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锌合金压铸工艺流程图

锌合金压铸工艺流程图

佛山市XXX 精密压铸有限公司

锌合金压铸生产工艺流程图

1、压铸机调试

2、压铸模安装

3、模具预热

4、合型(合模) 6、压射 7、保压 8、开模(取出铸件) 11、清理(去取水口料、排渣料) 1

5、终检(出货检验)

5、模具清理 9、表面质量检查 12、上振机去取铸件毛刺 13、手工去取铸件毛刺 1

6、包装入库、出货 14、铸件后加工处理 10、首检 编制:XXX 审核:XXX 批准:XXX OK

压铸生产工艺

压铸生产工艺知识 一.压铸生产的概念 ** 压铸(DIE CASTING) 就是将熔融合金在高压﹑高速条件下充满金属模并使其在高压下凝固冷却成型的精密铸造生产. 压铸制造出来的工件称为压铸件(DIE CASTINGS),压铸件主要特点尺寸公差很小(精密公差±0.08,一般公差±0.25),精密度高,表面不需经车削加工而只是经过整缘处理(如去批锋.抛光等)即可用于后工序如静电喷涂或装配生产. 二.压铸机(CASTING MACHINE) 压铸机为热料室压铸机,基本结构如图所示: 所用压铸机有两种型号:L.K.DC-80(3台)﹑L.K.DC-160(4台),机器制造商:力劲机械厂有限公司(L.K.MACHINERY CO.LTD). ***机器的主要工作参数列表如下供参考: 压铸机基本结构各部分作用; 固定机板----用以固定压铸模的静模(前模)部分; 移动机构----用以固定压铸模的动模(后模)部分; 顶出机构----用以顶出压铸件; 锁紧机构----实现在压射过程中可靠地锁紧模具; 配电及数显—电源供应﹑显示溶料温度﹑压铸程序及时间控制等; 操纵台------控制压铸操作的系列动作; 射料机构----将合金液推入模具型腔,进行充填成型; 熔料室------将铸绽熔化为合金液并维持恒温. ***压铸机工序流程步骤:

正常所采用的半自动生产操作,每个生产周期是靠开和关安全门来触发下一个局期,其流程可如图表达: 关门--→(顶针退回)锁模--→扣咀前--→一速身料--→二速射料 回錘喷(刷)说模剂←--顶针顶出/钻取啤件←--开模←--离咀 三.压铸用的锌(Zinc)合金材料 本公司所用皆为锌3#合金(EZDA 3PRESSURE KIECASTING ALLOY),其化学成份含量及作用如下表(见下页): 1.锌合金主要性能特点如下: a)熔点较低; b)压铸成型效果好; c)铸件表面可镀金属,可以进行(静电)喷涂装饰; d)缺点:铸件易老化,抗腐蚀能力差. 2.锌合金原料中掺入水口料对铸件的影响: 在锌合金压铸生产中,适当地在材料中掺入水口料可降低铸件成本,但水口料掺入也会引致某些质量问题: a)水口料中往往含有杂质,使材料机械性能变差,使铸件不能满足使用要求: b)水口料中的化学成份巳发生变化,铝镁成份的减少会使材料理化性能变 坏,从而会使铸 件花纹和气泡等问题增多. 如果通过化学鉴定及处理,在掺有水口料的锌合金(水口料一般不超过50%)中适当地加入铝和镁元素,并协同改善压铸模的排溢条件,选择适当的压铸参数,能够在一定程度上提高铸件质量,减少废品产生.

