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QHMAC_101[1][1][1].201-206-2005_冲压件未注公差尺寸的极限偏差

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汽车冲压件缺陷及检验标准

汽车冲压件缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准,为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制,列为关键冲压件。 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中,因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多,但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素,以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次,制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求,对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为:关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为:A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为:一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为:一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1(A区)

车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位,不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2(B区) 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3(C区) 打开车门上车时能看到的部位;坐在司机或乘客座位上,关上车门后能看得见的部位; 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域;天窗窗框,油箱加注孔入口等其他区域。5.4(D区) 除A、B、C三个可视区域,车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括:裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括:孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括:裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸,这种检验方法取决于检验员的经验,必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证,但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石(20×13×100mm或更大)。有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨(例如:8×100mm的半园形油石)油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度,镀锌等)。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本

冲压件检验规范标准

1. 目的 明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准,为产品检验提供依据 2. 范围 本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品 3. 引用文件 本规范在应用下列文件时,凡是注明日期的引用文件,仅注明日期的版本适用于本文件,凡是未注明日期的引用文件,仅最新版适用于本文件 3.1GB/T 1804 一般未注公差的线性和角度尺寸公差 3.2GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差 3.3GB/T GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 4. 检验条件 4.1视力要求:裸视或矫正视力1.0以上 4.2照明要求:在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验,距离约50-60cm 4.3对于需要主观判断的缺陷,允许用不超过4X的显微镜,超过4X的显微镜可用来辅助分析,但不能用来接收或拒收零件 5. 缺陷分类 5.1严重缺陷:可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷 5.2重要缺陷:可能导致产品的可用性降低的不符合项 5.3轻微缺陷:不影响产品正常使用,产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项 6. 检验方法 6.1检具测量 用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺,靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工具,结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进行测量 6.2目视检验 目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷 7. 检验标准 7.1尺寸检验判定标准 7.1.1产品检验按照图纸公差要求接受检验

装配孔孔径尺寸D1≤30㎜ 孔径尺寸D2≥30㎜ 位置度 卡尺 功能规 D1﹢0.3㎜ D2﹢0.5㎜ ±0.25㎜ √ 一般过孔孔径尺寸D1≤30㎜ 孔径尺寸D2≥30㎜ 位置度 卡尺 功能规 D1﹢0.5㎜ D2﹢1㎜ ±0.5㎜ √ 形状位置冲压件形状位置未注公差参考GB/T 13916-2013 检具 满足装配检具适 用性 √ 方料长宽尺寸卡尺 卷尺 1:切板方料长 度尺寸L±0.5 ㎜ 2:开料对角线尺 寸偏差≤0.5㎜ √ 轮廓扭曲变形卡尺 塞尺 1:前壳成型后 扭曲变形量≤2 ㎜ 2:后壳成型后 扭曲变形量≤1 ㎜ √

角板课程设计说明书

角板课程设计说明书

专业课程设计说明书 角板的加工工艺规程及其 工艺装备设计 1

一. 1

二.设计目的 “机械制造专业课程设计”是在本专业方向学生一学习了专业技术基础课程之后进行的一次技能综合训练。这次专业课程设计是整个教学计划中的一个重要环节,目的是培养和提高学生综合运用所学专业知识进行机构设计的能力和工艺设计的能力,为后续的毕业设计作一次基本训练。 三.设计要求 (1)能正确应用专业技术基础知识,分析零件的工艺可行性,制定零件的工艺路线。 (2)能正确应用机械制造技术基础及夹具设计原理中的基本理论,根据被加工零件的加工要求,拟定夹具方案,设计夹具结构。 (3)能够按照机械制图规范绘制夹具装配图和零件图。 (4)熟悉和运用有关机制工艺、夹具等手册和资料,培养工程技术人员的基本工作方法。 1

三.零件分析 本次专业课程设计的零件是角板,该零件的工程图如下: 通过所给零件的工程图,需要设计相应的机械加工工艺规程,并对工艺加工流程中所要用到的专用夹具进行设计。 通过分析图纸可知:角板共有二组加工表面,它们相互之间有一定的要求。现分述如下: 1.以宽为60的2个端面为基准的加工面,这组加工面包括,60mm的2个端面本身,还有Φ40孔。 2

2.以Ф40孔为基准的加工面,这组加工面包括其余的各个需要加工的面和孔及半圆槽的加工。 有以上的分析可知,对于这两组加工表面而言,可以先加工其中一组表面,然后借助于夹具加工另一组表面,并保证它们的精度。 四.生产类型及批量的确定 由于该角板零件的材料为HT250,在工作过程中经常受到冲击性载荷,采用这种材料,零件的强度也能保证。由于零件成批生产,年生产量较大,约为60000件,而且零件的轮廓尺寸不大,所以选用砂型铸造,采用机械翻砂造型,铸造精度为2级,能保证铸件的尺寸要求,这从提高生产率和保证加工精度上考虑都是符合要求的。 五.毛坯的确定 由于该角板零件的材料为HT250,生产类型为大批生产。 所以查书《机械加工工艺设计实用手册》P498的表6-68,因为角板属于箱体类零件、形状复杂,所以采用砂型铸造的方法来制造毛坯; 查书《机械加工工艺设计实用手册》P516的表6-90,因为砂型机械造型的材料为灰铸铁,所以选取铸造公差等级为CT8; 查书《机械加工工艺设计实用手册》的P510的常用斜度值可知,砂型铸造零件,一般选取铸造斜度为3°; 3

