pstc-107 shear adhesion pressure sensitive tape

Shear Adhesion of Pressure Sensitive Tape Call Letters PSTC 107 Date of Issuance 10/00 Revised 10/03 Revised 05/07

Harmonized International Standard

A Summary of Changes section appears at the end of this test method.

3.8 For Procedures A, B, C, and G the normal test area shall be 12 by 12 mm. A test area of

24 by 24 mm may be specified.

3.9 For Procedures D, E, F, the specimen width shall be 12 mm.

4. SIGNIFICANCE AND USE

4.1 Procedure A measures the ability of a pressure sensitive tape to adhere to a standard steel

panel under constant stress. This may or may not relate to the ability of the tape to adhere to other surfaces.

4.2 Procedure B may be used to determine the shear adhesion of tapes generally used to close

fiberboard boxes in packaging applications.

4.3 Procedure C measures the ability of a pressure sensitive tape to adhere to a non-standard fiber-

board, linerboard or other substrate which is agreed upon for testing. This may be used to compare the shear adhesion of tapes to a particular surface or to compare the shear adhesion of a tape to a variety of surfaces.

4.3.1 The surface of similar fiberboard may exhibit considerable variations between paper

mills, between batches from one mill, and within batches. Take care in the choice of samples

and when comparing test results between substrates which may not be exactly the same.

4.3.2 The precision of test conducted on non-standard surfaces may be different from that

described in section 13.

4.4 Procedures D, E, and F may be used to determine the ability of a filament reinforced tape

to hold when placed under constant stress. The reinforced tapes may also be tested using

Procedures A, B, and C.

4.5 Procedure G may be used to compare the shear adhesion of tape when applied to a standard

steel surface and tested at an elevated temperature (see 10.6.3 and 12.1.8).

5. APPARATUS

5.1 Specimen cutter - The specimen cutter shall hold two single edge razor blades in parallel

planes, a precise distance apart, to form a cutter of exact specimens widths. Two cutters, 12 and 24 mm cutting width, shall be available or appropriate alternates which will not cause edge damage.

Note 1 - The 12 mm cutter shall consist of a bar stock 1 mm wide. The edges for about 125 mm from one end shall be slightly rounded to form a handle. The width of the end of the bar shall be narrowed to exactly 12 mm minus the thickness of a single edge razor (one of two used as cutting edges). The razor blades shall be held in position using side plates. The end of the cutter shall be cut away at a 45? angle to expose the cutting edge at one end of the blades. The edges shall be separated by 12 ± 0.10 mm. The 24 mm cutter shall follow the same description except the bar stock shall be

24.0 mm wide and shall be narrowed to exactly 24 mm minus the thickness of a single edge razor.

Note 2 - These widths correspond to the primary metric (SI) units described in ASTM D 5750. If it is desirable to test slightly different widths (e.g. 12.5 or 25 mm) of specimens per 9.4, this should be noted per 12.1.5.

Note 3 - There may be several suppliers of these items. See Appendix B.

5.2 Dispensing system, for solvents, such as a wash bottle

5.3.1 For Procedures A, B, C, and H, a panel at least 50 mm long and 50 mm wide and not

less than 1.1 mm thickness stainless steel 302 or 304 in accordance with Specification EN

10088/2, 2R having a bright annealed finish. The surface roughness height shall be 50 ± 25 nm arithmetical average deviation from the mean line. One or both panel ends shall be ground to

form a 90? angle with the surface. Panels showing stains, discoloration, or many scratches are

not acceptable. New panels should be cleaned prior to use as 10.2.1, except with ten washes

of the final solvent. Between uses, the panel test surface shall be protected from scratches and contamination, and the panels stored at conditions described in 8.1.

5.3.2 For Procedures D, E, and F, a panel as described in 5.3.1 shall have a 12 mm length of

one end of the panel bent through an arc of 120? away from the test surface. The radius of the

curvature of the finished surface at the bend shall be 1.5 to 3 mm.

5.4 Roller, mechanically or hand operated

5.4.1 A steel roller 85 ± 2.5 mm, in diameter and 45 ± 1.5 mm in width, covered with rubber

approximately 6 mm in thickness, having a Shore scale A durometer hardness of 80 ± 5. The

surface shall be a true cylinder void of any convex or concave deviations. The mass of the

roller shall be 2 kg ± 0.1 kg.

5.4.2 No part of the apparatus shall increase the pressure of the roller during use. The roller

shall move either mechanically or by hand at the rate of 10 ± 0.5 mm/s. (See Figure 5.)

5.5 Test stands and ancillary apparatus

5.5.1 Procedures A, B, C, and G - A test stand that shall hold the test panel (see Figure 6),

with the tape applied, at an angle of 2? with the vertical, so that when the mass is acting on the test specimen, no peel forces will be exerted on the tape.

5.5.2 Procedures D, E, and F - A test stand that will support the test panel in a horizontal

plane, approximately 300 mm above the work surface.

5.5.3 Clamp, that will allow the attachment of the mass to the specimen, distributing the load

equally across the tape specimen width.

5.5.4 Test masses

5.5.4.1 Procedures A, B, D, and H. The test mass shall be 1000 ± 5 g or other mass as

specified. The mass of the clamp described in 5.5.3 shall be included as part of the total

mass.

5.5.4.2 Procedures D, E, and F. The test mass shall be 4.5 ± 0.2 kg or other mass as

specified. The mass of the clamp described in 5.5.3 shall be included as part of the

total mass.

5.5.5 Timing system

5.5.5.1 For Procedures A, B, C, and G, to measure the interval between the application

of the load to the specimen and its separation from the panel.

5.5.5.2 For Procedures D, E, and F, a suitable means of measuring the amount of slip-

page of the tape to 1 mm on the panel after the mass has acted for 48 h.

6. REAGENT MATERIALS

6.1 Purity of reagents - Reagent grade chemicals should be used in all tests. Other grades may

be used, provided it is first ascertained the reagent is of sufficiently high purity to permit its use without lessening accuracy of the determination.

6.2.1 Any of the following solvents may be used for cleaning:

6.2.1.1 Diacetone alcohol non-residual, technical grade or better

6.2.1.2 Methanol (95%)

6.2.1.3 Methyl Ethyl Ketone (MEK)

6.2.1.4 n-Heptane

6.2.1.5 Acetone

6.2.2 For final cleaning, before each test, MEK or acetone shall be used.

6.3 Cleaning material, absorbent; surgical gauze, cotton wool or tissue. To be suitable, materials

must be lint-free during use, absorbent, contain no additives that are soluble in the solvents listed in 6, and made exclusively from virgin materials.

7. SAMPLING

7.1 Sampling shall be in accordance with ASTM Practice D 3715/D 3715M or other formal

sampling procedure agreed to by both parties for referee testing. Five replicate specimens shall be averaged for all procedures. No single value shall be considered as representative of the roll under test.

8. CONDITIONING

8.1 Condition the sample rolls of tape in the standard conditions of 23 ± 1? C and 50 ± 5% RH.

Test at these conditions unless otherwise specified (see 12.1.7). If these tolerances cannot be main-tained, the closest possible tolerances shall be used and these revised tolerances quoted in the report (see 12.1.7).