电线电缆生产工艺流程

电线电缆生产工艺流程公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

一、电线电缆产品制造的工艺特性:? 1.大长度连续叠加组合生产方式? 大长度连续叠加组合生产方式,对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的,这涉及和影响到:? (1)生产工艺流程和设备布置? 生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流程合理排放,使各阶段的半成品,顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的平衡,有的设备可能必须配置两台或多台,才能使生产线的生产能力得以平衡。从而设备的合理选配组合和生产场地的布置,必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。? (2)生产组织管理? 生产组织管理必须科学合理、周密准确、严格细致,操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行,任何一个环节出现问题,都会影响工艺流程的通畅,影响产品的质量和交货。特别是多芯电缆,某一个线对或基本单元长度短了,或者质量出现问题,则整根电缆就会长度不够,造成报废。反之,如果某个单元长度过长,则必须锯去造成浪费。? (3)质量管理? 大长度连续叠加组合的生产方式,使生产过程中任何一个环节、瞬时发生一点问题,就会影响整根电缆质量。质量缺陷越是发生在内层,而且没有及时发现终止生产,那么造成的损失就越大。因为电线电缆的生产不同于组装式的产品,可以拆开重装及更换另件;电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题,对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的。事后的处理都是十分消极的,不是锯短就是降级处理,要么报废整条电缆。它无法拆开重装。? 电线电缆的质量管理,必须贯串整个生产过程。质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查、操作人自检、上下工序互检,这是保证产品质量,提高企业经济效益的重要保证和手段。? 2.生产工艺门类多、物料流量大? 电线电缆制造涉及的工艺门类广泛,从有色金属的熔炼和压力加工,到塑料、橡胶、油漆等化工技术;纤维材料的绕包、编织等的纺织技术,到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成形加工工艺等等。? 电线电缆制造所用的各种材料,不但类别、品种、规格多,而且数量大。因此,各种材料的用量、备用量、批料周期与批量必须核定。同时,对废品的分解处理、回收,重复利用及废料处理,作为管理的一个重要内容,做好材料定额管理、重视节约工作。? 电线电缆生产中,从原材料及各种辅助材料的进出、存储,各工序半成品的流转到产品的存放、出厂,物料流量大,必须合理布局、动态管理。? 3.专用设备多? 电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用生产设备,以适应线缆产品的结构、性能要求,满足大长度连续并尽可能高速生产的要求,从而形成了线缆制造的专用设备系列。如挤塑机系列、拉线机系列、绞线机系列、绕包机系列等。? 电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关,互相促进。新工艺要求,促进新专用设备的产生和发展;反过来,新专用设备的开发,又提高促进了新工艺的推广和应用。如拉丝、退火、挤出串联线;物理发泡生产线等专用设备,促进了电线电缆制造工艺的发展和提高,提高了电缆的产品质量和生产效率。? 二、电线电缆的主要工艺? 电线电缆是通过:拉制、绞制、包覆三种工艺来制作完成的,型号规格越复杂,重复性越高。? 1.拉制? 在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具(压轮),金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉制。? 拉制工艺分:单丝拉制和绞制拉制。? 2.绞制? 为了提高电线电缆的柔软度、整体度,让2根以上的单线,按着规定的方向交织在一起称为绞制。 绞制工艺分:导体绞制、成缆、编织、钢丝装铠和缠绕。? 3.包覆? 根据对电线电缆不同的性能要求,采用专用的设备在导体的外面包覆不同的材料。包覆工艺分:? A.挤包:橡胶、塑料、铅、铝等材料。? B.纵包:橡皮、皱纹铝带材料。?

压铸工艺流程图示

上海旭东压铸技术咨询培训资料 压铸工艺参数 一、压铸工艺流程图示 2,压铸模安装 17,终检验 5,涂料配制

上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 二、压射压力 注:t1 金属液在压室中未承受压力的时间;P1为一级(慢速)t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下,通过内浇口充填型腔的时间;P2为二级(快速) t3 充填刚刚结束时的舜间;P3为三级(增压) t4 最终静压力;P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中:P b 比压(Mpa); Py 机器的压射力(N); (压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力) d 压室(冲头)直径(MM) 选择比压考虑的的主要因素 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数

比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表(Mpa) 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂 锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1, K值与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机 0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88

钢丝生产工艺流程图

钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一,是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝

[英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一,是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类,主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等;按尺寸分类,有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米,特粗>8.0毫米;按强度分类,有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕;按用途分类有:普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝,冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等,电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝,纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝,制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条,弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝,结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝,不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝,电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用,工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮,目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面,为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类,见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。 编辑本段

压铸工艺流程图示

一、压铸(BODY)工艺流程图示 P3 P4 压力

注:t1 金属液在压室中未承受压力的时间;P1为一级(慢速)t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下,通过内浇口充填型腔的时间;P2为二级(快速) t3 充填刚刚结束时的舜间;P3为三级(增压) t4 最终静压力;P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中:P b 比压(Mpa); Py 机器的压射力(N); (压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力) d 压室(冲头)直径(MM) 选择比压考虑的的主要因素 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁 压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小 压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小

浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表(Mpa) 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1, K值 与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机 0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78卧式冷室压铸机0.88 ●压射速度 浇注金属液量占压室容积百分数(%) 压射速度(cm/s) ≤30 30-40 30-60 20-30 >60 10-20

压铸操作工艺流程

班前准备事项一 1压铸工上班必须按规定穿戴劳保用品,包括:工作服、工作鞋、工作帽,严禁穿背心、短裤、赤膊。 2压铸工必须提前20 分钟到岗,进行上岗前准备,包括:查看交接班记录 查看上个班次本班及其它班产品质量情况 每班交接班前提前15 分钟。检查机床、模具状态是否正常。压铸操作规范二 生产准备验证: 生产前必须按《生产准备作业验证》进行验证,其中工艺验证包括:核对现场实际工艺和工艺卡是否一致;将没有输入的工艺逐项输入并核对。 压铸操作规范三 1机床启动。 2启动机床前,必须全面检查机床确保机床处于正常状态。 3启动机床前,手动润滑后再开机。 4点动启动机床并观察机床运转情况,如有异常立即停机。 5机床启动后,应开冷却水,以防油温升高。 6机床发生故障或报警信号响起,应立即查看原因后报修,严禁机床带病工作。 压铸操作工艺流程作步骤四 模具安装f调试T清理预热模具f喷刷涂料f合模f涂料准备f 涂料配制 f 压铸 f 冷却与凝固 f 开模 f 顶出铸件f质量检验T成