冲压件检验标准

冲压件检验判定标准 一、质量判定基本定义 1、某些描述中使用的一些主观评价词汇的定义: 轻微的:指容易接受的,感觉不太明显、不太大、力量很小、不太持久的。 明显的:指较突出的、较清晰的、不用置疑的。 显着的:指非常突出的、一定觉察得到的、鲜明突出的、完全清晰可见的。 2、冲压件在整车上分区定义 汽车分三个区域:两个外区和一个内区。 A区: 汽车的上部至车身腰线,分界线为: 车身腰线装饰条或保护条的下边线 车身腰线装饰槽下边线 车身上开合件边框的有关部位: 汽车内2区的某些部位,从外面完全看的见,可根据具体情况视做1区处理 B区: 坐在司机或乘客座位上,关上车门后能看得见的部位,位于:车身腰线以上 所有上车时能看见的部位,车身周边,车身边框 以及:后侧窗,后行李箱隔板,尾门内板,车身尾门框,行李箱,发动机舱,发动机罩内表面,天窗窗框,油箱加注孔入口 所有坐在司机或乘客座位上,关上车门能看的见的,位于车身腰线以下的部位。

C区: 位于车身装饰条或保护条以下的部分、不影响客户直观视觉效果的部位。 3、检验基本条件定义: 站立,在缺陷扣分区内,在冲压件四周,离件1米进行检查允许俯身,但不能蹲下检查涉及到间隙及高低不平的缺陷,应予以测量判别。 4、检测: –是靠视觉、触觉……进行评判的.。 –只有在有疑问的情况下,才使用检具,根据间隙标准的定义或有关基本标准的定义来核实或明确某些缺陷的扣分级别: ·对间隙及高低不平的检查使用塞尺 ·对冲压件上的坑包、麻点的检查要使用面积规 ·对表面检查使用尺子 5.缺陷分类 –外观类: 裂纹,缩颈坑包,起皱麻点 变形锈蚀材料缺陷 起皱,波纹,棱线毛刺拉毛,划伤 圆角叠料压痕其它

冲压件通用检验规范

1.目的: 制定试模样品的一般检验准则,在规格、客户之外观规范及产品蓝图等没有明确规定时,以此作为检验之依据。 2.范围: 适用于本厂所有冲压件。 3.特殊规定: 3.1本文件若与蓝图及客户检验规范发生冲突,以蓝图和客户要求为准。 4.检验规定: 4.1毛刺的规定: 4.1.1所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的5%,不允许有毛刺的地方,必须有压毛边工 站,压完毛边后,不得有刮手的感觉。 4.1.2对于0.15~0.4MM 4.1.3 4.2平面度的规定: 4.2.1 4.2.2 量。 4.2.3 4.3由于冲孔引起的凸起。 在冲孔边缘会引起突起或凹陷,当超过尺寸界限时拒收。

生变形。 4.7紧固件 4.7.1紧固件须与基材紧密相连,符合安装程序及制程中尺寸。 4.7.2紧固件在安装中不能变形或挤压变形。 4.7.3基材安装中不能变形或凸出。 4.8螺柱(standoff) 、螺母(nut) 、螺钉(screw)压合的规定: 4.8.1所有的螺柱、螺母、螺钉与冲压件母面压合时,必须压牢,不得压偏,螺母(nut)压合 后不得与母面有间隙存在。螺柱(standoff) 、螺钉(screw)不允许高出母面。 4.8.2螺柱或螺母与冲压件母面的结合力必须符合客户规格或蓝图要求,并作推力、扭力、 拉力测试。 4.8.3螺母(nut) 、螺柱(standoff) 、螺钉(screw),进料时除按规定对尺寸,外观检查外,还 应对其硬度进行测试,硬度依据蓝图或规格。 4.8.4螺柱(standoff)、螺母(nut)与冲件基体压合后,必须用牙规检验,检验数与频率依

个别SPEC之要求。 4.9 4.10字模: 4.10.1字模清晰完整,距离460mm目视可识别清楚。压印之每一个单个字体深度一致, 深度差距在0.1mm。有疑议时送检测剖开测量。 4.10.2不允许缺齿,缺角。 4.10.3版次与蓝图及ECN版次一致。 4.10.4字模在零件中的位置及方向必须与图面一致。 4.10.5字模面之背部不能有凹陷及凸出手感,弹片例外。 4.10.6字模中每一个单个字体所使用之字型格式一样。 4.10.7上盖商标的压字深度必须在0.4±0.1mm。 4.11色拉孔: 所有的色拉孔,不允许偏位,要有倒角,其深度H要在规格之内。如图所示(图6),若有怀疑时,需用实物实配。

