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圆体成形车刀课程设计

圆体成形车刀课程设计
圆体成形车刀课程设计

圆体成形车刀课程设计

班级 XX级机制X班

姓名 XXX 学号 XXXXXXXXX

二○一四年六月

机械工程学院

目录

设计课题 (1)

一、选择刀具材料 (2)

二、确定刀具几何参数 (2)

三、确定刀具廓形 (3)

四、最小后角校核 (5)

五、样板设计 (5)

六、圆体成形车刀结构图 (6)

参考文献 (7)

设计课题:

待加工工件如下图所示,材料为40Cr钢,年生纲领为50万件,要求成形表面粗糙度为Ra3.2。按所述要求设计成圆体成形车刀。

工件图

设计步骤:

1、选择刀具材料

2、根据刀具设计原理确定刀具几何参数

3、根据工件外形确定刀具廓形

4、刀具性能校核

5、样板设计

一、选择刀具材料

因为工件材料为40Cr ,它是合金结构钢,其抗拉强度小于等于980MPa ,查高速钢牌号及用途表,选用普通高速钢W18Cr4V 制造。

二、确定刀具几何参数

1、参照表4-5及图4-17选择前角γf 及后角αf

根据材料的力学性能,查表取前角γf =5°,后角αf =10°。 2、确定附加切削刃尺寸

取a=2mm,b=1mm,c=3mm,d=1mm ,k r =15°,k r ’=15°。因为0l =42mm ,则 刀具的总宽度L 。=l 。+a+b+c+d=42+2+1+3+1=49mm 。

校验成型刀的宽度 因为min d =16mm ,则0L /min d =49mm/16mm=3.0625,则在允许范围内。

3、确定刀具的结构尺寸

工件的最大廓形深度T max =(28-16)/2=6mm 。 根据T max =10~12mm 来选0d 和d ,

d ——内孔直径。它应保证心轴和刀体有足够的强度和刚度。需按切削用量和切削力的大小选取,一般取为0.25~0.45od ,计算后再取相近之标准值 取0d =70mm ,d=22mm 。

外径0d 和孔径d 主要考虑工件的最大廓形深度、排屑、刀体强度、刀杆强度和刚度等问题,可由公式d 0=2R 1≥2(T max +e +m +r )计算: 因为e +m ≤d 0/2-T max -r =70/2-6-22/2=18mm ,

e ——是考虑有足够的容屑空间需要的。可按切削厚度和切屑的卷曲程度选取,一般取为3~12 mm 。当工件为脆性材料时取小值,反之取大值; m ——刀体壁厚。由强度决定,一般取为5~8mm ;

则可选取e=8mm ,m=10mm ,并选用带端面齿纹的结构形式,则查表可得

1d =34mm,k=5mm ,r=2mm ,2d =45mm ,l 2= 5mm ,b= T max +k=11mm(取11mm);

沉头孔深度1l ,根据工件宽度,在下列范围内选取:l 1=(1/4~1/2)0L ,取

1l =21mm ;

当空深l >15mm 时,孔内加空刀槽,使l 3=l /2,取3l =8mm ;

三、确定刀具廓形

1、根据工件形状决定其组成点1、

2、

3、

4、

5、6,各组成点的径向及轴向尺寸

表示在下图:

工件各组成点的尺寸

2、用图解法决定刀具廓形,见图所示。根据图解结果得:

1R =35m ; 2R =34.03mm ; 3R =4R =29.23mm ; 5R =6R =30.67mm 。

刀具工作图

3、用计算法求刀具廓形——计算如下:

h0=R1sin(γf+αf)=9.0587mm

廓形宽度B1= R1cos(γf+αf)=33.80755mm h =r1 sinγf =0.69728mm

A1= r1 cosγf =7.96952mm

sinγf2= h/r2=0.07753

A2= r2/cosγf2=8.97291mm

C= A2-A1=1.00339mm

2

B=1B-2C=32.80416mm

2

tan c2= h0/

B=0.27614

2

R2= h0/sin c2=34.03223mm

sinγf5= h/r5 =0.05578

A5= r5 cosγf5 =12.4805mm

C5= A5-A1=4.51098mm

B5 =

B-C5=29.29657mm

1

tan c5= h0/B5=0.3092

R5= R6= h0/sin c5=30.66588mm

sinγf3= h/r3=0.0498

A3= r3 cosγf3=13.98268mm

C3= A3-A1=6.01312mm

B3 =

B-C3=27.79443mm

1

tan c3= h0/B3=0.32592

R3= R4/sin c3=29.23293mm

此设计图解法与计算法比较,误差为0.01~0.03mm。

四、最小后角校核

最小后角的校验由于4—5段切削刃与进给方向的夹角最小,所以这段切削刃上后角最小。则有:a0=arctan[tanε5-r f5)sin20°]

=8.6°> (2°~3°)

所以后角校验合格。

五、样板设计

六、圆体成形车刀结构图

参考文献:

[1] 陆剑中孙家宁《金属切削原理与刀具》第5版机械工业出版社

[2] 陈于萍,周兆元编.互换性与测量技术.第二版,机械工业出版社

圆体成形车刀设计

圆体成形车刀设计 1.1 前言 成形车刀又称为样板刀,它是加工回转体成形表面的专用刀具,它的切削刃形状是根据工件廓形设计的。成型车刀主要用于大量生产,在半自动或自动车床上加工内、外回转体的成型表面。当生产批量较小时,也可以在普通车床上加工成形表面。 成型车刀的种类很多,按照刀具本身的结构和形状分为:平体成形车刀,棱体成形车刀和圆体成形车刀三种。相较传统的车刀,成形车刀的具有显著的优势:稳定的加工质量,生产率较高,刀具的可重磨次数多,使用期限长。但是它的设计、计算和制造比较麻烦,制造成本也比较高。一般是在成批、大量生产中使用。目前多在纺织机械厂,汽车厂,拖拉机厂,轴承厂等工厂中使用。 1.2设计要求 设计要求:按照要求完成一把成型车刀,并且能够用该刀具加工出图示的工件。 1.3 选取刀具材料 工件材料为:硬铝;硬度HBS100 ;强度σb = 420MPa 。 参考附录表5《金属切削刀具设计简明手册》选取刀具材料:18W 4r C V 。 1.4选择前角及后角 由表(2-4)《金属切削刀具设计简明手册》得:f γ =27°,f λ=13°。 1.5 刀具廓形及附加刀刃计算 根据设计要求取 r κ=20°,a=3mm ,b=1.5mm ,c=5mm ,d=0.5mm Lc---成形车刀切削刃总宽度, Lc=l+a+b+c+d 如图(2)所示:以0—0线(过9—10段切削刃)为基准,计算出1—12各点处的计算半径r 。