Note 4 - Caution: The tester should know that by prolonged handling of the test panel, heat from the hand is transmitted to the test panel. Therefore, just prior to, during, and after application of the specimen to the test panel, the panel should be handled as little as possible.

9. TEST SPECIMENS

9.1 Removal from roll

9.1.1 Unwind and discard at least three but no more than six outer wraps of tape from the

sample roll before taking specimens for testing.

9.1.2 Remove three specimens per sample roll for each test to be performed for Procedures A,

D, and G; and five specimens per roll for Procedures B, C, E, and F. Remove specimens from freely rotating roll at the rate of 500 to 750 mm/s. Where width or other factor causing a high adherence to backing makes it impossible to remove the specimen at the prescribed rate,

remove it at a rate as close to 500 mm/s as possible.

9.2 When tape is wider than specified for in the test method, cut the specimen from the center

of the strip removed from the roll in accordance with 9.1.2.

9.3 Apply specimen shortly after unwinding (within 5 minutes).

9.4 Test specimen size.

9.4.1 Procedures A, B, C, and G. The test contact area shall be 12 ± 0.5 by 12 ± 0.5 mm, or

other width, as specified (24 ± 0.5 mm by 24 ± 0.5 mm may be used). The length of the

specimen shall be approximately 150 mm.

9.4.2 Procedures D, E, and F specimens shall be 12 ± 0.5 mm in width and approximately

300 mm long.

10. PROCEDURES

10.1 F or Procedures B and C, apply by means of a double-coated pressure-sensitive tape a 30 by 75

mm piece of fiberboard (see 3.2, 3.3) with the 30 mm dimension centered on the 50 mm dimension at one end of the test panel (see 5.3.1 and 5.3.2).

Note 5 - Take care that the fiberboard is applied with the proper side up and is oriented so that the grain of the paper, machine direction (MD), is perpendicular to the intended direction of the shear stress.

10.2 P rocedure A

10.2.1 D ispense one of the solvents listed in 6.2.1 onto the panel, wiping to dryness with fresh

absorbent cleaning material. Repeat for a total of three washes with this solvent. Final wipe

shall be MEK or acetone. Panels not used within 10 hours should be recleaned.

Note 6 - Discard panels showing stains, discoloration, or many scratches. Avoid contacting

panel surface with fingers. During storage, panels should be protected from damage or

contamination.

10.2.2 C enter the test specimen on the 50 mm dimension at one end of the test panel and apply

without added pressure to cover an area exactly 12 x 12 mm, unless other width specified, with the tape. Mask the exposed adhesive of the free area of the specimen.

10.2.3 T o prevent cutting the specimen by the end of the panel during roll down, place another

panel of the same or slightly lesser thickness under the free masked end of the specimen, and

in contact with the end of the panel prior to roll down. Roll down the applied test area twice in each lengthwise direction.

10.2.4 I ndividually prepare each specimen and test within 1 minute. For tapes other than pack-

aging tape, other dwell times may be used but must be reported (See 12.1.4).

10.2.5 P lace the clamp on the masked free end of the specimen, ensuring that the clamp

extends completely across the width of the specimen and is aligned to uniformly distribute

the load.

10.2.6 P lace the test assembly in the test stand so that the free end of the test specimen is

vertical, ensuring that no peel forces act on the specimen.

10.2.7 A pply the 1000 g mass to the clamp gently so as to cause no impact force on the tape

specimen. Record the time elapsed until the specimen has completely separated from the test

panel. (See Figure 4.)

10.3 P rocedures B and C

10.3.1 C onduct these tests as described in 10.2 except the test panel shall be covered with

fiberboard described in 10.1

10.4 P rocedure D

10.4.1 C lean, as described in 10.2.1, a test panel described in 5.3.1.

10.4.2 A pply one end of the specimen, about 100 mm in length, adhesive side down, to the

longitudinal surface of the test panel. The tape must be at a true right angle to the bent edge of the panel. Allow the remaining length to extend over and beyond the bend edge of the panel.

10.4.3 U sing a square, cut across and through the width of the tape specimen 75 mm back

from the front of the bend in the horizontal plane of the test panel surface.

10.4.4 Roll twice, once in each lengthwise direction.

10.4.5 Place the clamp on the free end of the specimen, ensuring that the clamp extends

completely across the width, and is aligned so as to distribute the load uniformly.

13. PRECISION AND BIAS STATEMENT

13.1 T he surfaces of similar fiberboard may exhibit considerable variations between paper mills,

between batches from one mill, and within batches, therefore results using different fiberboard should not be compared except when one wishes to use Procedure C as a means of comparing how well a given tape will adhere to different fiberboards.

14. KEYWORDS

14.1 P ressure sensitive tape, filament tape, shear adhesion.

SUMMARY OF CHANGES

? Corrected unit of measurement for surface roughness in section 5.3.1, line 3

? Required five replicate samples for all procedures in section 7.1

Figure 1. Controlled roll down shear adhesion sample preparation.

Figure 2. Shear adhesion sample preparation with weight.

Figure 3. Shear adhesion sample in test stand (initial).

Figure 4. Shear adhesion sample in test stand (final).

Figure 5. Sample preparation for shear adhesion hand roll down.

Figure 6. Test stand for shear adhesion.