冲压件检查标准

冲压件检查标准 1.目的:确定冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验条件、检验手段的一般标准, 指导合理、经济的进行检验与品质控制;并可指导相关工艺、检验作业指导书的制订。 2.范围:本标准适用信发所有冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验控制。 3. 外观检验 3.1检查方法 产品及原材料的检查方法以如下条件进行目视检查,需要时可使用菲林,并可借助10倍放大镜。对所发现的外观缺陷按相应允收标准作出判定。 3.1.1 位置:检查人员的眼睛与被测对象物表面的距离:30~45cm。对测量对象表面要以垂直及45°的角度进行检查。(参照图1) 3.1.2 照明:2X36W白色日光灯在距离150~200cm处发出之光亮。 3.1.3 视力:检查人员要求正常或矫正视力在1.0以上,且无色盲。 3.1.4 时间:不得在被测对象物上停留,必须以连续的动作进行,若发现异常时,允许不超过5秒的停留时间作确认。 3.2 等级定义

根据部品所处位置分为3个等级,若需要详细的等级定义时,在相关部门协议基础上,另行规定。 3.2.1 A级面:在正常使用状态下,时常处在使用者视线范围内之面。如产品之正面、上面、侧面,或据客户要求指定为A级的面。 3.2.2 B级面:使用者在正常使用状态下不可直接目视,但时常能看到的面。如产品之后面、底面。 3.2.3 C级面:通常使用者看不到,但在如维修维护打开时能看到的面。 3.3附则: 3.3.1 [冲压部品及零件外观缺陷评判基准],见表。 3.3.2 如出现评判表中未列出之外观缺陷均作“MAJ”严重缺陷处理。 3.3.3 只靠外观基准书不能表现的缺陷,作出限度样本。限度样本从制作到登录、管理方面参见[限度样本管理规定]。 3.4评判基准 冲压部品及零件外观缺陷评判基准

机械设计课程设计说明书范本

一:设计题目:搓丝机传动装置设计 1.1 设计要求 1) 该机用于加工轴辊螺纹,其结构见下图,上搓丝板安装在机头上,下搓丝板安装在滑块上。加工时,下搓丝板随着滑块作往复运动。在起始(前端)位置时,送料装置将工件送入上、下搓丝板之间,滑块往复运动时,工件在上、下搓丝板之间滚动,搓制出与搓丝板一致的螺纹。搓丝板共两对,可同时搓出工件两端的螺纹。滑块往复运动一次,加工一件。 2) 室内工作,生产批量为5台。 3) 动力源为三相交流380/220V,电动机单向运转,载荷较平稳。 4) 使用期限为10年,大修周期为3 年,双班制工作。 5) 专业机械厂制造,可加工7、8级精度的齿轮、蜗轮。 图1.1: 搓丝机简图 1.2原始技术数据

1.3设计任务 1. 完成搓丝机传动装置总体方案的设计和论证,绘制总体设计原理方案图。 2. 完成主要传动装置的结构设计。 3. 完成装配图1 张(用A0 或A1 图纸),零件图2 张。 4. 编写设计说明书1 份。 二:机械装置的总体方案设计 2.1 拟定传动方案 方案一:

方案二: 根据系统要求可知: 滑块每分钟要往复运动24次,所以机构系统的原动件的转速应为24r/min。以电动机作为原动机,则需要机构系统有减速功能。运动形式为连续转动→往复直线运动。根据上述要求,可采用曲柄滑块机构,该机构有尺寸较小,结构简洁的特点。利用曲柄和连杆共线,滑块处于极限位置时,可得到瞬时停歇的功能。同时该机构能承受较大的载荷。整个搓丝机由电动机、开式齿轮减速器、一级减速器、曲柄滑块机构、最终执行机构组成。如方案一图所示。 其中,r=148.5mm; l=1371.5mm; e=666mm; 最大压力角α=33°; 急回夹角β=7°,急回特性为k=1.081。 采用一级圆柱齿轮减速器,外加开式齿轮减速器,主要优点是结构简单可靠,设计制造,维护方便。