品T废品f合金熔化 一、模具安装 模具安装前,压铸工必须全面了解模具结构状况,包括: 1模具有无抽芯;动模抽芯,还是静模抽芯;滑块抽芯,还是液压抽芯。 2是否需要安装复位杆。 3浇口套大小,溶杯大小,结合尺寸是否一致。 5 是否中心浇口。 6 顶棒位置、大小、长短是否合适。 二、操作规范 1根据模具情况更换熔杯冲头,必要时调节压射升降机构。 2检查动静模板,确保表面无异物、无高点。 3正确安装吊具,在确定安全的情况下起吊,并确保模具进入机床前无摇动,以免撞伤机床。 4根据模具情况,正确安装模具。特别注意,带有液压抽芯的模具,必须将机床相对应抽芯状态调到“选择”并且抽芯在动模的,要调到“锁模前”插芯;抽芯在静模的,要调到“锁模后”插芯状态。 5压紧模具,接好油管及冷却水管完成模具安装。 三、模具调试 1安装完毕后进行模具调试,装有抽芯器的先调试抽芯器,调试时必须注意。

电线电缆生产工艺流程和概述

电线电缆制造流程概述 电线电缆的制造与大多数机电产品的生产方式是完全不同的.机电产品通常采用将另件装配成部件,多个部件再装配成单台产品,产品以台数或件数计量. 电线电缆是以长度为基本计量单位.所有电线电缆都是从导体加工开始,在导体的外围一层一层地加上绝缘,屏蔽,,成缆,护层等而制成电线电缆产品.产品结构越复杂,叠加的层次就越多. 一, 电线电缆产品制造的工艺特性: 1.大长度连续叠加组合生产方式 大长度连续叠加组合生产方式,对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的,这涉及和影响到: (1)生产工艺流程和设备布置 生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流程合理排放,使各阶段的半成品,顺次流转.设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的平衡,有的设备可能必须配置两台或多台,才能使生产线的生产能力得以平衡.从而设备的合理选配组合和生产场地的布置,必须根据产品和生产量来平衡综合考虑. (2)生产组织管理 生产组织管理必须科学合理,周密准确,严格细致,操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行,任何一个环节出现问题,都会影响工艺流程的通畅,影响产品的质量和交货.特别是多芯电缆,某一个线对或基本单元长度短了,或者质量出现问题,则整根电缆就会长度不够,造成报废.反之,如果某个单元长度过长,则必须锯去造成浪费. (3)质量管理 大长度连续叠加组合的生产方式,使生产过程中任何一个环节,瞬时发生一点问题,就会影响整根电缆质量.质量缺陷越是发生在内层,而且没有及时发现终止生产,那么造成的损失就越大.因为电线电缆的生产不同于组装式的产品,可以拆开重装及更换另件; 电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题,对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的.事后的处理都是十分消极的,不是锯短就是降级处理,要么报废整条电缆.它无法拆开重装. 电线电缆的质量管理,必须贯串整个生产过程.质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查,操作人自检,上下工序互检,这是保证产品质量,提高企业经济效益的重要保证和手段. 2.生产工艺门类多,物料流量大 电线电缆制造涉及的工艺门类广泛,从有色金属的熔炼和压力加工,到塑料,橡胶,油漆等化工技术;纤维材料的绕包,编织等的纺织技术,到金属材料的绕包及金属带材的纵包,焊接的金属成形加工工艺等等. 电线电缆制造所用的各种材料,不但类别,品种,规格多,而且数量大.因此,各种材料的用量,备用量,批料周期与批量必须核定.同时,对废品的分解处理,回收,重复利用及废料处理,作为管理的一个重要内容,做好材料定额管理,重视节约工作. 电线电缆生产中,从原材料及各种辅助材料的进出,存储,各工序半成品的流转到产品的存放,出厂,物料流量大,必须合理布局,动态管理. 3.专用设备多 电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用生产设备,以适应线缆产品的结构,性能要求,满足大长度连续并尽可能高速生产的要求,从而形成了线缆制造的专用设备系列.如挤塑机系列,拉线机系列,绞线机系列,绕包机系列等. 电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关,互相促进.新工艺要求,促进新专用设备的产生和发展;反过来,新专用设备的开发,又提高促进了新工艺的推广和应用.如拉丝,退火,挤出串联线;物理发泡生产线等专用设备,促进电线电缆制造工艺的发展和提高,提高了电缆的产品质量和生产效率.