(注:为了避免尺寸偏差值对计算准确性的影响,故常采用计算尺寸---计算长度和计算角度来计算) 图( 2 ) jx r =基本半径±2 半径公差 mm r 788.710)4 1.024.25(22 j 1j =--==2r mm r r j j 94.745cos 5.1r 1043=??-== mm r j 29.845cos 1r 67=??-==j5r 6r j =9mm; mm tg r j 928.9201 12=? - =j8r mm mm r 975.9)4 1 .0220(r 910j =-==; ; mm 675.12)4 1 .024.25(r =±==j1211r ; ;

金属切屑刀具设计-圆体成形车刀、棱体成形车刀、圆拉刀的设计

湖南工学院 金属切屑刀具课程设计说明书 题目圆体成形车刀、棱体成形车刀和圆拉刀的设计 专业级班姓名学号 指导老师职称

20**年6月12日 圆体成形车刀设计 设计说明及计算备注设计课题: 工件如下图所示,材料为ζb=0.65GPa碳钢棒料,成形表面粗糙度为Ra3.2um,在C1336 型单轴自动车床上加工。要求设计圆体成形车刀。 设计步骤如下: 1) 选择刀具材料 查高速钢牌号及用途表,选用普通高速钢W18Cr4V制造。 2) 选择前角γf及后角αf 根据材料的力学性能,查成形车刀的前角和后角表得:γf=10°,αf=12°。 3)画出刀具廓形(包括附加刃)计算图如下 取k r=20°,a=2mm,b=1.5mm,c=5mm,d=1mm。标出工作廓形各组成点1-12。以0-0线(通过9-10段切削刃)为基准(以便于对刀),计算出1-12各点处的计算半径r jx(为避免尺寸偏差值对计算准确性的影响,故常采用计算尺寸、计算半径、计算长度和计算角度来计算): a、b、c、d ------ 成形车刀的附加刀刃; a ------ 为避免切削刃转角处过尖而设的附加刀刃宽度,常取为0.5—3mm; b ------ 为考虑工件端面的精加工和倒角而设的附加刀刃宽度,其数值应大 于端面精加工余量和倒角宽度。为使该段刀刃在主剖面内有一定后 角,常做成偏角k r=15°--45°,b值取为1—3mm;如工件有倒角, k r值应等于倒角角度值,b值比倒角宽度大1—1.5mm; c ------ 为保证后续切断工序顺利进行而设的预切槽刀刃宽度,c值常取 3—8mm; d ------ 为保证成形车刀刃延长到工件毛坯表面之外而设的附加刀刃宽度, 常取d=0.5—2mm。高速钢牌号及用途表出自金属切削刀具设计简明手册第113页附表5。注:在本课程设计中本书后面简称刀具设计手册。成形车刀前角和后角表见刀具设计手册第28页表2-4。

cad成形车刀

机电工程学院 毕业设计外文资料翻译 设计题目:基于AutoCAD平台的成形车刀CAD软件设计 学生姓名:畅鹏豪 学号: 201215010602 专业班级:机制P1206 指导教师:韩莉莉 正文:外文资料译文附件:外文资料原文 原文出处https://www.sodocs.net/doc/6d5127584.html,/detail/refdetailtablename=SJES_U&filename=SJES130115019 74303&uid=WEEvREcwSlJHSldRa1FiL1hEWnNtbTFCUndPNGJkUHdBZ2FWUVlWUkF6Rm5nZFM4a

WxTZldaZkxuUktYOEpZNGJRPT0$9A4hF_YAuvQ5obgVAqNKPCYcEjKensW4IQMovwHtwkF4VYPo HbKxJw!! 灵活的成型刀具生产曲轴的概念 摘要:锻造、铸造和加工对曲轴的生产质量和价格竞争。由于设备和工具的资金投入很高,锻造和铸造通常被用于大规模生产。只有在加工制成的,通常很难锻造或铸造材料高质量曲轴小生产批次的情况因为它是时间和能源,产生大量的废弃物和一般比锻造和铸造成本更高. 因此,对曲轴传统制造技术不适用于灵活的中小批量生产,因此,不适合生长敏捷制造趋势要求很短的生命周期很短的开发和生产周期。本文关注的是这些问题的重点是创新形成生产中小批量的成本竞争力的曲轴工具概念的发展。该工具的概念结合了知识的基础上,灵活的施工解决方案的基础上,采用模块化模具,以使曲轴生产快速变化的输出压力下的固体杆屈曲屈曲。单缸多缸曲轴包括多个主轴承、曲柄销和曲柄臂可通过紧固或拆卸合适的模具模块在整个工具集,容易产生。演讲是从有限元建模和实验得到的测试用例说明实验室原型工具的心理设想与轻质材料冷成形具有高延性独家经营。关键字:曲轴灵活的成型刀具有限元方法实验 1.介绍 曲轴是用来转换循环往复或往复运动转化为圆周运动。应用了从古水动力锯,结合曲轴与连杆切矩形块石头现代内燃机的曲轴是必要的将活塞的往复运动转化为旋转。 锻造、铸造和加工工业的曲轴生产竞争的制造工艺,锻造曲轴的形状在一个序列的阶段。从一个实心杆,交叉杆的截面面积是第一个改变形状的辊锻,随后形成最终形状的模锻操作,然后修剪。锻造中的中间阶段是必要的,用于分配的材料和填充的模腔(托马斯,1986),但修剪可以消除由应用程序的精密锻造技术。贝伦斯等人的工作。(2007)提出了关于这一主题的综合调查显示精密锻造技术,减少材料浪费和能源消耗,提高曲轴的整体物理和机械性能的潜力。 铸造锻造曲轴比便宜的因为他们可以在一个单一操作接近所要求的形状和尺寸。他们青睐的发动机运行在中等负荷而锻造曲轴Cho先生在重负荷条件下工作的发动机的低成本生产。这是因为锻造曲轴一般提供较高的韧性、耐冲击和疲劳程度比铸造曲轴强度更好的重量比(领英,2007)。 机械加工始于一种固体的材料,通常在一个圆柱体的形状,从它所需的曲轴是通过除去不想要的材料。这种方法主要用于小批量生产高质量、高价位的曲轴由通常难以锻造或铸造材料。

硬质合金可转位车刀设计

硬质合金可转位车刀设 计 文件管理序列号:[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]