常见冲压件检验标准

1 目的 对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。 2 适用范围 本规程适用于所有冲压件的检验。 3 抽样依据 3.1 除非有特别说明,抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。 3.2 若客户有要求时,则依客户的要求抽样检验。 3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。 4 检验设备及工具 卷尺、卡尺、3M 胶带、盐雾试验箱、ROHS 测试仪,高度规,塞规 面类 外观面定义 A 级面 客户经常看到的面。如面板,机箱的上表面、正面,出给客户的零件等。 B 级面 不移动的情况下,客户偶尔能看到的面,如机箱的后面、侧面、顶部或同等面等。 C 级面 产品在移动或被打开时才能看到的面,如机箱的底面,内部零件的表面等 6 检验条件 6.1所有检验均应在正常照明光源为40W 荧光灯(相当于80-120LUX 光照),裸眼或矫正视力在1.0以上,并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜,所检验表面和人眼取正常观察角度±45o角内,距离300mm 。A 级面在检测时应转动,以获得最大反光效果。B 级面和C 级面在检测期间不必转动。 6.2 A 级面停留15秒,B 级面停留10秒,C 级面停留5秒。 6.3 抽验水准(AQL): 不合格(缺陷)类别 严重 主要 一般 缺陷类别代码 A B C AQL 0 1.5 2.5 7 检查项目 外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验(包括盐雾试验、附着力试验等)、包装检查。 8 判定条件 8.1所有的机构、功能要求以图面为准,关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差,则本公司孔的尺寸公差以±0.10mm 管制,其他尺寸以±0.20mm 进行管制,除非客戶有更为严格或特別要求。QE 人員可视需要在SIP 制定時缩小其公差,以利于生产管制,如丽辰公司供货商的产品有因SIP 缩小公差管制的问题被判拒收,且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時,当批可以尽量吸收的原则协调处理,但供货商必须于下批改善。 8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响,而存在固有外观缺失(如冲压模具痕; 机壳产品等級面参考图: B 級面 两侧面 C 級面 背面、底面及內部各面 A 級面 前面及上面 A 級面

冲压件的缺陷及检验标准

冲压件的缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准,为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1 关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。 将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制,列为关键冲压件。 3.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中,因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多,但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素,以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次,制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求,对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为:关键件和非关键件。 4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为:A 、B 、C、D 四个区域。 4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为:一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为:一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1 (A 区) 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位,不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2 (B 区) 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3 (C 区) 打开车门上车时能看到的部位;坐在司机或乘客座位上,关上车门后能看得见的部位; 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域;天窗窗框,油箱加注孔入口等其他区域。5.4 (D 区) 除A 、B 、C 三个可视区域,车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1 外观缺陷

施工组织课程设计说明书

施工组织课程设计说明书班级姓名 指导教师 土木教研室 2012年5 月

施工组织课程设计说明书 ---多层砖混结构办公楼 一、编制依据 1、设计文件及技术规范 (1)本工程的建设主管单位提供的设计任务书。 (2)本工程的建设主管单位与土木工程教研室签订的建设工程设计合同。 (3)当地城市建设规划管理部门对本工程方案设计的审批意见。 (4)本工程的建设主管单位批准的方案设计文件及有关方案修改往来的一般性函。 (5)现行有关的国家规范、规定、规程。 (6)建筑结构可靠度设计统一标准(GB50068—2001)。 (7)建筑结构荷载规范(GB50009—2001)。 (8)建筑地基基础设计规范(GBS0007—2002)。 (9)房屋建筑图纸统一标准(GB/T50001-2001)。 (10)混凝土结构设计规范(GB50010 2002)。 (11)建筑工程项目管理规范(GB/T505326-2001)。 (12)建筑抗震设计规范(GB500t1一2001)。 (13)建筑地面设计规范(GB50037-1996)。 (14)住宅设计规范(GB50096-1999)。 (15)混凝土外加剂应用技术规范(GB50119 2003)。 2、编制原则 本施工组织设计编制参照房屋建筑学,现行国家标准,针对工程特点,重点从科学的施工管理、最佳的组织部署、全面质量控制、先进的施工工艺等各方面作出规划,在确保工程质量、进度和安全的前提下降低消耗、节约成本。 二、工程概况 1、建筑物概况 本工程为某省××公司的办公楼,位于××市郊××公路边,建筑总面积为6262㎡,平面形式为L型,南北方向长61.77m,东西方向总长39.44m。该建筑物大部分为五层,高18.95m,局部六层,高22.45m,附楼(F~L轴)带地下室,在⑾轴线处有一道温度缝,在F轴线处有一道沉降缝。其总平面、立面、平面如附图所示。 本工程承重结构除门厅部分为现浇钢筋混凝土半框架结构外,皆采用砖混结构。基础埋深1.9 m,在C15素混凝土垫层上砌条形砖基础,基础中设有钢筋混凝土地圈梁,实心砖墙承重,每层设现浇钢筋混凝土圈梁;内外墙交接处和外墙转角处设抗震构造柱;除厕所、盥洗室采用现浇楼板外,其余楼板和屋面均采用预制钢筋混凝土多孔板,大梁、楼梯及挑檐均为现浇钢筋混凝土构件。 室内地面除门厅、走廊、试验室、厕所、后楼梯、踏步为水磨石面层外,其他皆采用水泥砂浆地面。室内装修主要采用白灰砂浆外喷106涂料,室外装修以涂料为主。窗间墙为干粘石,腰线、窗套为贴面砖。散水为无筋混凝土一次抹光。 屋面保温为炉渣混凝土,上做二毡三油防水层,铺绿豆砂。上人屋面部分铺设预制混凝

