由研发中心、相关生产部门及质管部组成。评审小组对不合格进料 的处理流程如下：不合格品经质管部总检复核后，由质管部总检将进料检验报告并附实物样品（必要时）送研发中心，研发中心提出处理意见后，交由相关生产部门。最后由质管部部长综合各部门意见作出如下处置方式：挑选使用、让步接收、返工返修处理或退货。 4.1.2.2如其他部门对质管部部长所作出的不合格进料处置方式有不同意见时，可将 其交由总经理（或其授权人）作最终裁决。 4.1.2.3进料不合格作出处置决定后由进料检验员在该批进料产品上贴上相应标 识，并知会仓管放入相应的区域。 4.1.3 进料不合格品的跟进 如供应商的进料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料（同样

不合格品控制程序带流程图

Q/X X X X X X X有限公司管理标准 Q/XXXX 206-01-2017 不合格品控制程序 20157-06-25发布2017-06-30实施 XXXX有限公司发布

不合格品控制程序 1 范围 本标准规定了不合格品的标识、隔离、信息传递、处置评审与处理等方法的管理要求。 本标准适用于对本公司来料、存货、制程、检验与试验、产品出厂后发生的不合格品进行控制。 2 规范性引用文件 Q/XXXX 201-01-2017 《QE体系管理手册》 Q/XXXX 205-03-2017 《标识和可追溯性控制程序》 3 术语 不合格品 是指经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不符合接收准则的产品。 4 职责与权限 本程序涉及相关部门及岗位人员职责权限如下： a)品管部负责本标准的制修订、宣贯与组织实施，对本标准的符合性、适宜性与有效性负责； b)品管部负责不合格品的识别，并给出处置意见，跟踪和监督不合格品的处置进度和结果，对不 合格品最终处理结果进行统计存档； c)发生单位或提出单位负责不合格品的隔离和标识，提出申请处置意见并负责《不合格品处置评 审单》的发起和传递，负责按照最终处置结论对不合格品进行处理； d)技术部、资材采购部、生产计划部等部门负责对要求参与的不合格品处置评审作出各自评审意 见，并按照不合格品最终处置方式组织开展本部门所需做的工作； e)服务部负责对交付后及市场退回的不合格品进行分类和清点，做出初步的判定和标识，并依据 最终处置方式组织进行处理； f)总工、副总裁负责对有争议的最终处置方式进行仲裁。 5 管理内容、方法与要求 5.1 不合格品处置方式 判定不合格的产品，可根据不合格品的符合性和适应性采取如下方式进行处置： a)返工或返修（对不合格品实施返工或返修作业，使其符合要求或者满足预期使用要求）； b)让步接收（适用于后工序可以补救，产品可以选配使用）； c)挑选（进行100%全数挑选，合格品再次送检，不合格品做其他处理）； d)退货（不合格为主要缺陷或重要缺陷，不具备返工返修或让步接收条件）； e)报废（不合格为主要缺陷或重要缺陷，不具备作返工返修或让步接收条件及退货处理的）。 5.2 让步放行审批规定 5.2.1 各过程发生的不合格品，如需采取让步放行处置时，应先由该产品技术工艺负责人进行评审，品管部部长负责批准。

不良品作业管理规范

1、目的： 规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。杜绝不良品被误用流通。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，销货不良以及不良品仓库存处理。 定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等异常导致不良发生。 销货不良：即客退不良，是产品未达到客户的品质要求而造成的不良。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容:

6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质判定结果，单据内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，生产部门根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，并对其做明确不良标识，及时通知采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便

不合格品处理作业流程

不合格品处理作业流程生效日期2020/7/15 文件页次第- 1 -页共4页编制部门编制审核 迈鑫管理咨询驻优姿项目组 优姿科技 总经理/受权代表 1、本文件负责人为品技部主管，主要职责是维护文件的运行、检查、培训指导、问题点收集、处理； 2、运行过程中遇到运作不畅等情况时，请知会迈鑫老师； 3、若与公司原有文件有冲突时，一律依本文件执行。 文件更改一览表 版本更改内容更改日期更改人 签收栏 部 门 总 经 办 稽 核 财 务 部 人 力 资 源 部 销 售 部 门 店 制 造 中 心 计 划 物 控 部 配 制 车 间 包 装 车 间 采 购 部 设 备 部 技 术 品 质 会 签