七、硬质合金可转位车刀设计 [原始条件] 加工推动架工序1中车¢50端面,工件材料HT200,铸件。表面粗糙度要求达到Ra6.3,需采用粗车完成其端面车削,总余量为3 mm,使用机床为CA6140普通车床。 试设计一把硬质合金可转位车刀。 设计步骤为: (1)选择刀片夹固结构。考虑到加工在CA6140普通车床上进行,且属于连续切削,由《切削手册》表4-22典型刀片夹固结构简图和特点,采用偏心式刀片夹固结构。 (2)选择刀片材料(硬质合金牌号)。由原始条件给定:被加工工件材料为HT200,连续切削,完成粗车工序,按照硬质合金的选用原则,选取刀片材料(硬质合金牌号)为YT15。 (3)选择车刀合理角度。根据刀具合理几何参数的选择原则,并考虑到可转位车刀几何角度的形成特点,选取如下四个主要角度:①前角γo= 15°;②后角?o= 5°;③主偏角k r = 90°;④刃倾角λs= -6°。 后角?o的实际数值以及副后角??o和副偏角k?rg在计算刀槽角度时,经校验后确定。 (4)选择切削用量。根据切削用量的选择原则,查表确定切削用量。

粗车时:切削深度a p =3mm,进给量f=0.5mm/r,切削速度v= 122m/min ; (5)选择刀片型号和尺寸: ①选择刀片有无中心固定孔。由于刀片夹具结构已选定为偏心式,因此应选用中心有固定孔的刀片。 ②选择刀片形状。按选定的主偏角k r = 90°,根据《切削手册》表 4-20刀片形状的选择原则,选用正三角形刀片。 ③选择刀片精度等级。由《切削手册》表4-17刀片精度等级的选择 原则,选用U级。 ④选择刀片内切圆直径d(或刀片边长L)。根据已确定的a p =3mm,k r = 90°和λs= 0°,将a p、k r和λs代入《金属切削刀具课程设计指导书》 公式(2.5),可求出刀刃的实际参加工作长度L se 为 L se = s r p k a λ cos sin=? - ?6 cos 90 sin 3 =3.0mm 则所选用的刀片边长L应为 L>1.5 L se =1.5×3.016=4.50mm 因为是正三角形刀片,L=√3d d=2.60mm ⑤选择刀片厚度s。根据已选定的a p =3mm、f=0.5mm/r,根据刀片厚度的诺模图求得刀片厚度s≥3.8mm。 ⑥选择刀尖圆弧半径r ε。根据已选定的a p =3mm、f=0.5mm/r及通过刀 尖圆弧半径诺模图,求得连续切削时的r ε =0.8mm。 ⑦由于工件材料为HT200,所以刀片可以无断屑槽。

硬质合金可转位车刀设计

七、硬质合金可转位车刀设计 [原始条件] 加工推动架工序1中车¢50端面,工件材料HT200,铸件。表面粗糙度要求达到Ra6.3,需采用粗车完成其端面车削,总余量为3 mm,使用机床为CA6140普通车床。 试设计一把硬质合金可转位车刀。 设计步骤为: (1)选择刀片夹固结构。考虑到加工在CA6140普通车床上进行,且属于连续切削,由《切削手册》表4-22典型刀片夹固结构简图和特点,采用偏心式刀片夹固结构。 (2)选择刀片材料(硬质合金牌号)。由原始条件给定:被加工工件材料为HT200,连续切削,完成粗车工序,按照硬质合金的选用原则,选取刀片材料(硬质合金牌号)为YT15。 (3)选择车刀合理角度。根据刀具合理几何参数的选择原则,并考虑到可转位车刀几何角度的形成特点,选取如下四个主要角度:①前角γo=15°;②后角αo= 5°;③主偏角k r = 90°;④刃倾角λs= -6°。 后角αo的实际数值以及副后角α'o和副偏角k'rg在计算刀槽角度时,经校验后确定。 (4)选择切削用量。根据切削用量的选择原则,查表确定切削用量。 粗车时:切削深度a p=3mm,进给量f=0.5mm/r,切削速度v= 122m/min ; (5)选择刀片型号和尺寸: ①选择刀片有无中心固定孔。由于刀片夹具结构已选定为偏心式,因此应选

用中心有固定孔的刀片。 ②选择刀片形状。按选定的主偏角k r = 90°,根据《切削手册》表4-20刀片形状的选择原则,选用正三角形刀片。 ③选择刀片精度等级。由《切削手册》表4-17刀片精度等级的选择原则,选用U 级。 ④选择刀片切圆直径d (或刀片边长L )。根据已确定的a p =3mm ,k r = 90°和λs = 0°,将a p 、k r 和λs 代入《金属切削刀具课程设计指导书》公式(2.5),可求出刀刃的实际参加工作长度L se 为 L se =s r p k a λcos sin =?-?6cos 90sin 3=3.0mm 则所选用的刀片边长L 应为 L >1.5 L se =1.5×3.016=4.50mm 因为是正三角形刀片,L=√3d d=2.60mm ⑤选择刀片厚度s 。根据已选定的a p =3mm 、f=0.5mm/r ,根据刀片厚度的诺模图求得刀片厚度s ≥3.8mm 。 ⑥选择刀尖圆弧半径r ε。根据已选定的a p =3mm 、f=0.5mm/r 及通过刀尖圆弧半径诺模图,求得连续切削时的r ε=0.8mm 。 ⑦由于工件材料为HT200,所以刀片可以无断屑槽。 综合以上七方面的选择结果,确定选用的刀片型号是:TNUM160408-V2(《金属切削刀具课程设计指导书》表2.11),其具体尺寸为 L =16.5mm ;s=4.76mm ;d 1=3.81mm ;m=13.494mm ;r ε=0.8mm 刀片刀尖角εb = 60°;刀片刃倾角λsb = 0°;断屑槽宽Wn =2mm ;取法前角γnb = 20°。刀片法后角αnb = 0°