DKBA04500040-C钣金冲压件质量要求

DKBA 华为技术有限公司内部技术规范 DKBA0.450.0040 REV C 钣金冲压件质量要求Specification For Sheet-metal Punching Part 2012年07月30日发布 20012年09月1日实施 华为技术有限公司 Huawei Technologies Co., Ltd. 版权所有侵权必究 All rights reserved

修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门:整机工程部基础平台部 本规范的相关系列规范或文件:无 相关国际规范或文件一致性:无 替代或作废的其它规范或文件:无 相关规范或文件的相互关系:无

目录 1.技术要求 (6) 1.1.外观及表面状态一般要求 (6) 1.1.1.零件的毛刺面朝向要求 (6) 1.1.2.冲裁类平板零件圆角要求 (6) 1.1.3.零件上止裂孔、工艺槽要求 (7) 1.1.4.弯曲零件未注圆角R要求 (7) 1.1.5.翻边攻丝质量要求 (8) 1.1.6.自铆质量要求 (9) 1.1.7.零件表面的外观要求 (10) 1.2.钣金冲压件毛刺的要求 (10) 1.2.1.毛刺的高度定义 (10) 1.2.2.结构件的毛刺区域分类 (10) 1.2.3.钣金冲压件毛刺质量要求 (14) 1.2.4.钣金冲压件的熔渣要求 (15) 1.2.5.钣金冲压件的接刀痕的要求 (15) 1.3.钣金冲压件公差要求 (15) 1.3.1.公差要求 (15) 1.3.2.钣金件冲压公差等级代号及数值 (16) 1.3.3.其它说明 (20) 2.检验规则 (22) 2.1.检验类别 (22) 2.1.1.一般检验 (22) 2.1.2.补充检验 (22) 2.2.检验原则 (22) 2.3.检验规定 (22) 图目录 图 1 折弯件毛刺方向示意图 (6) 图 2 平板件的尖角示意图 (6) 图 3 止裂孔直径示意图 (7) 图 4 工艺槽口示意图 (7)

冲压件质量控制标准和管理办法

瑞鹄汽车模具有限公司 冲压件质量控制标准和管理办法 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准,为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制,列为关键冲压件。 (由客户提供各车型的关键冲压件清单,形成《关键冲压件清单》。) 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中,因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件大概有300-600个,但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素,以便能够充分提高整车生产的综合效能。因此,制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求,对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为:关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为:A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为:一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为:一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 如下图所示: 汽车分四个区域:两个外区和两个内区。

5.1外1区(A区) 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位,不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.2外1区(B区) 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.3内1区(C区) 打开车门上车时能看到的部位;坐在司机或乘客座位上,关上车门后能看得见的部位;车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域;天窗窗框,油箱加注孔入口等其他区域。 5.4内2区(D区) 除A、B、C三个可视区域,车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括:裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉毛、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括:孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括:裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸,这种检验方法取决于检验员的经验,必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证,但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 打磨用油石(20×13×100mm或更大)。 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨(例如:8×100mm的半园形油石) 油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度,镀锌等)。建议用细粒度的油石。 油石打磨的方向基本上沿纵向进行,并且很好地贴合零件的表面,部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。 7.1.3柔性纱网的打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面,任何麻点、压痕会很容易地被发现(不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷)。 7.1.4涂油检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。 把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查,建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。 结合目前公司现状,采取7.1.1和7.1.2两种方法对在线生产的表面件进行检查。

焊接夹具课程设计说明书.

重庆理工大学 课程设计说明书 题目:工字梁组件的焊接夹具设计 学院: 材料科学与工程 专业: 焊接结构与工程 姓名: 学号: 11009030428 指导老师: 2014年1月

序言 (1) 1. 对焊接工装夹具的设计要求 (1) 1.1焊接工装夹具的主要作用 (2) 2. 焊接结构件的分析 (2) 2.1 焊接产品“钢梁组件”的重点技术要求分析: (3) 2.2 采用合理的焊接顺序和方向 (3) 3. 夹具设计方案的确定 (3) 3.1 在设计夹具体时应满足以下基本要求: (3) 3.2 基准面的选择: (4) 3.3 定位方式及元器件选择 (4) 3.4 夹紧方式及元器件选择 (5) 3.5 装焊夹具结构 (6) 3.6 装焊方案 (6) 4. 主要零件设计的说明 (6) 4.1 夹具体 (6) 4.2 手动螺旋夹紧器 (6) 4.3 挡板 (7) 4.4 反变形装置 (7) 4.5 垫板 (8) 4.6 销钉 (8) 4.7 螺栓 (8) 5. 装焊夹具使用说明 (8) 5.1 夹具的操作步骤: (8) 5.2 夹具的结构特点: (8) 5.3 夹具使用注意事项、保养及维护 (8) 6. 本次课程设计总结、体会 (9) 参考资料 (9)