压铸工艺流程图示

压铸(BODY)工艺流程图示 i,压铸机调试 2,压铸模安装呻3,压铸模设计与制造 斗8,合金熔炼保温6,模具清理—7,合型(合模) 9,嵌件准备 12,开模、抽芯取件 13,表面质量检查 > 16,铸件浸渗、喷丸处理

d 压室(冲头)直径(MM ) 1、压射压力 注:t1 ------ 金属液在压室中未承受压力的时间; P1为一级(慢速) t2 ----- 金属液于压室中在压射冲头的作用下, 通过内浇口充填型腔的 时间;P2为二级(快速) t3 ------ 充填刚刚结束时的舜间; P3为三级(增压) t4 ------ 最终静压力;P4为补充压实铸件 4P y P b = 刃d 2 式中:Pb ------ 比压(Mpa ) ; Py --------- 机器的压射力(N ); (压射力=压射缸直径x 蓄压器压射时间最小压力)

选择比压考虑的的主要因素 艺参数 压铸各种合金常用比压表( Mpa) 压力损失折算系数K

压射速度 浇注金属液量占压室容积百分数 (%) 压射速度(cm/s) < 30 30-40 30-60 20-30 >60 10-20 高压速度计算公式 V Vh= ----------- 2__ 1/4 刃 dT x [1+(n-1) x 0.1] 压铸合金 铸件壁厚v 2.5MM 铸件壁厚〉2,5?6MM 锌合金 1?2 3?7 铝合金 1?2 3?8 镁合金 1?2 3?8 铜合金 2?3 5?10 式中: o CM/S);

留模时间 浇注温度 ②含铝的锌合金温度不宜超过不去450C,否则结晶粗大。 压铸模温度 T m= 3 式中:Tm -------------------- 压铸模所需的工作温度(C); Th ------- 合金浇注温度(C); △ t ----- 温度控制公差(一般为25C)

钢帘线生产线详细工艺及效益

(二)贵州钢丝帘线生产线项目1、项目可行性及依据A、钢丝帘线是一种高技术含量、高附加值的产品,用于子午线轮胎的生产。我国轮胎工业发展迅速,1990年—2000年十年间,我国轮胎工业发展迅速,轮胎产量增长3.65倍,子午线轮胎产量也大幅度提高,由1990年的118万套,猛增至2000年的3188万套,增长27倍。但我国子午线轮胎仅占31.6%,西欧各国已达100%,美国93%,日本86%。大力发展钢丝帘线,推动我国轮胎的子午线化,是我国金属制品行业长远而艰巨的任务,符合我国产业政策。本公司拟分两期建设钢丝帘线项目,一期年产钢丝帘线5,000吨。B、项目产品有良好的市场依托。贵州、四川地区大型轮胎生产企业较多,项目产品能就近供应贵州轮胎股份有限公司等公司载重子午线轮胎所需的钢丝帘线。C、钢帘线是高能耗产品,特别对电力的需求很高,每吨产品耗电在4000kWh 以上,用电成本较高,而贵州省是我国西南地区的能源大省、水电、火电丰富,能源价格便宜。项目建设基础条件较好,有可供项目建设用地(不需新征土地),有较完善的水、电、热、机修、运输等公用辅助设施,既可节省工程投资,又可缩短工程建设期。2、项目主要内容主要生产线设备配备:本项目建设主体工艺设备以从国外引进为主。 (1)线材预处理、粗拉连续线一条:包括放线架、机械除锈、电解酸洗、硼化、干燥等工序,处理线经φ5.50mm ,速度120m/min ,年工作7200小时,处理线材能力为7740t,本项目年需线材处理量为5550t,可以满足要求。粗拉丝配有一台TD560 -10型直线式拉丝机,拉拔φ1.95~φ3.15mm 钢丝,道次分别为10~5道,拉丝速度则为11~6.5m/s,三班生产可以满足本项目对粗拉钢丝5166t/年的能力需要。 (2)中丝热处理酸洗硼化连续线:该线由放线机、漂洗脱脂槽、明火奥氏体化热处理炉-液化气铅浴淬火炉、漂洗槽、电解酸洗槽、三段漂洗槽、热水漂洗槽、硼化槽、干燥箱、收线机等组成。热处理炉设计DV 值为72,放、收线工字轮为DIN800 ,处理丝经φ2.10~φ3.15mm 时,年工作7920小时,满足本项目粗拉半成品钢丝约4595t/年的处理能力。(3)中拉丝设备:进线φ2.10~φ3.15,出线φ0.80~φ1.40,9道次,拉丝速度从16m/s到13.5m/s,配TD400 -9型拉丝机二台,三班生产年工作7200小时,可以完成本项目4585t/年中丝拉拔量。 (4)成品钢丝热处理、电镀黄铜作业线:该线由收、放线机、奥氏体化炉和铅浴炉、电解酸洗槽、电镀铜槽、电镀锌槽、热扩散槽、磷酸槽等组成。该线采用两段(碱性+酸性)电镀铜和电镀锌,经热扩散得到理想黄铜镀层的工艺,以保证镀铜钢丝湿拉性能和与橡胶的良好粘着性。该线设计DV 值为72,处理φ0.8~φ1.95钢丝,三班连续作业,年工作7920小时,24根丝年处理能力可以满足本项目年处理φ0.80~φ1.95镀铜钢丝5082t的要求。(5)湿拉设备:根据产品大纲,本项目成品拉丝主要线径有φ0.15、φ0.175、φ0.20、φ0.22、φ0.25、φ0.35六种,年加工量约5056t ,需21模TSB4025 水箱拉丝机50台,拉丝速度φ0.15丝17m/s,φ0.35丝12m/s。 (6)捻制设备及外缠绕设备:本项目全部采用高速双捻机,完成产品大纲各种结构钢帘线捻制及外缠绕产量,需配备各种型号双捻机54台,外缠绕机38台,另配重卷机4台。(7)轧尖、对焊、磨模等辅助设备:轧尖、对焊等辅机随主机设备需要配备,由国内制造;磨模机及模孔检测仪器随主机一起引进。项目拟在厂区西南部已有场地上新建,不需新增土地。钢丝帘线生产工艺流程图:项目产品执行GB11181-89 标准或相应国际标准。3、主要原材料供应项目所需原材料主要为Φ5.5mm 大盘重索氏体化高速线材5550吨,初期以进口料为主,以后逐步国产化。4 、建设规模项目总投资为22,489.60万元(含外汇1620万美元),其中建筑费1,792.53万元,设备费13,520.39万元,安装费594.79万元,其他费994.16万元,铺底流动资金3521.00万元。建成年产5,000吨钢丝帘线的生产能力。本项目已经国家计委计产业[2002]659号文批复。5、环境污染的防治对热处理酸洗涂层线、电镀线产生的铅尘、废酸水、废电镀液及废气进行处理,达到国家环保标准要求,不对环境造成