不合格品处理作业流程生效日期2020/7/15 文件页次第- 2 -页共4页 1、目的作用 1.1对不合格的成品、半成品、原料、进行处理,确保产品质量，保证客户和公司的利益， 保证公司的服务质量。 1.2为了规范对不合格产品的标识、隔离、评审和处置管理，防止不合格产品被非预期使用。 1.3针对已经产生的不合格品提出处理意见，分析不合格品产生原因以便采取必要的改进、 纠正和预防措施。 2、范围：公司的进料、过程产品、成品、仓储及出厂后的不合格品的控制管理。 3、定义 3.1不合格品是指产品不符合质量标准的产品，它包括废品、返修品和特采品三类产品。 3.2特采是指各相关部门最高主管同意对经检验不符合品质要求的原料或产品做出直接使 用或出货的行为。 3.3挑选使用指经各相关部门协调同意对不符合品质要求的原料或产品，采取挑出合格品， 挑选后的合格品须检验员再次检验，由技术部制定挑选标准。 3.4退货指由客户通过换货方式或由于质量问题、停止销售等原因而退回产品。 3.5返工是指对不合格品采取的措施，以满足规定要求。 3.6返修是指对不合格品采取的措施（产品可能不符合原始要求），以达到预期的使用目的。 3.7让步接收指通过办理偏差件让步接收申请而放行的产品。 4、职责 4.1品技部负责进料、过程品、成品的检验并对检验状态标识及不合格品的评审和隔离处 理。 4.2生产车间负责对生产过程中的不合格品隔离和依据评审结论处置不合格品。 4.3采购协调各部门来料不合格品的处理意见，并协调供应商执行。 4.4仓库对仓库内的不合格品进行标识、转移和记录，并处理不合格品。 5、不合格品分类 5.1不合格进料：进厂验收检验不合格的物料。 5.2不合格过程品：不符合过程品质量标准的不合格品。 5.3不合格产品：不符合成品质量标准的不合格产品。 5.4不合格物料：超过保存期复检不合格物料和因仓库存储或运输不当造成的不合格品。 6、操作程序 6.1进料不合格程序 6.1.1检验人员检验进料不合格时，检验员应在不合格品贴上红色拒绝标签并填写《供应 商纠正预防措施联络单》交主管审核处理，采购人员负责相关部门会签。 6.1.2采购人员协商各部门主管对不合格品进行评审协商处理意见，会签后的《供应商纠

造船作业流程

一、造船作业流程 现代造船模式的设计阶段划分 一般将船舶设计分为初步设计，详细设计和生产设计三个现代造船作业模式，也有的加入转换设计，将船舶设计分为四个阶段。四个阶段的设计内容示意图如下： （1）初步设计（又称合同设计） 初步设计的主要任务是根据船舶技术任务书中的各项要求，通过理论计算、资料对比和必要的试验，初步确定船舶的主尺度、技术性能和船舶的重量。这个阶段完成详细的设计规格说明书、船体型线图、总布置图、中横剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。它们既是船舶报价的主要资料，又是后续阶段设计的依据，其中包含报价设计、合同设计，该阶段也被称为“合同设计”。 （2）详细设计 在初步设计的基础上，经过必要的修改，然后按船舶原理详细设计计算船舶的航海性能、船体强度，以确保船舶总统技术性能的要求。更合理地考虑全船的舱室、机械设备的布置。更精确更详尽地绘制船体区域大段图样和各舾装、系统布置图。由于该阶段按验船机构和合同有关规定提供图纸和技术文件的送审和认可，所以该阶段也被称为“送审设计” 初步设计和详细设计，基本上属于“产品设计”，它提供的是船舶制造的完工状态，解决“什么样的船”的问题。 （3）转换设计 转换设计是在详细设计的基础上把系统设计转变为区域设计的前奏，该阶段所产生的转换设计图纸，比如船体分段结构图和舾装综合布置图，是后续生产设计的依据，但是不用于现场的施工。 （3）生产设计 生产设计是在转换设计的基础上，结合船厂的实际情况，按照区域/阶段/类型进行产品作业任务的分解和组合，绘制工作图表，记入各种工艺技术指示和各种必需数据。提供零件加工、船体装配、设备安装的方法和程序。也就是尽可能地提供现场施工必需的各种指令信息。使生产设计提供的图纸、表册等资料成为指导现场施工的唯一依据。 转换设计和生产设计均是以造船模式组织造船生产为原则、以解决“怎样造船”为目标的区域设计