焊接工装夹具是将焊件准确定位并夹紧,用于装配和焊接的工艺装备。在焊接结构生产中,把用来装配进行定位焊的夹具称为装配夹具:而专门用来焊接焊件的夹具称为焊接夹具:把既用于装配又用于焊接的夹具称为装焊夹具。它们统称为焊接工装夹具。 1.对焊接工装夹具的设计要求 (1)焊接工装夹具应动作迅速,操作方便,操作位置应处在工人容易接近,最宜操的 部位。特别是手动夹具,其操作力不能过大,操作频率不能过高,操作高度应设在工人最容易用力的部位,当夹具处于夹紧装态时,应能自锁。 (2)焊接工装夹具应有足够的装配焊接空间,不能影响焊接操作和焊工观察,不妨碍焊件的装卸,所有的定位原件和夹紧装置应与焊道保持适当距离或者布置在焊件的下方和侧面。夹紧机构的执行元件应能够伸缩或转位。 (3)夹紧可靠,刚性适当,夹紧时不破坏焊件的定位位置和几何形状,夹紧后不使焊件松动滑移,又不使焊件的拘束度过大,产生较大的应力。 (4)为了保证使用安全,应设置必要的安全连锁保护装置。 (5)夹紧时不应损坏焊件的表面质量,夹紧薄件和软质材料的焊件时,应限制夹紧力,或者对压头行程限位,加大压头接触面积,添加铝铜衬垫等措施。 (6)接近焊接部位的夹具,应考虑操作手把的隔热和防止焊接飞溅对夹紧机构和定位器表面的损伤。 (7)夹具的施力点应位于焊件的支撑处或者布置在靠近支撑的地方,要防止支撑反力与夹紧力,支撑反力与重力形成力偶。 (8) 注意各种焊接方法在导热导电隔磁绝缘等方面对夹具提出的特殊要求。 (9) 用于大型板焊接结构的夹具,要有足够的强度和刚度,特别是夹具体的刚度,对结构的形状精度,尺寸精度影响较大。 (10)在一个夹具上,定位器和夹紧机构的结构形式不宜过多,并且尽量选用一种动力源。

角板的机械加工工艺规程及典型夹具设计说明书

机械制造 课程设计(论文) 题目:角板的机械加工工艺规程及典型夹具 所在学院 专业 班级 姓名 学号 指导老师 年月日

目录 目录 (2) 1.序言 (3) 2 计算生产纲领、确定生产类型 (3) 3 审查零件图样的工艺性 (3) 4 选择毛坯 (5) 5 工艺过程的设计 (5) 5.1 定位基准的选择 (5) 5.2 零件表面加工方法的选择 (6) 5.3 制订工艺路线 (6) 6 确定机械加工余量及毛坯尺寸 (7) 7 工序设计 (8) 7.1 选择机床 (8) 7.2 夹具选择 (8) 7.3 选择刀具 (8) 7.4 确定工序尺寸 (8) 8 确定切削用量及基本工时 (9) 9 专用夹具设计 (15) 9.1定位基准的选择 (16) 9.2 定位方案和元件设计 (16) 9.3 夹紧机构的设计 (16) 9.4 定位误差的计算 (16) 9.5夹具设计说明 (16) 参考文献 (17)

角板的机械加工工艺规程及典型夹具 1.序 言 角板的加工工艺规程是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及工艺路线安排,工艺尺寸确定等问题,保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论,又要注意生产实践的需要,只有将各种理论与生产实践相结合,才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限,其中难免有缺点错误,敬请老师们批评指正。 2 计算生产纲领、确定生产类型 课程设计的产品为一个角板零件。该产品的年产量为5000台,其设备品率为10%,机械加工废品率为1%,现制订该角板零件的机械加工工艺规程。 5550%)1%101(15000%)%1(=++?=++=βαQn N 件/年 角板零件的年产量为5550件,可确定其生产类型为中批生产。 3 审查零件图样的工艺性 角板零件图样的视图正确、完整,尺寸、公差及技术要求齐全。基准孔mm H 740φ要求m R a μ6.1较高,可以通过粗镗、半精镗、精镗进行加工;本零件各表面要求的加工精度低,加工并不困难;角板上的4个沟槽加工精度不高,可以直接用立铣刀铣出;角板凸台的螺纹孔,需经过钻底孔,再攻丝。角板加工表面和mm H 740φ有一定的位置要求,主要是上表面与mm H 740φ轴线的平行度为0.06。 经过以上的分析,我们可以先选定粗基准,加工精基准所在的加工表面,然后借助夹具对其他表面进行加工,从而保证相应的位置精度。