压铸工艺流程图示

一、压铸(BODY)工艺流程图示 1,压铸机调试 2,压铸模安装4,模具预热、涂料7,合型(合模) 10浇注压射 11,保压12,开模、抽芯取件 14,清理(整修)17,终检验3,压铸模设计与制造 5,涂料配制 6,模具清理8,合金熔炼保温 9,嵌件准备 13,表面质量检查 15,时效处理16,铸件浸渗、喷丸处理

二、压射压力 P3 P4 压力 P2 P1 P2 P1 T1 t2 t3 t4 保压时间 升压充填增压 注:t1 金属液在压室中未承受压力的时间;P1为一级(慢速)t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下,通过内浇口充填型腔的时间;P2为二级(快速) t3 充填刚刚结束时的舜间;P3为三级(增压) t4 最终静压力;P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中:P b 比压(Mpa); Py 机器的压射力(N); (压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力) d 压室(冲头)直径(MM)

●选择比压考虑的的主要因素 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表(Mpa) 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂 锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1,K值 与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88

钢丝生产工艺流程图

钢丝 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一,是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝

热处理盘条或钢丝半成品的热处理方式见钢丝热处理。热处理包括原料热处理、中间热处理和成品热处理3种类型。 (1)原料即盘条的热处理用在部分中高碳钢丝及合金钢丝的生产中,目的主要是改善盘条的组织及其不均匀性并消除内应力以提高盘条的塑性及冷拔性能。 (2)中间热处理是对钢丝半成品即中间线坯进行的热处理,主要目的是消除冷拔过程中产生的加工硬化,恢复线坯的塑性,以利于进一步拉拔。如生产中无成品热处理工序,则成品拉拔前的中问热处理还要求确保成品钢丝应具有的组织和性能。 (3)成品热处理在成品拉拔后进行,作用是使产品达到规定的组织与性能,是否进行决定于交货要求。 拉丝在拉丝机卷筒即绞盘(见拉丝机)的牵引下,盘条或中间线坯通过拉丝模模孔变形,达到减小断面改变形状以获得尺寸、形状、性能和表面质量都合乎要求的钢丝。钢丝的拉拔通常要进行多个道次,道次减面率(见面积减缩率)约在10%~40%之间。拉拔钢丝使用的模具主要有固定模、辊模(见辊模拉拔)、旋转模等,并以固定模为主。固定模即为由整体材料制作的外形呈圆饼状而中心开有孔型的拉丝模,模子在拉拔过程中固定不动。早期曾采用钢板模和冷硬铸铁模,以后由于不耐磨和使用寿命低而被淘汰。目前普遍采用硬质合金模,除了硬质合金外,天然钻石也是制模材料,但由于其资源稀少和价格昂贵,只局限于拉拔合金钢细丝和极细丝时使用。20世纪70年代以来又出现了用聚合多晶体、人造金刚石和刚玉陶瓷等制作的拉丝模。辊模为由2~4个可转动的辊子组成的模子。辊模拉拔通常用于拉制一些异形钢丝和难变形钢丝,但随着辊模装置刚性的提高、精度的改善和调整变得更加容易,其使用范围在不断拓宽。旋转模拉丝时模子的本体结构和固定模相同,但拉拔过程中,它在传动机构的驱动下围绕钢丝轴线旋转。优点是改变了拉拔时钢丝与模壁之间的摩擦力的方向,增加了作用在钢丝上的剪应力,使钢丝容易变形,从而可以减少拉拔力和拉拔功率;降低轴向摩擦力使拉拔时钢丝内外层的不均匀变形随之减少;由于模子高速旋转,模孔磨损变得均匀,钢丝的不圆度和表面粗糙度均有改善。但使用旋转模时钢丝易随模子而旋转甚至发生扭转,因此目前只局限于粗丝的拉拔。在使用固定模拉拔的情况下,若在钢丝的进口端施加后张力则形成反拉力拉拔;若对模子施加超声波振动则形成超声波拉丝;若采用静压或流体动力润滑则称为强制润滑拉拔。 冷拔过程中钢丝的组织与力学性能发生变化,产生加工硬化。随着冷变形程度的增加,一般钢丝的抗拉强度、硬度、弹性极限等增加,而延伸率、断面收缩率等下降。由于存在加工硬化,所以当拉拔的变形程度达到一定值后,由于钢丝冷加工性能的显著下降而不适宜再继续拉拔,需要进