普通车床车刀的种类和型

普通车床车刀的种类和型号 车刀种类和用途 车刀是应用最广的一种单刃刀具。也是学习、分析各类刀具的基础。车刀用于各种 车床上,加工外圆、内孔、端面、螺纹、车槽等。车刀按结构可分为整体车刀、焊 接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。其中可转位车刀的应用日益广泛,在车刀中 所占比例逐渐增加。二、硬质合金焊接车刀所谓焊接式车刀,就是在碳钢 刀杆上按刀具几何角度的要求开出刀槽,用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内,并按所选 择的几何参数刃磨后使用的车刀。三、机夹车刀机夹车刀是采用普通刀片,用机 械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上使用的车刀。此类刀具有如下特点:(1)刀片不经过高 温焊接,避免了因焊接而引起的刀片硬度下降、产生裂纹等缺陷,提高了刀具的耐用度。 (2)由于刀具耐用度提高,使用时间较长,换刀时间缩短,提高了生产效率。(3) 刀杆可重复使用,既节省了钢材又提高了刀片的利用率,刀片由制造厂家回收再制,提高 了经济效益,降低了刀具成本。(4)刀片重磨后,尺寸会逐渐变小,为了恢复刀 片的工作位置,往往在车刀结构上设有刀片的调整机构,以增加刀片的重磨次数。(5) 压紧刀片所用的压板端部,可以起断屑器作用。四、可转位车刀可转位车 刀是使用可转位刀片的机夹车刀。一条切削刃用钝后可迅速转位换成相邻的新切削刃,即 可继续工作,直到刀片上所有切削刃均已用钝,刀片才报废回收。更换新刀片后,车刀又 可继续工作。 1.可转位刀具的优点与焊接车刀相比,可转位车刀具有下述优点: (1)刀具寿命高由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷,刀具几何参数完全由刀片 和刀杆槽保证,切削性能稳定,从而提高了刀具寿命。(2)生产效率高由于机床 操作工人不再磨刀,可大大减少停机换刀等辅助时间。(3)有利于推广新技术、新 工艺可转位刀有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。(4)有利于降低刀具 成本由于刀杆使用寿命长,大大减少了刀杆的消耗和库存量,简化了刀具的管理工作,降 低了刀具成本。 2.可转位车刀刀片的夹紧特点与要求(1)定位精度高刀片转位 或更换新刀片后,刀尖位置的变化应在工件精度允许的范围内。(2)刀片夹紧可靠 应保证刀片、刀垫、刀杆接触面紧密贴合,经得起冲击和振动,但夹紧力也不宜过大,应 力分布应均匀,以免压碎刀片。(3)排屑流畅刀片前面上最好无障碍,保证切屑 排出流畅,并容易观察。(4)使用方便转换刀刃和更换新刀片方便、迅速。对小 尺寸刀具结构要紧凑。在满足以上要求时,尽可能使结构简单,制造和使用方便。五、 成形车刀成形车刀是加工回转体成形表面的专用刀具,其刃形是根据工件廓形设

可转位车刀

45°可转位车刀设计 一、设计背景 硬质合金刀片是标准化、系列化生产的,其几何形状均事先磨出。而车刀的前后角是靠刀片在刀杆槽中安装后得到的,刀片可以转动,当一条切削刃用钝后可以迅速转位将相邻的新刀刃换成主切削刃继续工作,直到全部刀刃用钝后才取下刀片报废回收,再换上新的刀片继续工作。因此可转位式车刀完全避免了焊接式和机械夹固式车刀因焊接和重磨带来的缺陷,无须磨刀换刀,切削性能稳定,生产效率和质量均大大提高,是当前我国重点推广应用的刀具之一 二、原始数据 工件材料:40Cr Ra3.2 机床:C620 CA6140 v=80~120m/min,a p=0.2~8mm,f=0.5~2mm/r 其他数据: c 三、刀片材料的选择 由给定的原始材料:被加工工件材料为40Cr,连续切削完成粗车工序,按照硬质合金选用原则,选取刀片材料(硬质合金牌号)为YT5。 四、刀片夹固结构的选择 考虑到加工在CA6140普通机床上进行,且属于连续切削,参照《刀具课程设计指导书》表2.1典型刀片加固结构简图和特点,采用偏心式刀片夹固结构。

五、 刀具合理几何参数的选择 根据刀具几何参数的选用原则,并考虑到可转位车刀的几何角度形成特点,选取如下四 个主要角度:①前角°07.5?=②后角°07.5α= ③主偏角°r 45K = ④刃倾角°5s λ=-。 后角的实际数值以及副后角和副角在计算刀槽角度时经校验后确定。 六、 切削用量的选择 根据切削用量的选择原则,查表确定切削用量。粗车时切削深度p a =3mm ,进给量f=0.5mm/r,切削速度v=80m/min. 七、 刀片形状和尺寸的选择 ① 选择刀片有无中心固定孔。由于刀片加固结构已选定为偏心式,因此应选用有中心固定孔的刀片。 ② 选择刀片形状。按选定主偏角45°,参照本章2.4节的表2.3刀片形状的选用原则,选用正方形刀片(这样既可以提高刀尖强度,又增加了散热面积,使刀具寿命有所提高,还可以减小已加工表面的残余面积,使表面粗糙度数值减小)。 ③ 选择刀片精度等级。参照本章2.4节表2.4刀片精度等级的选用原则,选用U 级。 ④ 选择刀片内切圆直径。根据已定p a =3mm ,°r 45K =,°5s λ=-,代入下式,可 得: Le=p a /sin r K cos s λ=3.011mm; 1.5L Le > =1.5 3.011?=4.50mm ⑤ 选择刀片厚度s 。根据已选定的粗车时切削深度p a =3mm, 进给量f=0.5mm/r,通过图 2.3选择刀片厚度的诺模图,求得刀片厚度S ≥4.76mm 。 ⑥ 选择刀尖圆弧半r 。根据已选定的粗车时切削深度p a =3mm, 进给量f=0.5mm/r,利用一般刀片刀尖圆弧半径应等于或大于车削时最大进给量的1.25倍,求得连续切削时的刀尖圆弧半径为r=0.6mm 。 ⑦ 选择刀片断屑槽形式和尺寸,参照本章2.4节中刀片断屑槽形式和尺寸的选择原则,根据已知的原始条件,选用A 型断屑槽,断屑槽的尺寸在选定刀片型号和尺寸后便可确定。 综合以上七方面的选择结果,确定选用的刀片型号是FNUM190608(见下图),其具体尺寸为 : L=19mm ,d=15.875mm ,s=6.35mm ,1d =6.35mm ,r=0.8mm 刀片刀尖角ε=82°刀片刃倾角 °0sb λ=;断屑槽宽度n W =4mm ;取法前角nb ?=15°。