浅谈汽车铝合金轮毂锻造成形工艺的应用

浅谈汽车铝合金轮毂锻造成形工艺的应用 发表时间：2018-06-15T15:20:22.017Z 来源：《电力设备》2018年第3期作者：杨倩 [导读] 摘要：在汽车行驶系统当中，轮毂属于其中非常重要的一项组成部分，在制作过程中实现了对各种先进工艺的充分利用。 （秦皇岛戴卡兴龙轮毂有限公司河北省轻合金车轮工程技术研究中心河北省秦皇岛市 066000） 摘要：在汽车行驶系统当中，轮毂属于其中非常重要的一项组成部分，在制作过程中实现了对各种先进工艺的充分利用。如今，在汽车制造中，汽车铝合金轮毂锻造成形工艺得到了非常普遍的应用，因为其自身具备非常明显的优化，所以在汽车制造业中获得了非常广泛的发展前景，同时也对汽车行业的应用地位进行了明确。本文主要针对汽车铝合金轮毂锻造成形工艺进行了分析，希望能为相关人员提供合理的参考依据。 关键词：汽车；铝合金轮毂；锻造；成形工艺；应用 轮毂属于汽车系统当中一项非常重要的组成构件，并且对于使用性能方面有着非常高的要求。铝合金汽车轮毂与钢制汽车轮毂相比具有一定的差异，铝合金汽车轮毂其优势主要体现在重量比较轻、耗油量较低，并且还具有非常强的减震性能，这对于提升汽车的形式性能有着非常重要的作用，从而为汽车行驶的安全性提供良好的保障。在我国制造业水平不断提升的基础上，汽车行业也开始面向安全与节能的方向不断发展，而轮毂性能在一定程度上将直接影响到汽车的安全性。铝合金轮毂因为自身所具有的优势，在汽车制造业中得了非常广泛的应用。 1.汽车铝合金轮毂的特点分析 在汽车系统的各个组成构件中，汽车轮毂属于其中非常重要的一项组成部分，在制造过程中如果实现对铝合金轮毂的有效利用，可以在很大程度上提升汽车的行驶性能，同时还能为汽车行驶过程中的安全性能提供良好的保障。结合实际情况可以了解到，汽车铝合金轮毂如今在汽车制造业中得到了非常广泛的应用，其应用优势主要体现在了以下几个方面. 1.1良好的散热性能 通常情况下，汽车在行驶过程中会产生一定的热源，这些热源主要是由刹车或者是轮胎与地面之间进行摩擦而导致的。尤其是在高速行驶的基础上，车轮本身的温度会一直呈现出上升的趋势，这就会在很大程度上提升轮胎爆炸现象发生的概率。而通过对铝合金轮毂的使用，其散热性能要比普通的钢铁轮毂超出三倍左右，并且在结构的设计方面也有助于热源的散发，即便是处于连续刹车的状态下，也能够将汽车轮胎温度控制在一定的范围之内，从而可以为汽车行驶过程中的安全性提供良好的保障。 1.2 有效改善汽车的行驶性能 在汽车系统制造过程中，通过对铝合金轮毂的使用，可以在一定程度上实现对于轮胎之间的有效分离，这样振摆与振动的现象就会相应的减小，从而使汽车的重心得到不断的改善。主要是因为铝合金在振动性能方面要明显高于钢材质，并且铝合金轮毂在进行制造的过程中所选择的工艺为数控设备，这就能体现出良好的平衡性。而钢轮毂在制造的过程中主要是通过焊接的形式来完成的，导致平衡性得不到有效的保障，尤其是在高速性能方面得不到有效的改善。而通过对铝合金轮毂的利用，就能对钢轮毂中存在的问题实现有效的解决，结合相关的调查结果可以了解到，铝合金轮毂在振动程度方面要比钢轮毂减少了10%左右。 2.汽车铝合金轮毂成形方法 2.1 锻造成形法 锻造成形法指的是在对锻压机械充分使用的基础上，针对金属配料属于一定的压力，在这时就能使金属产生一定的变形现象，从而可以具备相应的机械性能。通过对锻造成形法的应用，可以针对金属冶炼过程中产生的疏松问题进行有效的解决，同时还能对整体的结构进行不断的优化，在机械性能方面要明显的优于普通材料的铸件。结合相关设备中的组成构建可以了解到，一些重要的零部件因为受到工作条件的影响，如果形状比较简单的部件可以采用焊接的形式来完成，其中锻件方式有着非常广泛的应用，如今锻造技术已经形成了完善的加工流程，主要包括了下料、加热、锻造、热处理、粗加工以及表面处理等几个方面的内容。 2.2 铸造成形法 铸造成形法主要是对金属进行熔炼，在达到液体状态之后，浇筑到相应的铸型当中，然后经过凝固以及处理工作之后，就能得到预期形状以及大小的铸件。当铸造毛坯成形之后，不仅可以减少对机械以及人工的使用，同时还能减少成本的投入力度。在汽车制造过程中。铝合金轮毂因为自身具有明显的实用性强以及成本低等优势，所以在制造行业中实现了非常广泛的应用。 2.3 旋压成形法 旋压成形法具有锻造、挤压、拉伸以及弯曲等特点，属于目前一种新型的制造工艺，在旋压机芯模上，实现了与金属统柸、平板毛柸以及预制柸之间的有效结合，是一种空心旋转体零件。在对这种方法进行使用的过程中，不但可以实现非常高的精准度，同时还能有效保证表面的清洁性，产品在使用过程中具有非常强的性能，因此，在制造过程中实现了非常广泛的应用。 3.汽车铝合金轮毂锻造成形工艺 汽车铝合金轮毂锻造工艺目前在汽车制造过程中有着非常广泛的应用，主要是因为这种制造工艺实现了轮毂质量以及性能方面的有效结合。汽车轮毂锻造工作的开展，在一定程上将直接影响到汽车最终的使用性能，因此，汽车轮毂锻造属于整个制造过程中的重点环境。如果在锻造工作操作过程中没有对细节方面实现合理的控制，那么最终将会对汽车的使用性能带来非常严重的影响，同时也会影响汽车行驶过程中的安全性，从而可能会带来各种安全隐患的发生，严重时可能会出现轮毂断裂的现象。因此，在汽车制造过程中，工作人员一定要对汽车铝合金轮毂锻造环节引起足够的重视，对具体的锻造工艺操作流程进行全面的了解，这样才能为轮毂锻造的形成质量提供良好的保障，在汽车铝合金锻造成形工艺使用过程中，需要对以下几个方面引起足够的重视：首先，需要对锻件工艺性进行深入分析。在这一过程中需要对锻件的材料、尺寸以及形状等方面进行充分的考虑，在对材料进行选择的过程中，应该实现对开式锻模方法的有效利用，通常情况下可以进行闭式模锻，针对于一些塑性比较差的材料而言，应该实现对闭式模锻的充分利用。在对模锻进行选择的过程中，一般都是选择了铝合金等轻金属，或者是有色合金进行利用，主要是因为这些材质在模锻过程中所产生的温度比较低，并且不会对模具带来磨损现象；其次，在形状方面，关于轮毂或者是轴承等旋转体锻件，一般情况下可以采用整体凹模模锻。如果是锻件本身的形状具有一定的复杂性，只有在模锻时可以从模膛当中进行取出，就可以对整体凹模模锻进行充分的利用，因此，旋转体部件或者是形状比较复杂的锻件可以进行精密模锻；最后，关于尺寸以及表面的质量，在对锻造成形工艺进行利用的过程中，关于模具的设计工作一定要对影响锻件精度的相

晨会流程及制度

广东小健康管理有限公司 晨 * 会 * 制 * 度 一年之际在于春，一日之际在于晨，小健康公司为进一步增加各位家人的工作激情，将执行严格的晨会制度，各部门及中心均应该严格按照制度实施并执行! 一、晨会纪律 1、对主持人的要求 1）严格按照晨会流程和晨会内容进行主持； 2）精神必须饱满、声音必须洪亮，主持必须严谨有序； 3）不得无故缺席，不迟到、不拖延时间等； 4）主持人在主持过程中，有对影响团队氛围的人员给予批评处罚的权力。 2、对员工的要求 1）不迟到、不无故缺席，精神饱满，严格听从主持人安排，不影响团队 氛围。晨会过程中手机保持静音或者振动状态，不随便打接电话，不做 有影响氛围的事情。 2）保持良好的精神面貌，不得东倒西歪、勾肩搭背、窃窃私语，散漫走 动。 二、晨会流程话术： 1、主持人自我介绍：小家好，现在晨会开始，首先做一下自我介绍，我是XX 事业部的XXX，今天由我来为小家主持晨会；（要求声音洪亮，精神饱满） 2、问好：小健康的家人们小家早上好---统一回复：好，很好，非常好！ 3、整队：以排头为基准向左向右看齐-向前看-稍息-立正-跨立！

4、仪容仪表检查：相邻同事握手问好-早上好!并互相检查仪容仪表是否得体； 5、企业文化宣贯：下面请小家举起我们尊贵的右手进行企业文化宣贯-暂未执行 6、部门工作汇报；首先有请第一事业部进行汇报---第二事业部---（以此类推）汇报内容为昨日工作总结和今日工作计划；（要求提前准备，条理清晰） 7、领导工作分享：（一、二、三、四、五、六事业部轮流分享，因六事业部暂时空缺，所以每周一到五依次为第一到第五事业部分享，分享人可以是总经理，可以是储备领导，也可以是优秀员工，部门自行商定，提前一天报到人事行政部，如遗忘或者未安排分享人则事业部罚款20元/次）；（分享内容积极向上，充满正能量，语句简明扼要，分享时间掌握在5-10分钟） 8、总裁工作指示：每个周一晨会最后环节由总裁进行本周工作指示； 广东小健康管理有限公司 人事行政中心 2020-9-9