(工艺流程)压铸工艺流程图示

一、压铸工艺流程图示

二、压射压力 注:t1 金属液在压室中未承受压力的时间;P1为一级(慢速) t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下,通过内浇口充填型腔的时间;P2为二级(快速) t3 充填刚刚结束时的舜间;P3为三级(增压) t4 最终静压力;P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中:P b 比压(Mpa); Py 机器的压射力(N); (压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力) d 压室(冲头)直径(MM) 选择比压考虑的的主要因素

比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表(Mpa) 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂 锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1,K值与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88

上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 ●压射速度 浇注金属液量占压室容积百分数(%) 压射速度(cm/s) ≤30 30-40 30-60 20-30 >60 10-20 ●高压速度计算公式: V Vh= ×[1+(n-1)×0.1] 1/4Лd2T 式中:Vh 高速压射速度(CM/S); V 型腔容积(CM3); N 型腔数; D 冲头直径(CM); T 适当的充填时间。 ●持压时间 压铸合金铸件壁厚<2.5MM 铸件壁厚>2,5~6MM 锌合金1~2 3~7 铝合金1~2 3~8 镁合金1~2 3~8 铜合金2~3 5~10

奥氏体不锈钢弹簧钢丝生产工艺流程

奥氏体不锈钢弹簧钢丝生产工艺流程: 1)流程图: 盘条表面处理 入库包装检验 2)简述: 盘条:从上海宝钢等钢厂采购回原料后(Φ5.5—11mm)需进厂检验,包括表面(是否存在结疤、裂纹、折叠、耳子等缺陷)和尺寸检验,还包括力学性能检验,不同炉号原料进行化学元素分析抽检。 表面处理:盘条或经过固溶处理的钢丝沾皮膜剂后烘干,皮膜剂的作用是在钢丝表面形成一层粗糙、多孔、能吸附和携带拉丝粉的载体,拉丝时借助这层润滑载体将拉丝粉带入模具中。 皮膜剂使用为外购指定厂家。 拉丝:依靠冷加工强化达到标准规定或客户要求的强度。在拉丝前根据其冷加工强化系数,计算总减面率,确定成前尺寸。成品需经过多道次拉拔,使用6/600、8/450直进式拉丝机。 拉丝模的使用:一般成品线径≥2.0mm以上采用硬质合金模,线径<2.0mm时采用钻石模; 拉丝粉的使用:一般粗拔时前2或3道模使用钙皂拉丝粉,其余道次使用钠皂。 固溶处理:采用管式炉将钢丝加热到1000—1100℃左右,保温一段时间后快速淬水冷却,以消除加工硬化,钢丝固溶为连续处理。

检验:主要包括钢丝表面质量、尺寸公差、弹高弹宽及力学性能等项目,分操作工自检及质检员专检两部分,最终由质检员对产品质量进行判定。 包装:包装工根据质检员判定结果,将合格、不合格产品分开。包装前,清点产品的数量、核对钢号、炉号、规格等,并写好标牌,再使用打包机器,根据产品的不同包装要求进行包装,保证产品在运输过程中不松散。 入库:包装完毕的产品要及时入库,入库要准确过磅,由库管员核对实物的相关信息。 生产全过程贯彻实施GB/T19001-2008《质量管理体系要求》,操作工及质检员按照质量体系文件《作业指导书》内容要求执行。