冲压件检验标准.docx

冲压件检验判定标准 一、量判定基本定 1、某些描述中使用的一些主价的定: 微的:指容易接受的,感不太明、不太大、力量很小、不太持久的。 明的:指突出的、清晰的、不用置疑的。 著的:指非常突出的、一定察得到的、明突出的、完全清晰可的。 2、冲件在整上分区定 汽分三个区域:两个外区和一个内区。 A区: 汽的上部至身腰,分界:身腰装 条或保条的下身腰装槽下 身上开合件框的有关部位: 汽内 2 区的某些部位,从外面完全看的,可根据具体情况做 1 区理 B区: 坐在司机或乘客座位上,关上后能看得的部位,位于:身腰以上 所有上能看的部位, 身周 , 身框 以及:后窗,后行李箱隔板, 尾内板,身尾框,行李箱, 机,机罩内表面,天窗窗框,油箱加注孔入口 所有坐在司机或乘客座位上,关上能看的的,位于身腰以下的部位。 C区: 位于身装条或保条以下的部分、不影响客直效果的部位。 3、基本条件定: 站立,在缺陷扣分区内,在冲件四周,离件 1 米行允俯身,但不能蹲下涉及到隙及高低 不平的缺陷,予以量判。 4、 : –是靠、触?? 行判的. 。 –只有在有疑的情况下,才使用具,根据隙准的定或有关基本准的定来核或明确某些缺 陷的扣分: · 隙及高低不平的使用塞尺 · 冲件上的坑包、麻点的要使用面 · 表面使用尺子 5.缺陷分 –外 : 裂 ,坑包,起麻点 形材料缺陷 起,波,棱毛刺拉毛,划

圆角叠料压痕其它

冲压件判定标准 判定 描述一区二区 项目 三区 外部内部外部内部 1、封闭裂纹长度≥80mm或宽度≥3mm(料厚≥);宽度≥2mm(料厚≤) 2、 不 报废封闭裂纹长度≥ 50mm;宽度≥ 2mm 裂纹 长度小于 80mm或宽度小于 3mm(料厚≥);长度≤ 80mm且宽度≤ 2mm(料厚 ≤)返工 安全件减震器////报废缩颈部位厚度 / 料厚≤ 20%且长度≥ 80mm返工 缩颈缩颈部位厚度 / 料厚≥ 20%长度≤ 80mm放行放行放行放行放行安全件减震器受力部位缩颈≥料厚的10%////报废面积≥ 8cm2或长度≥ 10cm高度≥ 3mm报废返工报废返工返工 222 面积 4cm ≤S< 8cm 上或长度 5cm≤L< 10cm面积≥ 100cm 坑包返工返工返工返工放行或长度≥ 10cm 坑包高度≥ 1mm返工返工返工放行放行零件 2/3 面积上能看到麻点或小凸包。报废返工报废返工放行麻点 零件表面用油石磨件之前用手感觉明显的麻点或麻点群。返工放行返工放行放行 锈蚀厚度≥料厚的40%报废 锈蚀 表面质量受锈蚀影响但可通过打磨修复。返工返工返工返工返工 料厚明显不符合要求,表面有明显的桔皮滑移线、镀锌层疏松、 材料缺报废锌皮脱落长度≥ 300 mm宽度≥ 5mm 陷 轻微的材料缺陷、磨件后可见的材料缺陷返工放行返工放行放行棱线、弧线度明显地不清晰、不光顺;肉眼就能看出的严重皱折、 起皱 /报废棱线错位,严重影响焊接及装配。 波纹 / 棱线、弧度不够清晰光顺;非一区内用肉眼可见的皱纹、波纹、 棱线返工放行返工放行放行棱线错位、在要求严格的部位还包括磨件后的可见波纹等缺陷。 毛刺装配面上的粗毛刺(大于料厚的45%)有危险性的粗毛刺。返工 拉毛拉毛深度≥料厚的20%或宽度≥ 2mm、长度≥ 5mm返工返工返工返工放行 压痕深度≥料厚的40%报废返工报废返工返工压痕 料厚的 10%<压痕深度<料厚的40%返工返工返工返工放行

PLC课程设计说明书

山西******大学 工程学院 SHANXISHIFANDAXUE GONGCHENGXUEYUAN 课程设计说明书 KE CHENG SHE JI SHUO MING SHU 课程名称电气控制与PLC课程设计 课题名称四级皮带输送机电气控制电路 专业班级机电系 1001班 姓名 ***** 学号 ********* 指导教师黄*** 同组者赵***、刘****、孟**、 付***、李**** 2012年5月28日