铝合金车轮低压铸造工艺

铝合金车轮低压铸造工艺 铝合金车轮制造技术是多种多样的，而铝车轮的铸造工艺，目前主要有两种：一种是金属型重力铸造，一种是低压铸造。我们主要是做汽车铝合金车轮，制造工艺采用的是低压铸造。我们教材面向的对象主要是我们公司的员工，所以对工艺技术的介绍是有针对性的，介绍的方法也是不一样的。 1 低压铸造原理 低压铸造是将铸型放在一个密闭的炉子上面，型腔的下面用一个管(叫升液管)和炉膛里的金属液相通。如果在炉膛中金属液面上加入带压力的空气，金属液会从升液管中流入型腔。待金属液凝固以后，将炉膛中的压缩空气释放，未凝固的金属从升液管中流回到炉中。控制流入炉膛空气的压力、速度,就可以控制金属流入型腔中的速度和压力，并能让金属在压力下结晶凝固，压力一般不超过 1 ㎏/㎝2。这种工艺特点是铸件在压力下结晶，组织致密，机械性能好；低压另一个特点就是用一个升液管将铸型直接和炉膛连通，在压力的作用下，直接浇注铸型，不用冒口，浇口也很小。所以金属的利用率高。 2 低铸汽车铝合金轮的工艺特点 汽车铝合金车轮的结构特征：汽车铝合金车轮有大有小，有正偏距，有负偏距，有二片式，有三片式，都是圆形铸件，轮缘是均匀壁厚，面积比较大，轮辐比较厚，轮辐和轮缘交接处热节都比较大。而铝轮毂的浇注系统只有一个小浇口，没有冒口。轮辐多半作为横浇道，但是轮辐的位置是由轮毂的结构所决定的，不是由铸造工艺的设计者来决定的。因此偏距小，或负偏距车轮，会让铸造工艺设计者很头痛。然而轮毂的正面为装饰面，一般要求较高，要求精加工、车亮面、抛光、电镀，而低压铸造正好可以把轮毂的正面放在下模，放在浇口的旁边，在压力下结晶，得到致密的组织。使得低压铸造轮毂正面加工以后，表面质量，表面光洁度都比较好。 3 汽车铝轮低压铸造工艺设计 工艺设计之前，轮毂设计之初，需考虑与轮毂相关的几个基本内容。首先要正确的计算结构强度，这是影响到它生产出来以后安全使用的问题，另一个重要问题是否方便于铸造工艺，是否有利于机加，抛光和电镀，是否有利于减少废品降低成本，提高铸件整体质量，设计一款美观的车轮是不能不考虑它的铸造、加工工艺性的。 4 汽车铝轮低压铸造模具设计 模具设计之前工艺方案是重大的原则问题，方案错了，整个模具设计将全功尽废，如果设计不当，不从铸造工艺角度上去考虑，会极大地影响铸造厂去生产出完美的致密的铸件来。所以在确定模具的设计方案之前，要请专家和现场工作者进行评审。根据产品结构的特点（要注意完全符合顺序凝固条件的产品结构是很少的）评审出一个能创造顺序凝固条件的模具设计方案。模具设计者要深黯与之相关的铸造设备和铸造工艺，设计者要多到现场去请现场的工作者指导。动手设计时要对以下方面进行考虑： a在轮毂的零件图上画出轮毂各部份的加工余量； b在上下模和型芯各个部位，需要考虑适当的拔模斜度； c为了考虑铸件的顺序凝固，对铸件壁厚要通过“补贴”调整圆角，减小热节等措施来尽量符合“壁厚梯度”原则，还要在铸件补缩的距离上给予适当的壁厚考虑，在必要的地方要考虑风冷或水冷，总之整个模具从轮缘到浇口要创造一个顺序凝固的温度场。 d铸型的排气，特别在大平面或死角部分； e在铸件的凸台部份考虑是否用铜块，增加冷却速度；

汽车铝合金轮毂的在线无损检测

汽车铝合金轮毂的在线无损检测 刘明利　谢晋　于革刚　张书立(机械科学研究院　北京　100044)　 鲁永长　张培君　王绍江 (中信戴卡轮毂制造有限公司　秦皇岛　066000) 摘　要　简要阐述了汽车铝合金轮毂的在线无损检测技术,介绍了一种专门用于汽车轮毂在线检测的X射线探伤设备的工作原理。 主题词　汽车轮毂　无损检测　X光机 1　概述 汽车铝合金轮毂最早出现在1923年,但是真正形成大规模生产是在80年代,其中以日本生产的最多,年产量达到1000万只以上。我国在80年代中期开始从国外引进铝合金轮毂生产线,目前年产量已达到100万只以上。铝合金轮毂重量轻、造型优美,能使轿车更美观,同时,散热性能好,增强了轮胎使用寿命以及具有更好的运动学和动力学性能,这些正是它在轿车领域广泛使用的重要原因。 目前比较成熟的铝合金轮毂制造工艺主要有低压铸造法、锻造法、冲挤成型法、滚形法、旋压法等,但不管采用哪种制造工艺都不能保证每件产品内部都没有缺陷。而这种内部缺陷仅凭“肉眼”不能发现,检查时又不允许破坏工件,因此,人们想到了无损检测技术,而且把它作为铝合金轮毂制造工艺中的重要环节,即每一个轮毂只有经过无损检测确定无缺陷后,才能进入下一道工序,可见轮毂的在线无损检测技术在其生产中是非常重要的。 2　汽车轮毂无损检测的设备组成汽车铝合金轮毂在压铸后存在的缺陷一般是气孔、夹杂、疏松,属于体积型缺陷,射线检测比较适用,因此在实际工作中一般采用射线检测法。 在低压铸造法当中,轮毂的生产要经过以下8个工序: 选料→精炼→低压铸造→X射线检查(100%)→清理,喷砂、去毛刺→热处理→机械加工→表面处理 由于X射线检查处于生产线上的第4道工序,因此,从安全和提高生产效率考虑,必须使轮毂处在封闭的铅房内,进行自动检测。这样,就需要一套专门的自动检测设备,对每一个轮毂进行无损检测,然后进行下一道工序。 作者近期为中信秦皇岛戴卡轮毂股份有限公司研制了1套专门用于汽车轮毂在线检测的X光探伤设备,如图1所示。该设备主要包括以下几个部分 : 图1　设备外形图 1)X射线发生器和图像增强器 X射线穿透轮毂照射在图像增强器上,形成的透视图信号经导线传送到监视器上,显示轮毂体内部质量。 2)铅板房 — 1 4 —