弹簧制造工艺流程

弹簧制造工艺流程 螺旋弹簧的工艺流程是指把弹簧材料变成成品弹簧,按顺序流经每道工序的过程。由于弹簧材料,弹簧类型和加工方法不同,螺旋弹簧的工艺规程也各有差别。但是,它们的基本工艺流程是:卷簧-热处理-端部加工-表面处理。 下面,就常见的几种典型工艺流程予以介绍。 1.用冷拔弹簧钢丝制造压缩螺旋弹簧 对于车床卷簧,在卷簧工序后须经切断工序,把一次卷成的几个连在一起的弹簧分离成单个弹簧。 有些重要的弹簧,在磨削端面之前,可增加一道毛坯高度分类工序,以保证磨削质量。也可将磨削工序分为粗磨和精唐两道工序,并在粗磨后进行去毛刺或倒角。 2.用冷拔弹簧钢丝制造拉伸螺旋弹簧 拉伸螺旋弹簧的制造,国外已有专门的自动卷簧机,对于一些典型钩环,可以在卷簧工序一次完成。但是,在国内,目前尚未生产这种机床。拉伸弹簧钩环是用一些专用模具来制造,是一道专门工序。 值得注意的是,卷簧后的去应力回火工序是消除卷绕过程中产生的残余应力,而钩环制作后的回火工序,则是为了消除制作钩环时产生的内应力。虽然这两道工序都有消除内应力的作用,但不能合并为一道工序,因为前一道回火工序兼有“定形”作用,以确保钩环的相对位置精度。并且后一道回火工序的加热温度一定不能高于前一道的回火温度。 不象压缩弹簧,拉伸弹簧一般不进行“强拉”处理。由于丸粒难于喷到弹簧内表面,故也不进行喷丸处理。 3.用冷拔弹簧钢丝制造扭转螺旋弹簧 与拉伸弹簧类似,扭转螺旋弹簧的制造,国外也有专门的自动卷簧机,对于一些典型扭臂,可以在卷簧工序一次完成。但是,国内目前只有直尾卷簧机,扭臂必须用专门的模具,在专门的工序上完成。 目前,国内生产扭转螺旋弹簧的典型工艺流程有两种,一种是先定尺下料,然后再进行卷簧等其它工序,如双臂扭簧的工艺流就属此例;另一种是类似拉簧的工艺流程,只是不同于:拉簧是制作钩环,而扭簧则是制作扭臂。

压铸工艺流程与压射压力

? ? 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 一、压铸工艺流程图示

上海旭东压铸技术咨询培训资料 压铸工艺参数 二、压射压力 压力

T1 t2 t3 t4 保压时间 升压充填增压 注:t1 金属液在压室中未承受压力的时间;P1为一级(慢速) t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下,通过内浇口充填型腔的时间;P2为二级(快速) t3 充填刚刚结束时的舜间;P3为三级(增压) t4 最终静压力;P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中:P b 比压(Mpa); Py 机器的压射力(N); (压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力) d 压室(冲头)直径(MM) 选择比压考虑的的主要因素 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好 密度大小

比强度大小 阻力大小浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表(Mpa) 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂 锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1,K值与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 ●压射速度 浇注金属液量占压室容积百分数(%) 压射速度(cm/s) ≤30 30-40 30-60 20-30 >60 10-20

电线电缆生产工艺流程

一、电线电缆产品制造的工艺特性: 1.大长度连续叠加组合生产方式 大长度连续叠加组合生产方式,对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的,这涉及和影响到:(1)生产工艺流程和设备布置 生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流 程合理排放,使各阶段的半成品,顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的 平衡,有的设备可能必须配置两台或多台,才能使生产线的生产能力得以平衡。从而设备的合理选配组合和生产场地的布置,必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。 (2)生产组织管理 生产组织管理必须科学合理、周密准确、严格细致,操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行,任何一个环节出现问题,都会影响工艺流程的通畅,影响产品的质量和交货。特别是多芯电缆,某一个线对或基本单元长度短了,或者质量出现问题,则整根电缆就会长度不够,造成报废。反之,如果某个单元长度过长,则必须锯去造成浪费。(3)质量管理 大长度连续叠加组合的生产方式,使生产过程中任何一个环节、瞬时发生一点问题,就会影响整根电缆质量。质量缺陷越是发生在内层,而且没有及时发现终止生产,那么造成的损失就越大。因为电线电缆的生产不同于组装式的产品,可以拆开重装及更换另件;电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题,对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的。事后的处理都是十分消极的,不是锯短就是降级处理,要么报废整条电缆。它无法拆开重装。 电线电缆的质量管理,必须贯串整个生产过程。质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查、操作人自检、上下工序互检,这是保证产品质量,提高企业经济效益的重要保证和手段。 2.生产工艺门类多、物料流量大电线电缆制造涉及的工艺门类广泛,从有色金属的熔炼和压力加工,到塑料、橡胶、油漆等化工技术;纤维材料的绕包、编织等的纺织技术,到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成形加工工艺等等。 电线电缆制造所用的各种材料,不但类别、品种、规格多,而且数量大。因此,各种材料的用量、备用量、批料周期与批量必须核定。同时,对废品的分解处理、回收,重复利用及废料处理,作为管理的一个重要内容,做好材料定额管理、重视节约工作。 电线电缆生产中,从原材料及各种辅助材料的进出、存储,各工序半成品的流转到产品的存放、出厂,物料流量大,必须合理布局、动态管理。3.专用设备多 电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用 生产设备,以适应线缆产品的结构、性能要求,满足大长度连续并尽可能高速生产的要求,从而形成了线缆制造的专用设备系列。如挤塑机系列、拉线机系列、绞线机系列、绕包机系列等。 电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关,互相促进。新工艺要求,促进新专用设备的产生和发展;反过来,新专用设备的开发,又提高促进了新工艺的推广和应用。如拉丝、退火、挤出串联线;物理发泡生产线等专用设备,促进了电线电缆制造工艺的发展和提高,提高了电缆的产品质量和生产效率。 二、电线电缆的主要工艺 电线电缆是通过:拉制、绞制、包覆三种工艺来制作完成的,型号规格越复杂,重复性越高。1.拉制 在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具(压轮),金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称 为金属拉制。 拉制工艺分:单丝拉制和绞制拉制。 2.绞制