棱形成形车刀设计说明

棱形成形车刀设计 :XXX 学号:XXX 班级:XXX 导师:XXX

前言 成形车刀是加工回转体成形表面的专用工具,它的切削刃形状是根据工件的轮廓设计的。用成形车刀加工,只要一次切削行程就能切出成形表面,操作简单,生产效率高,成形表面的精度与工人操作水平无关,主要取决于刀具切削刃的制造精度。它可以保证被加工工件表面形状和尺寸精度的一致性和互换性,加工精度可达IT9—IT10,表面粗糙度Ra6.3—Ra3.2。成形车刀的可重磨次数多,使用寿命长,但是刀具的设计和制造较复杂,成本高,故主要用在小型零件的大批量生产中。由于成形车刀的刀刃形状复杂,用硬质合金作为刀具材料时制造比较困难,因此多用高速钢作为刀具的材料。 棱形成型车刀是成型车刀三种中的一种,棱柱体的刀头和刀杆分开制作,大大增加了沿前刀面的重磨次数,刀体刚性好,但比圆体成形车刀制造工艺复杂,刃磨次数少,且只能加工外成形表面。棱体成形车刀的后刀面是成形棱形柱面,前刀面是平面。后刀面与燕尾面K-K平行,而前刀面与K-K呈倾角90°-(rf+af )。在制造棱体成形车刀时,将前刀面与后刀面的夹角磨成 90°-(rf+af )。切削时,将后刀面安装出af 角,这样就形成了前角rf 和后角af 。 棱体成形车刀是以燕尾作为定位基准,配装在刀夹的燕尾槽。刀具燕尾的后平面是夹固基准。安装时,刀体竖立并倾斜角,刀夹下端的螺钉可将计算基准点的位置调整与工件中心等高后用螺栓夹紧,同时下端螺钉可以承受部分切削力,以增强刀具的刚性。 棱体成形车刀的刃磨比较简单,只要在工具磨床上使用一简单的双向万能刃磨夹具,将刀具后刀面与砂轮表面的垂线装成(rf+af)的角度即可刃磨。

车刀种类和用途

车刀种类和用途 序 一、车刀是应用最广的一种单刃刀具,也是学习、分析各类刀具的基础。车刀用于各种车床上,加工外圆、内孔、端面、螺纹、车槽等。车刀按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。其中可转位车刀的应用日益广泛,在车刀中所占比例逐渐增加。 二、硬质合金焊接车刀所谓焊接式车刀,就是在碳钢刀杆上按刀具几何角度的要求开出刀槽,用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内,并按所选择的几何参数刃磨后使用的车刀。 三、机夹车刀机夹车刀是采用普通刀片,用机械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上使用的车刀。此类刀具有如下特点:(1)刀片不经过高温焊接,避免了因焊接而引起的刀片硬度下降、产生裂纹等缺陷,提高了刀具的耐用度。(2)由于刀具耐用度提高,使用时间较长,换刀时间缩短,提高了生产效率。(3)刀杆可重复使用,既节省了钢材又提高了刀片的利用率,刀片由制造厂家回收再制,提高了经济效益,降低了刀具成本。(4)刀片重磨后,尺寸会逐渐变小,为了恢复刀片的工作位置,往往在车刀结构上设有刀片的调整机构,以增加刀片的重磨次数。(5)压紧刀片所用的压板端部,可以起断屑器作用。 四、可转位车刀可转位车刀是使用可转位刀片的机夹车刀。一条切削刃用钝后可迅速转位换成相邻的新切削刃,即可继续工作,直到刀片上所有切削刃均已用钝,刀片才报废回收。 更换新刀片后,车刀又可继续工作。1.可转位刀具的优点与焊接车刀相比,可转位车刀具有下述优点:(1)刀具寿命高由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷,刀具几何参数完全由刀片和刀杆槽保证,切削性能稳定,从而提高了刀具寿命。(2)生产效率高由于机床操作工人不再磨刀,可大大减少停机换刀等辅助时间。(3)有利于推广新技术、新工艺可转位刀有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。(4)有利于降低刀具成本由于刀杆使用寿命长,大大减少了刀杆的消耗和库存量,简化了刀具的管理工作,降低了刀具成本。2.可转位车刀刀片的夹紧特点与要求(1)定位精度高刀片转位或更换新刀片

棱形成形车刀设计

棱形成形车刀设计 姓名:XXX 学号:XXX 班级:XXX 导师:XXX

前言 成形车刀是加工回转体成形表面的专用工具,它的切削刃形状是根据工件的轮廓设计的。用成形车刀加工,只要一次切削行程就能切出成形表面,操作简单,生产效率高,成形表面的精度与工人操作水平无关,主要取决于刀具切削刃的制造精度。它可以保证被加工工件表面形状和尺寸精度的一致性和互换性,加工精度可达IT9—IT10,表面粗糙度Ra6.3—Ra3.2。成形车刀的可重磨次数多,使用寿命长,但是刀具的设计和制造较复杂,成本高,故主要用在小型零件的大批量生产中。由于成形车刀的刀刃形状复杂,用硬质合金作为刀具材料时制造比较困难,因此多用高速钢作为刀具的材料。 棱形成型车刀是成型车刀三种中的一种,棱柱体的刀头和刀杆分开制作,大大增加了沿前刀面的重磨次数,刀体刚性好,但比圆体成形车刀制造工艺复杂,刃磨次数少,且只能加工外成形表面。棱体成形车刀的后刀面是成形棱形柱面,前刀面是平面。后刀面与燕尾面K-K平行,而前刀面与K-K呈倾角90°-(rf+af )。在制造棱体成形车刀时,将前刀面与后刀面的夹角磨成 90°-(rf+af )。切削时,将后刀面安装出af 角,这样就形成了前角rf 和后角af 。 棱体成形车刀是以燕尾作为定位基准,配装在刀夹的燕尾槽内。刀具燕尾的后平面是夹固基准。安装时,刀体竖立并倾斜角,刀夹下端的螺钉可将计算基准点的位置调整与工件中心等高后用螺栓夹紧,同时下端螺钉可以承受部分切削力,以增强刀具的刚性。 棱体成形车刀的刃磨比较简单,只要在工具磨床上使用一简单的双向万能刃磨夹具,将刀具后刀面与砂轮表面的垂线装成(rf+af)的角度即可刃磨。

圆孔拉刀刀具课程设计说明书

序言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言,我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力,为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。

目录 0.序言 (1) 1.可转位车刀设计 (3) 2.圆孔拉刀设计 (10) 3.结语 (15) 4参考文献 (16)

一可转位车刀设计 设计题目: 已知:工件材料Y12,使用机床CA6140,加工后dm=22,Ra3.2,需精车完成,加工余量自定,设计装T刀片95°偏头外圆车刀。 设计步骤: 1.1 选择刀片夹固结构: 考虑到加工在CA6140普通车床上进行,属于连续切削,采用杠杆式刀片夹固结构。 1.2选择刀片材料:(硬质合金牌号) 由原始条件给定:被加工工件材料为Y12,连续切削,完成精车工序,按照硬质合金的选用原则,选取刀片材料(硬质合金牌号)为YT30。 1.3选择车刀合理角度: 根据刀具合理几何参数的选择原则,并考虑到可转位车刀:几何角度的形成特点,选取如下四个主要角度。 (1)前角=15°,(2)后角=8°,(3)主偏角=95°; (4)刃倾角=-3°, 后角α。的实际数值以及副后角在计算刀槽角度时,经校验后确定。 1.4选择切削用量:

根据切削用量的选择原则,查表确定切削用量为, 精车: p a =0.5 mm ,f =1mm/r ,v =60m/min 1.5选择刀片型号和尺寸: (1)选择刀片有无中心固定孔 由于刀片夹固结构已选定为杠杆式,因此应选用有中心固定孔的刀片。 (2)选择刀片形状 按选定的主偏角=95°,选用三角形刀片 (3)选择刀片精度等级 选用U 级。 (4)选择刀片内切圆直径d (或刀片边长L ) 根据已选定的 p a 、 r K 、s λ,可求出刀刃的实际参加工作Lse 。为: p se r s 0.5 0.804 sin cos sin95cos(3)a L K = = =??λ L>1.5L se =1.026 (5)选择刀片厚度S 根据 p a ,f ,利用诺模图,得S ≥4..73 (6)选择刀尖圆弧半径 r ε :根据 p a ,f ,利用诺模图,得连续切削 r ε =1.6 (7)选择刀片断屑槽型式和尺寸 根据条件,选择A 型。当刀片型号和尺寸确定后,断屑槽尺寸便可确定。 确定刀片型号:TNUM220416-A ,尺寸为:

机械制造技术基础课程设计-刀具课程设计指导书

机械制造技术基础课程设计指导书 (刀具部分) 一、设计目的及要求: 刀具课程设计是机械制造类(冷加工)专业学生在学习《机械制造技术基础》、《机械制造装备设计》等课程及其它有关课程之后进行的一个实践性教学环节,其目的是巩固和加深理论教学内容,培养学生综合运用所学理论,解决生产实际中刀具设计问题的能力。通过刀具课程设计,应使学生达到如下要求: (一)初步掌握几种典型刀具的设计计算方法, (二)学会绘制刀具工作图,标注必要的技术条件, (三)学会使用各种设计资料、手册和国家标准, 设计内容: 刀具课程设计的内容是从成形车刀、成形铣刀、拉刀、可转位车刀或可转位铣刀中选择两把进行设计,每把刀具设计内容包括: 1.刀具工作图:1 张; 2.设计计算说明书:1 份(不少于3000 字)。 二、设计刀具的一般步骤 (一)确定刀具的类型; (二)选择刀具材料; (三)确定刀具合理的几何角度; (四)确定刀具结构参数(包括:刀体尺寸、刀齿齿数、刀齿和容屑槽形状和尺寸、刀具夹持部分的结构和尺寸等); (五)设计计算刀具的廓形; (六)制订合理的技术条件(包括:重要尺寸的公差、形位公差、各重要表面的粗糙度、对刀具材料及热处理的要求等); (七)考虑刀具的制造工艺及检验方法; (八)绘制刀具工作图; (九)编写出刀具设计计算说明书。 三、刀具工作图及设计计算说明书 (一)制刀具工作图时应注意的主要问题: 刀具设计计算最终要用刀具工作图表示出来,为刀具制造提供全部参数及要求。刀具工作图在图纸中的布置,应当各部分之间协调,松、密恰当,整体美观。绘制刀具工作图时应注意的主要问题如下: 1.刀具工作图的画法:刀具工作图应表示出该刀具的结构特征及其具体尺寸。同时除主要视图外,常有剖面图,局部放大图。如切削刃口型式,分屑槽结构型式、小圆角及空刀槽等。在绘制刀具工作图时,除按机械制图投影理论绘制外,通常还采用简化画法。例如齿轮滚刀、蜗轮滚刀、花键滚刀等正视图其外圆及两端面用粗实线画,而刀齿、螺旋槽则可用双点划线简化表示,但螺旋方向必须一致。拉刀切削部粗切齿、精切齿、校准齿,按类只画前后几个齿而中间齿可以用简化画出,即外圆用粗实线,容屑槽底用细实线,其拉刀长度可以断开等。 2.刀具工作图的标注:刀具工作图像其它图纸一样按国家标准规范进行标注尺寸、公差及表面粗糙度。形位公差尽量标注在图形上,有时为了简便也可用文字说明,写在技术要求中。

第八讲 成形刀具和拉刀

第八讲成形刀具和拉刀第一成形刀具第一节成形表面及其加工方法有些机器零件的表 面,不是简单的圆柱面、圆锥面、平面及其组合,而是形状复杂的表面,这些复杂表面称为成形表面。按照成形表面的几何特征一般分为以下三种类型:(1)回转成形面由一条母线(曲线)绕一固定轴线旋转而成。如滚动轴承内、外圈的圆弧滚道和手柄等。 (图8-1(a)) (2)直线成形面 由一条直母线沿一条曲线平行移动而成。它可分为:①外成形面,如凸轮(图8-1(b))和冷冲模的凸模等;②内成形面,如叶片泵定子内曲面和冷冲模的凹模型孔等。(3)立体成形面 即零件各个剖面具有不同的轮廓形状,如汽轮机扭曲变截面叶片和某些锻模(图8—1(c))、压铸模、塑压模的型腔。成形表面常用的加工方法有车、铣、刨、拉和磨削(表8—1)。 成形表面的加工方法很多,按成形原理分述如下。 一、用成形刀具加工 刀具的切削刃按工件表面轮廓形状制造,加工时,刀具相对工件作简单的直线进给运动。1.车削成形面 用成形车刀可加工内、外回转成形面。常用的成形车刀有棱体成形车刀(图8—2(a))和圆体成形车刀(图8—2(b))。前者只能加工外成形面,而后者可以加

工内、外回转成形面,故应用较为广泛。 2.铣削成形面 用成形铣刀铣削成形面,一般在卧式铣床上进行(图8—3),常用来加工直线成形面。一般成形铣刀的前角γ。=0o,重磨时只刃磨前刀面以保证刃形不变3.刨削成形面 成形刨刀的结构与成形车刀相似,一般只用于加工 形状简单的直线成形面。4.拉削成形面 拉削可加工多种内、外直线成形面。加工质量好、 生产率高,但拉削成形面的拉刀复杂,成本高,故宜 用于成批大量生产。5.铰削内球面 用球形铰刀可以铰削小直径的球窝(图8—4),以及 处于深孔的球窝(图8—5)。铰削前先用钻头在工件上 钻出盲孔,再用成形车刀粗车成形,然后进行粗铰、 精铰。球铰刀一般有4~6个齿,粗铰刀刀齿上开有分 屑槽,精铰刀上没有。精铰钢件的表面粗糙度Ra为1.6μm,加工青铜件时,Ra 可达0.4~0.8 μ m。 6.磨削成形面 利用修整好的成形砂轮,在外圆磨床上可以磨削回转成形面(图8—6),在平面磨床上可以磨削外直线成形面(图8—7)