施工项目部晨会制度精编版

施工项目部晨会制度 为了加强工人的安全意识和技术技能和响应建业季度评估标准要求，项目部认真执行每日晨会制度。地点固定为安全讲评台，会议宣讲内容由项目部安全组，劳务公司安全员及专业工长负责，内容需要贴切近期工作，提醒工人当日安全注意事项，并有确实可行的安全保障措施。会议由项目部安全组或劳务安全员主持，每日晨会会议时长不少于十分钟，留有书面会议纪要及影像资料。当日需要开会的班组必须全体到场，如有特殊原因不能参加会议的工人，需要提前一天向班组长或劳务安全员汇报，再由劳务安全员向项目部安全组汇报，不得无故缺席。 1、每天早晨由专业工长和安全员组织工人按规定时间到施工现场集合，排好队。 2、由项目部安全组对交底班组进行班前安全技术交底。 3、由劳务现场负责人对交底班组进行班前安全技术交底。 4、由劳务专业工长分配生产任务和提醒工人注意事项。 5、每天由安全组 负责收集整理晨会纪要和照片，上午11点前发项目部邮箱： 6、每周具体安排如下： 每天晨会安全员必须参加，并做班前安全技术交底。 7、晨会奖罚措施 每日晨会时间： 夏季：早晨6点30分 冬季：早晨7点10分 个人无故缺席的或迟到，每次罚款10元；班组成员三人以上不到或迟到，每人罚款10元，该班组长罚款50元；该班组全体缺席的或迟到的，班组成员每人罚款10元，班组长罚款100元，安全员罚款100元 星期一 星期二 星期三 星期四 星期五 星期六 星期日 主持人 参加人员 全体管理人员及班组长 木工班组 钢筋班组 水电班组 脚手架班组 混凝土班组 塔吊司机、指挥、PC 厂及直属班组

7、晨会交底范本 工程名称施工单位中天九建班组负责人 应到人数实到人数 晨会地点安全讲评台 班前宣讲内容：1、进入现场，必须带好安全帽，扣好帽带，并正确使用个人劳动防护用品。 2、高处作业必须系好安全带，严禁在高处向下投放物料。 3、规范衣着，统一工服、帽签，不得随意佩戴。 4、禁止随意拆除、挪动各种防护装置、防护设施、安全标志、消防器材及电器设备等。 5、管理人员加强对劳务公司和现场的管理，及时发现问题，及时安排整改。 6、对劳务下发整改通知，需要注明整改限制时间，并跟踪关注整改进度。 7、对现场屡教不改的违规现象需要下发罚款单，并及时向上汇报 8、做到“六必讲”： 1）对每位职工必讲上一班现场情况和存在的问题； 2）必讲现场主要安全措施； 3）必讲本班具体明确的注意事项和处理方法； 4）必讲本班的主要安全责任和必须把住的安全环节； 5）必讲操作注意事项； 6）必讲有问题、有隐患地点作业人员必须注意的安全事项。 晨会照片 项目负责 人签字 日期

铝合金车轮低压铸造工艺讲解

铝合金车轮低压铸造工艺 目录 铝合金车轮低压铸造工艺 1 低压铸造工艺 1.1 低压铸造原理 1.2 低铸汽车铝合金轮的工艺特点 1.3 汽车铝轮低压铸造工艺设计 1.4 汽车铝轮低压铸造模具设计 1.5 铝轮低压铸造工艺过程 1. 模具检查 2. 模具喷砂 3. 模具的准备 4. 模具涂料 5. 涂料性能和配比 6. 涂料的选择 7. 模具的预热和喷涂 1.6 开机前的准备工作 1. 保温炉的准备 2. 陶瓷升液管的准备 3. 设备和工艺工装的准备

1.7 铝车轮低压铸造液面加压规范 1. 加压规范的几种类型 2. 铝车轮低压铸造加压规范的设定 3. 设计铝轮低铸加压曲线的步骤 4. 铝轮低铸工艺曲线实例 1.8 铸件缺陷分析，原因及解决办法 1. 疏松（缩松）的形成与防止 2. 缩孔的形成与防止 3. 气孔的形成与防止 4. 针孔的形成与防止 5. 轮毂的变形原因及防止 6. 漏气的产生原因及防止 7. 冷隔（冷接，对接），欠铸（浇不足，轮廓不清）的形成与防止 8. 凹（缩凹，缩陷）的形成与防止 铝合金车轮低压铸造工艺 铝合金车轮制造技术是多种多样的，而铝车轮的铸造工艺，目前主要有两种：一种是金属型重力铸造，一种是低压铸造。我们主要是做汽车铝合金车轮，制造工艺采用的 是低压铸造。我们教材面向的对象主要是我们公司的员工，所以对工艺技术的介绍是有针对性的，介绍的方法也是不一样的。 1 低压铸造工艺 1.1 低压铸造原理 低压铸造是将铸型放在一个密闭的炉子上面，型腔的下面用一个管(叫升液管)和炉膛里的金属液相通。如果在炉膛中金属液面上加入带压力的空气，金属液会从升液管中

表面处理工艺

表面处理工艺

电镀工艺 1前言 2常用镀种简况 2.1镀锌 2.2镀铜 2.3镀镍 2.4镀铬 3合金电镀 3.1高耐蚀锌合金电镀工艺 3.1.1电镀锌-铁合金工艺及钝化处理 3.1.2电镀锌-镍合金工艺及钝化处理 3.2代铬工艺 3.3玫瑰金电镀工艺 3.4仿金电镀工艺 3.5黑色镀层电镀工艺 4电子电镀 4.1PCB电镀简况 4.1.1传统的PCB的电镀 4.1.2直接电镀技术出现和发展 4.1.3印制板电镀多种表面涂复工艺流程实例4.1.4印制板电镀技术的最新进展 4.2电子元器件和接插件的电镀

4.2.1电子元器件和接插件电镀简况 4.2.2微电子元器件电镀 4.2.3镀锡 4.2.4甲基磺酸镀锡铅合金 4.2.4.1甲基磺酸镀锡铅合金溶液的原材料 4.2.4.2镀液配方及操作条件 4.2.5无铅钎焊电镀工艺的发展 5化学镀镍 6典型通用产品的电镀工艺 6.1锁具、灯饰与装饰五金的电镀 6.2摩托车、汽车配件与钢制家俱的电镀 6.3卫生洁具配件的电镀 6.4电池壳的电镀 6.5汽车铝合金轮毂的电镀 7环境保护与清洁生产 7.1电镀废水处理技术现状 7.2清洁生产势在必行 8电镀技术发展展望 8.1培养与造就一批高素质的电镀复合型人材，培训一大批现场工程师与技师 8.2形成比较完善的电镀技术研究开发体系 8.3我们基础化工原材料、金属材料品种还不够

齐全，质量参差不一 8.4电镀生产过程的自动化控制 8.5宣传、贯彻质量管理和质量保证体系的ISO9000标准、ISO14000及电镀国家、行业标准 8.6加强国际间的合作与交流，参加国际市场竞争 8.7加强工艺管理及设备配套，切实提高产品质量 8.8缩小南北、东西差距，重新思维观念定位8.9环境保护与资源回收利用 铝汽缸镀铬故障的解决办法 1 故障分析 由于铝在空气中易氧化，从前处理到电镀的每一个细小环节出现问题，都可能引起镀层剥落，因此在查找原因时，必须深入生产现场，逐个工序进行排查。 由于长期承担小型无人驾驶飞机的生产任务，其中发动机汽缸材料为铸铝合金。为了提高汽缸体内腔的表面硬度，增强耐磨性能，长期以来一直采用镀硬铬工艺；镀层的各项性能均较好。然而近来有一批汽缸体在镀铬后出现了镀层