不良品退货流程(含图)

不良品退货流程 首先，品质部先要明确不合格品的产生原因：是工废、还是料废。工废的话就要追究生产部门责任，料废的话就要找供应商，同时加强进料检验。 生产开出退料单----品管确认-------生产人员退仓----仓库通知采购------采购通知供应商。原因是什么在退仓时都应该注明，只是仓库与采购沟通过程中有问题，因为程序中没有规定要以什么方式来沟通（也就是没有特定的单据），采购的制度就是没有书面性的文件就不受理。在和供应商签订采购合同时，先把这些售后退货问题解决好。来料，制程，出货后出现不良品如何处理都要先协商好。检验中挑选的不良品，由品管退仓库，并通知采购找供应商来收货。仓库退货给供应商后，将数量的明细给采购扣款。来料，制程，出货后出现不良品如何处理都要先协商好。制造过程中挑选的不良品，由生产部门退仓库，仓库通知品管来检验，品管开出料废单据，仓库通知采购退货给供应商，将退料数量明细给采购扣款。其实在不良品处理问题上需要两个方面来做的: A 1.返工、返修品由检验员直接退回生产拉线，由生产部门自行安排处理。[这样做有两个好处：生产部门可以根据自己的生产计划安排返工返修，而不会与正常生产发生过多冲突；返工返修品也要算在当日产量里，生产部门为完成当天产量自然会在当天完成返工返修品的工作]，品管部门只需要每天统计相关数据，制定出改善措施要求生产部门执行就好了。 2.报废品[包括返修时产生的报废零件]，必须由品管部门确认，并经评审会批准才可报废，最好要有一套《废品考核奖罚制度》，这样可以让生产部门自行评估报废的成本的[因为与他们的薪资挂钩了]，从根本上可以让报废品降低的。 品保（品质保证员）与品管分开的，并且是实行的生产部门全检，品保抽检的方式. 我们这边出现不良品，生产线先找工程分析原因。 B 1.原因是作业不良，生产线自己返工，是能追查到那段工序的。所以责任容易区分。能返工就返工，不能返的，一律报废！ 2..不良比例为%比，那直接禁用该周期该供应商产品，换另一供应商产品使用。产线的不良品同仓库交换后，不良品一次性全部退货处理也可以同供应商交换。当然只要是物料的原因，不管多少，供应商那边是一定能收到一份报告书的。 不良品流程工作内容及其标准表

(推荐)不良品处理流程

不良品处理流程 1、目的 为了加强不良品管制，有效防止不良品的漏失及不良报表的记录真实性，特制订本流程。 2、适用范围 适用于公司制程不良品、检验验出不良品和客户检出不良品及不良品维修管制。 3、职责 3.1 质检部： 3.1.1负责不良品分析&确认。 3.1.2 负责监督生产部门之不良品识别，区分的执行。 3.2技术部： 3.2.1 负责不良品分析&确认。 3.2.2 协助有关工艺技术方面问题的解决; 3.3 生产部门： 3.3.1 作业员负责自检发现不良品。 3.3.2 全检人员发现不良品，使用红色不良标签或美纹胶纸进行标识区分， 并认真填写检验日报表。 3.3.3 维修人员负责依维修流程对不良品进行维修，并认真及时地填写维 修记录表。 3.3.4 车间主任负责不良品分析&确认。

4、作业流程 4.1 不良品标识管理： 4.1.1 由各生产部门依实际不良进行标识（小零件直接放入红色不良盒内）。 4.2 不良品发现： 4.2.1 作业前，作业员应先对上工站作业品质进行确认，如发现异常立即返还上一工站。再对原物料外观进行基本确认，如发现来料不良时，立即将不良品放入不良盒。 4.2.2 作业完毕后，应对本工站的作业品质进行确认，无误后方可投入下一工站。如发现作业不良，立即将不良品放入不良盒。 4.2.3 测试工站检测到不良品时，先将产品顶部贴纸并在上面描述清不良现象，然后放在不良品区域内。并作好相应记录。注：所有测试发现的不良品，不可进行第二次测试。 4.2.4 外观检验工站发现产品不良现象，用红色水笔对不良部位进行标识，然后将不良品放入不良区域内，并立即相应记录。 4.2.5 当发现不良时，应及时反馈上级主管。 4.2.6 各工序作业员不可私自维修不良品。 编制：审核：审定：