课题:四级皮带输送机电气控制电路 一.皮带输送机概况及控制要求 皮带输送机由4台皮带机组成,4台皮带机分别用4台电动机(M1~M4)拖动,如图1所示,控制要求如下: M1 M2 M3 M4 图1 皮带输送机系统示意图 (1)启动时先起动第一台皮带机(M1),经过10S延时,再依次起动其它皮带机: (2)停止时应先停止最后一台皮带机(M4),待料运送完毕后再依次停止其它皮带机: (3)当某台皮带机发生故障时,该皮带机及其前面的皮带机立即停止,而该皮带机后面的皮带机待料运完后才停止。例如当M2故障时,M1、M2应立即停,经过10S延时后,M3停,再过10S后M4停。 二.设计任务 1.设计和绘制电气控制原理图或PC I/O接线图、功能表图和梯形图,编写指令程序清单。 2.选择电气元件,编制电气元件明细表。 3.设计操作面板电器元件布置图。 5.编写设计说明书。

前言 一.皮带输送机PLC电气控制系统设计背景及目的 皮带输送机是一种摩擦驱动以连续方式运输物料的机械,可以将物料在一定的输送线上,从最初的供料点到最终的卸料点间形成一种物料的输送流程。皮带输送机既可以进行碎散物料的输送,也可以进行成件物品的输送。 PLC(Programmable Logic Controller),是可编程逻辑控制器。它采用一类可编程的存储器,用于其内部存储程序,执行逻辑运算,顺序控制,定时,计数与算术操作等面向用户的指令,并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。PLC是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。它采用可以编制程序的存储器,用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令,并能通过数字式或模拟式的输入和输出,控制各种类型的机械或生产过程。PLC已经广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业。 随着科学技术的发展,PLC在我国各个工业控制领域中得到了越来越广泛的应用。作为一名自动化专业的学生,我们不光要掌握好PLC的理论知识,更需要学会将所学习到的理论灵活地应用到实践当中去,这样才能真正的掌握PLC这门大有前途的技术。 本课程设计是我校自动化专业教学计划中不可缺少的一个综合性教学环节,是实现理论与实践相结合的重要手段。通过皮带输送机PLC电气控制系统这个课题的设计,我们要达到培养自身综合运用本课程所学知识和技能去分析和解决本课程范围内的一般工程技术问题,建立正确的设计思想,掌握工程设计的一般程序和方法的目的。通过课程设计可以得到工程知识和工程技能的综合训练,获得应用本课程的知识和技术去解决工程实际问题的能力。 二.皮带输送机PLC电气控制系统设计步骤与内容 按照电气控制系统的设计步骤,主要有以下几个方面的内容: 1.首先,我们要根据皮带输送机的用途、基本结构、运动形式、工艺过程、工作环境和控制要求,查阅相关技术资料,比较各种控制方案的优劣,结合实际

课程设计说明书

课程设计说明书

《综合性实验》任务书 一、设计题目:_______________________________零件的综合性实验 二、设计目的 综合性实验是开设《三维CAD造型》、《机械CAD/CAM》、《机械制造学》、《数控机床》课程之后进行的一个综合性、设计性教学环节.在系统学习CAD/CAM技术的基本原理、基本方法以及机床数控技术的基础上,着重培养学生借助计算机进行机械产品的设计、制造和系统集成的综合应用能力.其目的是: 1.掌握产品的计算机辅助设计过程和方法,培养利用计算机进行 结构设计的能力; 2.掌握零件的计算机辅助制造过程和方法,培养数控编程及加工 仿真的能力; 3.经过应用PRO/ENGINEER(Wildfire3.0),训练和提高CAD/CAM 的综合运用能力. 三、设计任务 本设计的零件是拖脚盖,主要设计任务是: 1. 三维CAD造型:熟悉和掌握机械CAD/CAM软件和PRO/ENGINEER(Wildfire3.0)的草绘模块、零件模块进行三维CAD 造型;

2.拟定工艺路线:根据三维几何模型,拟定该零件的数控加工工艺路线(需要选择毛坯、机床、刀具、切削用量、夹具辅助量具等); 3.数控加工程序设计:在PRO/ENGINEER(Wildfire3.0)软件的平台下,设计数控加工程序,包括描述选择确定数控加工的部位、加工方法、刀具、切削用量等,根据数控机床的具体情况选定数控系统的种类和型号,生成数控加工程序; 4.数控加工仿真:在PRO/ENGINEER(Wildfire3.0)软件平台下,根据前面得到的数控加工程序进行数控加工仿真,考虑工件有毛坯成为零件过程中形状、尺寸的变化,检查刀具与被切工件轮廓的干涉情况和检查刀具、夹具、机床、工件之间的运动碰撞等,完成几何模型的计算机仿真加工; 5.数控程序与程序传输:根据数控机床的具体情况选定数控系统的种类与型号,生成经过了计算机仿真的合格零件的数控加工程序,并将数控加工程序传输给加工中心机床; 6.编写设计说明书。 四、设计要求 1.要求设计过程在计算机上完成; 2.设计说明书用计算机打印(A4纸,1万字左右). 正文:宋体五号,单倍行距; 页眉:宋体小五号,内容包含班级,姓名, “综合性实验”字样; 页脚:右下脚页码.

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