晨会晨练制度

澜涛集团公司晨会晨练制度 目的：增进员工间感情、增强全员团队意识、提高公司整体管理水平、树立公司良好的社会形象。 人员范围：当日在岗全体员工 实施时间：除特殊原因外，每天早上7：50时—8:10时 实施地点：公司展厅正门前（或指定地点） 实施方法：由行政人事部组织实施 具体流程： （一）晨会： 1、集合（7:50时） 主持人口令：立正……向右看齐……向前看…… 员工：以主持人口令做相应动作 2、问好 主持人：各位同事大家早上好！大家：好！ 3、点名 主持人：稍息！按公司花名册点名。 员工：听到点自己名字后，立即答到。 4、晨誓 主持人：全员： 我们的理念是: 顾客第一，服务至上; 我们的目标是: 团结一致，勇争一流; （各公司结合本公司实际设立，如福港公司为以下：相信自己，我会做的更好！ 因为有我，我们的团队更加完整！ 让我们共同努力，共铸美好明天！） （二）晨练 1、主持人：以第某路为准成广播体操队形散开。

2、员工：分别向左向右平行散开，利用余光向前向右看齐。 3、放广播体操音乐，全员按体操音乐节拍做操。 4、主持人利用员工做操的时间检查仪容仪表，并作检查记录。仪容仪表检查结果要计入部门KPI考核项目。 5、做操完毕,主持人：向中看……齐！ 全员：迅速向中靠拢集合。 6．通报仪容仪表检查结果，晨会具体内容各公司自行安排。 七．晨会流程结束 主持人：预祝大家全天工作愉快！ 全员：三声掌声！ 附： 1、主持人要按制度在规定时间、地点、流程认真组织实施，如因出差、请假不能主持的，要在前一天自行委托代理人。 2、主持人要提前到达晨会地点，全员要按时参加晨会。 4、晨会晨练中，全员不得交头接耳、抽烟、嬉闹、插手、背手等行为，必须保持良好的站姿和形态。交头接耳、抽烟、嬉闹、插手、背手等行为要计入部门KPI考核项目。 5、主持人点名声音宏亮，全员宣誓时声音要整齐、刚劲有力。 6、公司将全员参加晨会晨练的表现列入履职考核的主要内容并进行考核。

表面粗糙度和光洁度对照表

光洁度和粗糙度都是一回事，只不过一个老标准，一个是新标准。 零件加工后的表面粗糙度。过去称为表面光洁度。 在原有的国家标准中，表面光洁度分为14级，其代号为1、2……14。后的数字越大，表面光洁度就越高，即表面粗糙度数值越小。 表面粗糙度基本概念 经过机械加工的零件表面，总会出现一些宏观和微观上几何形状误差，零件表面上的微观几何形状误差，是由零件表面上一系列微小间距的峰谷所形成的，这些微小峰谷高低起伏的程度就叫零件的表面粗糙度。 表面粗糙度是衡量零件表面加工精度的一项重要指标，零件表面粗糙度的高低将影响到两配合零件有接触表面的摩擦、运动面的磨损、贴合面的密封、配面的工作精度、旋转件的疲劳强度、零件的美观等等，甚至对零件表面的抗腐蚀性都有影响。 1级 Ra值不大于\μm=100 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用 2级 Ra值不大于\μm=25、50 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等 3级

Ra值不大于\μm=12.5 表面状况=可见刀痕 加工方法=粗车、刨、铣、钻 应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面 4级 Ra值不大于\μm=6.3 表面状况=可见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿 应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等 5级 Ra值不大于\μm=3.2 表面状况=微见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿 应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面 6级 Ra值不大于\μm=1.6 表面状况=看不清加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿

公司晨会制度

柯玛士晨会机制 一、适用对象 本制度适用于柯玛士所有员工。 二、主要内容 (一)周一大早会 1.时间：周一早7:50开始。 2.地点：行政大楼前空地 3.形式：室外列队式 4.主要内容 ①抓钱舞 ②拜三道及祈祷 ③员工日志分享 ④领导讲话 ⑤互动小游戏 5.注：若遇周一下雨，则顺延至下一工作日。 （二）其他工作日早会 1.时间：工作日（周二至周六，节假日除外）行政部门早8:00开始，各车间开始时间自行规定。 2.地点：注塑车间和模具车间在注塑车间举行；装配车间和包装车间在包装车间举行；其他行政部员工在行政大楼内举行。 3.形式：室内队列式 4.主要内容（各部门、车间可以自由发挥增减项目内容） ①抓钱舞 ②互动小游戏 ③相关技术的学习及员工分享 ④运动健身

三、主持人资格及安排： 周一早会由全柯玛士全体员工自愿报名。车间主持人由各车间人员轮流主持。 四、晨会可选项目： A.行业新闻 B.财经热点聚焦 C.员工风采展示 D.员工经验分享 E.读书心得分享 F.每日一句学习及讨论 G.每日一则（小故事）及讨论 H.员工内部发生的感动故事 I.表扬与鞭策 J.历史上的今天 K.生日祝福 L.互动小游戏 M.其他 五、会后流程： 由各车间主任将每日的晨会参加人员考勤表交至快乐部张明处进行统计。 柯玛士会议部 二〇一四年六月九日

柯玛士企业愿景 企业愿景：成为具备全球竞争力的光电产业集团 企业使命：提升中国光电行业的全球竞争力，为世界环保事业贡献力量企业口号：以奋斗实现梦想

激励歌曲 《超越》[加—油—][加—油—] —music— 准备好让你的激情释放 我们会努力让它不失望 准备好让你的欢呼嘹亮 我们就要登场 千万双手一起拍响 踏着绿茵汇成欢乐的海洋我们超越自己超越赛场 我们是不可战胜的力量 千万双手一起拍响 踏着绿茵汇成欢乐的海洋我们超越自己在这个赛场我们是不可战胜的力量 《超越梦想》 当圣火第一次点燃是希望在跟随 当终点已不再永久是心灵在体会 不在乎等待几多轮回 不在乎欢笑伴着泪水 超越梦想一起飞 你我需要真心面对 让生命回味这一刻 让岁月铭记这一回 《激情飞越》 这一时间激情融化冰雪 可知道中华儿女满腔热血黄河惊涛告诉老祖先 今天又写下崭新的一页 看长空歌飞扬与天接 壮士心似浪涛铮如铁 望昆仑群山笑 为我今天喝彩 愿永远的记住这一切 上下五千年 龙的香火不灭 古有愚公志 而今从头越 华夏儿女走向世界 激情飞扬，我们共创伟业 愿滔滔江水从此不再停歇， 愿生命之火永不灭 华夏儿女走向世界， 激情飞扬，我们共创伟业 《壮志飞扬》 我上三山五岳 眺望清平世界 踏千重云海 举手与天接 百年悲欢 今朝了却 壮志飞扬 我们豪情正激越 《团结就是力量》 团结就是力量 团结就是力量 这力量是铁 这力量是钢 比铁还硬 比钢还强 向着法西斯蒂开火 让一切不民主的制度死亡 向着太阳向着胜利向着新中 国 发出万丈光芒！ 《中国人民志愿军军歌》 雄赳赳，气昂昂 跨国鸭绿江 保和平，卫祖国 就是保家乡 中华好儿女，齐心团结进 抗美援朝，打败美国野心狼！ 《我是一个兵》 我是一个兵 来自老百姓 打败了日本侵略者 消灭了蒋匪军 我是一个兵 爱国爱人民