压铸操作工艺流程

班前准备事项一 1 压铸工上班必须按规定穿戴劳保用品,包括:工作服、工作鞋、工作帽,严禁穿背心、短裤、赤膊。 2 压铸工必须提前20分钟到岗,进行上岗前准备,包括: 查看交接班记录 查看上个班次本班及其它班产品质量情况 每班交接班前提前15分钟。检查机床、模具状态是否正常。 压铸操作规范二 生产准备验证:生产前必须按《生产准备作业验证》进行验证,其中工艺验证包括:核对现场实际工艺和工艺卡是否一致;将没有输入的工艺逐项输入并核对。 压铸操作规范三 1 机床启动。 2 启动机床前,必须全面检查机床确保机床处于正常状态。 3 启动机床前,手动润滑后再开机。 4 点动启动机床并观察机床运转情况,如有异常立即停机。 5 机床启动后,应开冷却水,以防油温升高。 6 机床发生故障或报警信号响起,应立即查看原因后报修,严禁机床带病工作。 压铸操作工艺流程作步骤四 模具安装→调试→清理预热模具→喷刷涂料→合模→涂料准备→涂料配制→压铸→冷却与凝固→开模→顶出铸件→质量检验→成品→废品→合金熔化 一、模具安装 模具安装前,压铸工必须全面了解模具结构状况,包括: 1 模具有无抽芯;动模抽芯,还是静模抽芯;滑块抽芯,还是液压抽芯。 2 是否需要安装复位杆。 3 浇口套大小,溶杯大小,结合尺寸是否一致。 5 是否中心浇口。 6 顶棒位置、大小、长短是否合适。 二、操作规范 1 根据模具情况更换熔杯冲头,必要时调节压射升降机构。 2 检查动静模板,确保表面无异物、无高点。 3 正确安装吊具,在确定安全的情况下起吊,并确保模具进入机床前无摇动,以免撞伤 机床。 4 根据模具情况,正确安装模具。特别注意,带有液压抽芯的模具,必须将机床相对应 抽芯状态调到“选择”并且抽芯在动模的,要调到“锁模前”插芯;抽芯在静模的,要调到“锁模后”插芯状态。 5 压紧模具,接好油管及冷却水管完成模具安装。

钢铁冶金行业生产过程流程图

钢铁冶金行业生产过程流程图总汇 图1 烧结矿生产过程基本流程 图2 球团矿生产过程基本流程 图3 高炉炼铁生产过程基本流程 图4 转炉炼钢生产过程基本流程 图5 电炉炼钢生产过程基本流程 配料 混合 制粒 布料 点火 烧结 破碎 筛分 冷却 烧结矿 配料 混合 造球 干燥 焙烧 高 炉 焦炭 铁矿石 烧结矿 熔剂 热风炉 鼓风机 焦炉煤气 煤粉 高炉煤气 氧气 蒸汽 生铁 高炉渣 炉尘 煤气管道 原料配备 炉外精炼 装 料 供 氧 造 渣 合金化 脱 氧 出 钢 吹 炼 连 铸 配料、补炉、装料 熔化期 氧化期 还原期 出钢

图6 型钢生产过程基本流程 图7 线材生产过程基本流程 图8 中厚板生产过程基本流程 图9 热轧宽带钢生产过程基本流程 坯料检查和堆存 加热 轧制 热锯 冷却 矫直 精整 包装 交付 钢坯 加热 轧制 冷却 集卷 表面清理 称重 打捆 入库/交付 钢坯 加热 轧制 冷却 探伤 表面清理 热矫 热处理 交付 配料准备 加热 除鳞 粗轧 切头 除鳞 精轧 冷却 卷取 精整 交付

图10 冷轧宽带钢生产过程基本流程 图11 热镀锌钢板生产过程基本流程 图12 热轧钢管生产过程基本流程 图13 冷轧(拔)钢管生产过程基本流程 坯料准备 酸洗 冷轧 退火 精整 交付 生产准备 前处理 热镀锌 后处理 出口活套 分卷剪 涂油 卷取 配料准备 冷定心 剪断 热定心 加热 穿孔 定径 轧管 均整 再加热 减径 冷却 矫直 切管 检查 水压试验 包装交付 管坯准备 打头 酸洗/修磨 热处理 酸洗 润滑处理 冷轧/冷拔 热处理 矫直 切断 切头 修磨 检查 涂油 包装交付

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