可转位车刀的设计方案

一: 选择刀片夹固结构 工件的直径D 为 50mm,工件长度L=360mm.因此可以在普通机床CA6140上加工. 表面粗糙度要求1.6μm,为精加工,但由于可转为车刀刃倾角s λ通常取负值,切屑流 向已加工表面从而划伤工件,因此只能达到半精加工. 参照《机械制造技术基础课程补充资料》表2.1典型刀片结构简图和特点,采用偏心式刀片加固结构较为合适. 二: 选择刀片结构材料. 加工工件材料为45号钢,正火处理,连续切屑,且加工工序为粗车,半精车了两道工序.由于加工材料为钢料,因此刀片材料可以采用YT 系列,YT15宜粗加工,YT30宜精加工,本题要求达到半精加工,因此材料选择YT30硬质合金. 三: 选择车刀合理角度 根据《机械制造技术基础》刀具合理几何参数的选择,并考虑可转位车刀几何角度的形成特点,四个角度做如下选择: ① 前角0γ:根据《机械制造技术基础》表3.16,工件材料为中碳钢(正火),半精车, 因此前角可选0γ=20, ② 后角0?:根据《机械制造技术基础》表3.17,工件材料为中碳钢(正火),半精车,因此后角可选0?=6 ③ 主偏角γκ:根据题目要求,主偏角γκ=75 ④ 刃倾角s λ:为获得大于0的后角0?及大于0的副刃后角'0?,刃倾角s λ=-5 后角0?的实际数值及副刃后角'0?和副偏角'γκ在计算刀槽角度时经校验确定. 四: 选择切屑用量 根据《机械制造技术基础》表3.22: 粗车时,背吃刀量p a =3mm,进给量f=0.6mm/r,切削速度v=110m/min 半精车时, 背吃刀量p a =1mm,进给量f=0.3mm/r,切削速度v=130m/min 五: 刀片型号和尺寸 ① 选择刀片有无中心孔.由于刀片加固结构已选定为偏心式,因此应选用有中心固 定孔的刀片. ② 选择刀片形状.按选定主偏角γκ=75,参照《机械制造技术基础课程补充资料》2.4.4.2刀片形状的选择原则,选用正方形刀片. ③ 选择刀片的精度等级.参照《机械制造技术基础课程补充资料》2.4.4.3节刀片精度等级的选择原则,一般情况下选用U 级. ④ 选择刀片内切圆直径d(或刀片边长L).根据已确定的背吃刀量p a =3mm, 主偏

可转位车刀的设计方案

一、车刀的结构 机夹可转位车刀是将可转位硬质合金刀片用机械的方法夹持在刀杆上形成的车刀,一般由刀片、刀垫、夹紧元件和刀体组成(见图1)。 图1 机夹可转位车刀组成 根据夹紧结构的不同可分为以下几种形式。 ·偏心式(见图2) 偏心式夹紧结构利用螺钉上端的一个偏心心轴将刀片夹紧在刀杆上,该结构依靠偏心夹紧,螺钉自锁,结构简单,操作方便,但不能双边定位。当偏心量过小时,要求刀片制造的精度高,若偏心量过大时,在切削力冲击作用下刀片易松动,因此偏心式夹紧结构适于连续平稳切削的场合。 图2 偏心式夹紧结构组成 ·杠杆式(见图3) 杠杆式夹紧结构应用杠杆原理对刀片进行夹紧。当旋动螺钉时,通过杠杆产生夹紧力,从而将刀片定位在刀槽侧面上,旋出螺钉时,刀片松开,半圆筒形弹簧片可保持刀垫位置不动。该结构特点是定位精度高、夹固牢靠、受力合理、适 用方便,但工艺性较差。 图3 杠杆式夹紧结构组成 ·楔块式(见图4) 刀片内孔定位在刀片槽的销轴上,带有斜面的压块由压紧螺钉下压时,楔块一面靠紧刀杆上的凸台,另一面将刀片推往刀片中间孔的圆柱销上压紧刀片。该结构的特点是操作简单方便,但定位精度较低,且夹紧力与切削力相反。 图4 楔块式夹紧结构 不论采用何种夹紧方式,刀片在夹紧时必须满足以下条件:①刀片装夹定位要符合切削力的定位夹紧原理,即切削力的合力必须作用在刀片支承面周界内。 ②刀片周边尺寸定位需满足三点定位原理。③切削力与装夹力的合力在定位基面(刀片与刀体)上所产生的摩擦力必须大于切削振动等引起的使刀片脱离定位基面的交变力。夹紧力的作用原理如表1所示。 可转位车刀片的形状有三角形、正方形、棱形、五边形、六边形和圆形等,是由硬质合金厂压模成形,使刀片具有供切削时选用的几何参数(不需刃磨);同

棱体成形车刀的设计

课程设计说明书专业级班 题目:棱体成形刀的设计 姓名: 指导老师:职称: 2009.5.20

一、刀具课程设计目的 刀具课程设计是机械制造专业学生在学习“金属切削原理与刀具”课程及其他有关课程之后进行的一个重要教学环节,其目的是巩固加深理论教学内容,培养学生综合运用所学理论,解决实际刀具设计问题的能力。 通过刀具课程设计,学生应达到: 1、掌握设计、计算刀具的能力; 2、学会绘制刀具工作图,标注必要的技术条件; 3、学会运用各种设计资料、手册及国家标准等。 二、刀具城程设计内容 设计内容为一下几种刀具: 1、棱体成形车刀设计;如下图 图一 材料为易切钢,σb=0.49Gpa,毛坯及工作各部分尺寸见下表,成形表面粗糙

度为Ra3.2μm。要求设计棱体成形刀。 三、设计步骤 设计棱体成形刀 1、选择刀具类型 棱体成形刀。 2、选择刀具的材料 参考《金属切削刀具设计简明手册》附表5,选用普通高速钢W18Cr4V制造。 整体制造。 3、确定刀具合理的几何角度。 选择前角r f 与后角α f 由表2-4,取r f =20o,α f =12o 4、确定刀具的结构参数,包括刀体尺寸、刀齿齿数、刀齿及容屑 槽的形状和尺寸、刀具装夹部分的尺寸等 (1)、刀体总宽度L0如图一所示L0=L c 式中L c———成形车刀切削刃总宽度, L c =L5+a+b+c+d L5———工件廓形宽度 A、b、c、d———成形车刀的附加刀刃; A ———为避免切削刃转角处过尖而设的附加刀刃宽度,常取0.5~3mm