表面光洁度与表面粗糙度对照表之令狐文艳创作

表面光洁度与表面粗糙度对照表 令狐文艳 光洁度（旧国标）粗糙度 Ra （μm） 级别 Ra （μm） 方案1 方案2 方案3 ▽1 40~80 50 100 80 ▽2 20~40 25 50 40 ▽3 10~20 12.5 25 20 ▽4 5~10 6.3 12.5 10 ▽5 2.5~5 3.2 6.3 5 ▽6 1.25~2.5 1.6 3.2 2.5 ▽7 0.63~1.25 0.8 1.6 1.25 ▽8 0.32~0.63 0.4 0.8 0.63 令狐文艳

▽9 0.16~0.32 0.2 0.4 0.32 ▽10 0.08~0.16 0.1 0.2 0.16 ▽11 0.04~0.08 0.05 0.1 0.08 ▽12 0.02~0.04 0.025 0.05 0.04 ▽13 0.01~0.02 0.012 0.025 0.02 ▽14 >0.01 0.006 0.012 0.01 Ra:轮廓算术平均偏差值 *.方案 1 的Ra 与旧国标各等级的平均值相近,能保证产品质量,建议用于重要表面. **.方案2 的Ra 比旧国标的各等级上限大25%,其经济性较好,建议用于不太重要的表面. ***.方案3 的Ra 与旧国标各等级上限一致,当提高产品的制造精度有困难,而降低又不能保证功能时采用. ****Ra 为0.1μm 时,其符号如下,余类推. 令狐文艳

这是日本的光洁度的表示方法，三个倒三角形代表表面光洁度为三花级，Ra＝0.2～0.8，有三个等级，即三花7（相当于Ra0.8）、三花8（相当于Ra0.4）、三花9（相当于 Ra0.2），G表示研磨加工。 这个概念要讲详细点，首先三角是倒的，这个图应该是日本或者台湾的，现在日本和台湾用的是光洁度▽,▽▽,▽▽▽,▽▽▽▽。▽▽▽▽对应Ra＜0.2；▽▽▽对应 Ra=0.2~0.8；▽▽对应Ra=1.6~6.3；▽对应Ra=12.5~50。 要到达▽▽▽▽至少要研磨，精度更高的话要超级加工〔例如工作时承受较大变应力作用的重要零件表面、保证精确定心的锥体表面、液压传动用的孔表面、汽缸套的内表面、活塞销的外表面、仪器导轨面、阀的工作面等〕。 研磨加工是应用较广的一种光整加工。加工后精度可达IT5级，表面粗糙度可达 Ra0.1~0.006μm。既可加工金属材料，也可以加工非金属材料。 研磨加工时，在研具和工件表面间存在分散的细粒度砂粒（磨料和研磨剂）在两者之间施加一定的压力，并使其产生复杂的相对运动，这样经过砂粒的磨削和研磨剂的化学、物理作用，在工件表面上去掉极薄的一层，获得很高的精度和较小的表面粗糙度。 研磨的方法按研磨剂的使用条件分以下三类： 令狐文艳

铝合金轮毂热处理相关知识

铝合金轮毂热处理相关知识 1、铝合金轮毂热处理过程及重要性 热处理就是以一定的加热速度，升到某一温度下保温一定时间并以一定的速度冷却，得到某种合金组织和性能要求的一种加工方法。其主要目的是：提高力学性能，增强耐腐性能，改善加工性能，获得尺寸的稳定性。 铸造铝合金轮毂选用的材料是A356铝合金（美国牌号），对应的国内合金牌号为ZL101，属铝-硅系铸造合金，通常采用T6热处理工艺，含义如下表： 表1 热处理状态代号、名称及特点 铝合金轮毂的热处理强化的主要方法是固溶淬火加人工时效。在Al-Si-Mg 合金中，固溶处理的实质在于：将合金加热到尽可能高的温度，并在该温度下保持足够长的时间，使强化相Mg2Si充分溶入α-Al固溶体，随后快速冷却，使高温时的固溶体呈过饱和状态保留到室温。温度愈高，愈接近固相线温度，则固溶处理的效果愈好。固溶处理也会改变共晶Si的形态，随着固溶保持时间的延长，Si相有一个缓慢球化和不断粗化的过程，这种过程随固溶温度的提高而增强。一般铝合金轮毂的固溶温度选择在535--545℃之间，时间为6小时。固溶温度对Si 相形态的影响要比保温时间的影响大得多，通过参照相关理论和试验发现，550℃保温100分钟后的Si相形态等同于540℃保温300分钟后的形态，目前中信戴卡公司热处理工序步进式连续炉，除特殊产品有明确要求外，均采用固溶550℃保温140分钟左右的热处理工艺。当然，选择的是较高的固溶温度，对设备稳定性

的要求也很高，炉膛内各部温度要均匀，否则局部温度过高，会导致部分产品过热、过烧。 铝合金轮毂淬火时的水温一般选择在60--80℃之间，而且水的状态对机械性能也有一定影响，这是因为轮毂淬火时水温升高，工件表面局部水气化的可能性增大，一旦气囊形成，冷速就明显降低，这会使机械性能降低，因而在工件淬火的情况下，必须要开启水循环装置（搅拌器、循环泵等），使水箱内的水处于流动状态，水温均匀，工件表面没有形成气囊的机会，保持一定的冷却速度，确保淬火效果。 控制淬火的转移时间对Mg2Si强化相的分布很重要，转移时间长会使强化元素扩散析出而降低合金的力学性能，所以转移时间越短越好，这也是生产实际中为什么要求转移时间控制在20s之内的原因。 淬火后人工时效温度的选择，对轮毂机械性能的影响非常明显，较高的时效温度下，屈服强度σ0.2随时效时间的增加而提高，延伸率δ则会降低，硬度升高。相反较低的时效温度和较短时效的时间，屈服强度σ0.2会偏低，而延伸率δ升高，硬度降低。目前时效温度通常选择130--160℃之间，时间为150分钟左右。 根据热处理工序特点及质量特性，热处理工序被定为T特性工序。铝合金轮毂热处理的重要性在于，产品能否满足安全使用要求。其质量特性不能用肉眼直观的进行判别，各项性能指标需要借助专门的检验仪器和设备，对轮毂进行各类检测而获得，由于受到检测频率和检测部位的限制，对于每一炉产品，甚至对每一个产品，检测都只是个别的、局部的，无论如何都不能达到对热处理质量100%的检测，检验也不能完全反映整批产品或整个产品的热处理质量；而且由于热处理过程特点是连续生产，批量投入，一旦出现热处理质量问题，对整个工序的影响面很大；另外热处理的产品是经过了熔炼、铸造、X光等工序的轮毂半成品，如果出现热处理质量问题，其损失也是不言而喻的；更主要的是轮毂热处理缺陷的漏检，很容易引发严重的质量事故，给企业带来无法估量的损失。 2、影响铝合金轮毂热处理性能的因素 首先是热处理工序对性能的影响（工艺参数是前提，工艺执行是过程）；其次是化学成分的影响（合金元素的含量控制，尤其是有害元素Fe的控制）；第三是熔炼过程中铝液的净化（除渣、除气）、晶粒细化（常用细化剂AL-TI-B）、变质效果（常用变质剂Sr）；第四是铸造过程中的产生的疏松、夹杂、气孔、