B———为考虑工件端面的精加工和倒角而设的附加刀刃宽度,其数值应大于端面精加工余量和倒角宽度。为使该段刀刃在主剖面内有一定后角,常做成偏角Kr=15o到45o,b值取为1~3mm;如工件有倒角,Kr值应等于倒角角度值,b值比倒角宽度大1~1.5mm; C———为保证后续切断工序顺利进行而设的预切槽刀刃宽度,c值常取为3到8mm; D———为保证成行车刀刀刃延长到工件毛坯表面之外的附加刀刃宽度,常取 d=0.5~2mm。 5、设计计算刀具的廓形

圆体成形车刀设计

圆体成形车刀设计 1150111-01 秦磊 一、设计课题: 工件材料为45#钢,0.6b GPa σ=,工件如下图1所示。要求设计圆体成形车刀,D=35mm ,d 1=22.28mm ,d 2=34mm ,d 3=32mm ,L 1=10mm ,L 2=25mm ,L 3=30mm ,L 4=40mm ,R=20mm 。 图1 加工工件图

二、圆形成形车刀的结构尺寸: 序号 项目 数据来源或计算 采用值 1 刀具材料 W18Cr4V 2 前角与后角 由表2-6 15;12f f γα=?=? 3 最大廓形深度 max 3422.28 5.862 t mm -= = max 5.86t mm = 4 外径 由表2-2 D 0=40mm R 1=20mm 5 画出工件廓形及刀具廓形标出各组成点及计算半 径 计算图(见图2) r 1=22.28/2=11.14mm r 2·3=34/2=17mm r 4·5=32/2=16mm r 1=11.14mm r 2·3=17mm r 4·5=16mm 6 成型刀宽度 L 0=L 4+a+b+c+d =40+4+1+6+1=52mm L 0=52mm 校验成型刀的宽 度 工件的最小直径d min : min 12211.1422.28d r mm ==?= 0min 52 2.3 2.522.28 L d ==<允许 宽度允许 7 其余尺寸 按表2-2 d=13mm d 1=20mm d 2=20mm

工件各组成点尺寸图2 三、圆形成形车刀截形计算: 已知 条件 工件计算半径1r 11.14mm =,23r 17mm = ,45r 16mm = 刀具前,后角及外径15;12f f γα=?=?,R 1=20mm 步骤 计算 采用值(mm ) 1 1h sin 11.14sin15 2.8832f r γ==??= h=2.8832 2 11cos 11.14cos1510.7604f A r γ==??= 110.7604A =

可转位车刀课程设计说明书

前言 当前刀具结构的变革正朝着可转位、多功能、专用复合刀具和模块式工具系统的方向发展,各种精密、高效、优质的可转位刀具已应用于车削,近十年来我国工具工业有了长足进步,切削技术迅速提高,据专家分析,我国切削加工及刀具技术的水平与工业发达国家相比大致要落后15~20年。近年来国内轿车工业引进了几条具有国际20世纪90年代水平的生产线,但所用工具的国内供给率只能达到20%的低水平。为改变这种状况,我国工具行业需要加速进口刀具国产化的步伐,必须更新经营理念,从主要向用户“卖刀具”转到为用户“提供成套切削技术,解决具体加工问题”的经营方向上来。要根据自身产品的专业优势,精通相应的切削工艺,不断创新开发新产品。用户行业则应增大刀具费用的投入,充分利用刀具在提高效率、降低成本,实现最大程度的资源(如切削数据库)共享。有关部门将产、学、研各部门的科研力量组织起来,集中优势,一方面积极引进国外先进刀具制造技术,提高刀具产品水平,加快刀具产品(尤其是数控刀具产品)的国产化步伐;另一方面应结合生产实际,系统地推广使用各种先进刀具和先进切削技术。我们相信,通过正确的政策引导和企业的有序竞争,完全有可能使我国的切削加工与刀具技术赶上国外先进水平,并做到有所发展与创新铣削、钻削等领域,成为刀具结构发展的主流。

目录 1 可转位车刀设计 (2) (1)选择刀片夹固结构 (2) (2)选择刀片材料(硬质合金牌号) (2) (3)选择车刀合理角度 (2) (4)选择切削用量 (2) (5)选择刀片型号和尺寸 (2) (6)确定刀垫型号和尺寸 (3) (7)刀槽角度计算步骤 (4) (8)选择刀杆材料和尺寸 (7) (9)选择偏心角及其相关尺寸 (7) 2.图孔拉刀设计举例 (9) (1)选择拉刀材料 (9) (2)选择拉削方式 (9) (3)选择拉刀几何参数 (9) (4)确定校准齿直径(以角标x表示校准齿的参数) (9) (5)确定拉削余量 (9) (6)选取齿升量 (9) (7)设计容屑槽 (9) (8)确定分屑槽参数 (10) (9)选择拉刀前柄部形状和尺寸 (11) (10)校验拉刀强度与拉床载荷 (11) (11)确定拉刀齿数及每齿直径 (11) (12)设计拉刀其他部分 (12) (13)计算和校验拉刀总长 (12)

圆体成形车刀设计说明书

目录 1.圆体成形车刀设计 1.1前言 -------------------------------------------------------1 1.2设计要求 --------------------------------------------------- 1 1.3选取刀具材 ------------------------------------------------1 1.4选择前角及后角 ------- ------------------------------------ 1 1.5 刀具廓形及附加刀刃计算 ---------------------------------- 1 1.6计算切削刃的总长度------------------------------------ 3 1.7确定结构尺寸 --- ----------------------------------------- 3 R 1.8用计算法求原体成形车刀廓形上的点 x R------------------ 4 1.8.1计算廓形上的各个点所在圆半径 x 的公差 --- ------------------- 5 1.8.2 确定各个点廓形深度R 1.9 最小后角的校验 -------------------------------------------- 5 L------------------------------------------ 6 1.10 车刀廓形宽度 x 1.11 绘制刀具的加工工作图 和样板工作图 -------------------------------------------- 6 2.矩形花键拉刀设计 2.1刀具类型和材料的选定 2.1.1选择刀具类型 -- ------------------------------------ 7 2.1.2选择刀具材料 -------------------------------------- 7 2.2刀具结构参数 2.2.1拉刀的结构 ----------------------------------------7

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