光洁度和粗糙度关系 (1)

表面粗糙度与光洁度的关系参考表(单位:μm)表面粗 糙度GB1031－1983 Ra 0.012 0.025 0.05 0.10 0.20 0.40 0.80 1.60 3.20 6.30 12.5 25 50 100 表面光洁度GB1031－1968 Ra 0.01 0.02 0.04 0.08 0.16 0.32 0.63 1.25 2.5 5 10 20 40 80 等 级 ▽14 ▽13 ▽12 ▽11 ▽10 ▽9 ▽8 ▽7 ▽6 ▽5 ▽4 ▽3 ▽2 ▽1 表面状态雾状 镜面 镜状 光泽 面 亮光 泽面 暗光 泽面 不可 辨加 工痕 迹方 向 微辨 加工 痕迹 方向 可辨 加工 痕迹 方向 看不 清加 工痕 迹 微见 加工 痕迹 可见 加工 痕迹 微 见 刀 痕 可 见 刀 痕 明显可见 刀痕 表面粗糙度在图样上的标注方法 表面粗糙度符号、代号应注在可见轮廓线、尺寸线、尺寸界线或者它们的延长线上;符号的尖端必须从材料外指向表面；在同一张图样上，每一表面一般只标注一次符号、代号，并尽可能靠近有关的尺寸线。在表7’中摘要列举了表面粗糙度标注的有关规定及图例。 表７表面粗糙度的标注方法及示例 序号标注规定及说明图 例 １当零件的大部分表面具有相同的表由粗糙度要求时，对其中使用最多的一种代（符）号可统一注在图样的右上角，并加注‘其余”两字，且应是图样上其它代（符）号高度的1.4倍 ２代号中数字注写方向应与尺寸数字方向一致；倾斜表面的代号及数字标控方向应符合图右规定 ３带有横线的表面粗糙度应按右图方式标注 ４当地位狭小不使标注时．可引出标注；细线相连的不连续同一表面．只要标注 ５零件所在表面具有相同的表面粗糙度要求，在右上角统一标注代号 ６简化注法； 为了简化标注方法，或标注位置受到限制时．可以标注简化代号，但必须在标题栏附近说明这些简化代号的意义 ７省略注法 当仅有同一种表而粗糙度的去除材料加工的在面．以及不会除材料的表面时，可采用省略注法，但必须在标题附近说明这些省略代号的意义 ８零件上重复素（孔，槽，齿等）的表面只标注其中一个。 9 连续表面只注一次 10 同一表面具有不同的表面和粗糙度要求时，须用细实线画出其分界线．并注出相应的 表面粗糙度代号和尺寸

铝合金阳极氧化前处理工艺

铝合金阳极氧化前处理工艺是决定产品外观质量的重要环节，型材机械纹的去除、起砂、亚光、增光等多种质量要求均由前处理工艺决定。传统的前处理工艺分为三种：（1）、碱蚀工艺：由除油→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→氧化组成，即型材经除油后，在碱蚀槽中经碱蚀处理去除机械纹和自然氧化膜、起砂，然后经出光槽除去表面黑灰，即可进行阳极氧化。该工艺的核心工序是碱蚀，型材的表面平整度、起砂的好坏等均由该工序决定。为了达到整平机械纹的目的，一般需碱蚀12-15分钟，铝耗达40-50Kg/T，碱耗达50Kg/T。如此高的铝耗，既浪费资源，又带来严重的环保问题，增加废水处理成本。该工艺已采用了100多年，全球大部分铝材厂沿用至今，直到近两年，才由酸蚀逐渐取代。 （2）、酸蚀工艺：由除油→水洗→酸蚀→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→氧化组成。型材经除油后先酸蚀，后碱蚀，出光，完成前处理。该工艺的核心工序是酸蚀，去机械纹、起砂等均由酸蚀决定。不同于碱蚀，酸蚀的最大优点是去机械纹能力强、起砂快、铝耗低，一般3-5分钟即可完成，铝耗几乎是碱蚀的1/8-1/6。从工作效率和节约资源的角度看，酸蚀无疑是碱蚀工艺的一大进步。然而，酸蚀的环保问题更加突出：酸槽的有毒气体HF的逸出及水洗槽Fˉ的污染。氟化物一般都有剧毒，处理更加困难。另外，酸蚀处理后，型材外观发黑发暗，尽管不得已延续了碱蚀和出光，可增亮一些，但仍然很暗，既增加了工序，又损失了光泽，这些问题至今还没有有效的解决方案。 （3）、抛光工艺：由除油→水洗→抛光→水洗组成，型材经除油后即放入抛光槽，经2-5分钟抛光后，可形成镜面，水洗后可直接氧化。该工艺的核心工序是抛光，去纹、镜面都在抛光槽完成。抛光具有铝耗低、型材光亮的优点，但抛光槽的NOx的逸出，造成严重的环境污染及操作工的身体伤害，同时，昂贵的化工原料成本等因素也制约了该工艺的推广。通观上述三种工艺，虽各有特点，但缺点也比较突出，如碱蚀铝耗高、碱渣多、工效低；酸蚀氟化物污染、型材发暗；抛光污染严重，成本过高等等。这些工艺要么污染了环境，要么浪费了铝资源，要么降低了铝材表面质量，亟待进行工艺改进。 二、整平光亮工艺所谓整平光亮工艺，是继抛光、碱蚀、酸蚀之后推出的一项 新的表面前处理工艺，是对碱蚀、酸蚀工艺的深刻改造和变革，它既具有酸蚀铝耗低、去机械纹能力强、起砂快的优点，又具有抛光的亮丽，但却根本杜绝了抛光NOx污染、酸蚀氟化物污染、碱蚀碱渣污染等弊端，是一项颇具前途、具有革命性的新工艺。 (一)、工艺流程整平光亮工艺比酸蚀、碱蚀要简单得多，甚至比抛光工艺都简单，主要由下述工序组成：整平光亮→水洗→氧化。本工艺的核心是整平光亮，整平机械纹、起砂、光亮等均由整平光亮槽完成，整平光亮后即可氧化，省去除油、碱蚀、中和等工序。 (二)、型材外观经过整平光亮技术处理过的型材具有三大特点：1、平整：在整平剂作用下，1-5分钟内，可完全去掉机械纹，表面特别平整。2、细砂：在起砂剂的作用下，型材表面起了一层均匀细砂，是喷砂和酸蚀技术很难达到的。3、光亮：在光亮剂的作用下，型材表面非常光亮，几乎可跟抛光材媲美。 (三)、适用范围1、建筑型材：银白料经整平光亮后，表面非常平整、光亮、砂粒细腻均匀；着色、染色与整平光亮技术的结合，使得型材表面象经过打蜡处理后一样鲜艳；电泳与整平光亮技术的结合能大幅度提高型材档次。2、工业用材：汽车轮毂、自行车圈、自行车架等用铝合金制成的各类工业用材都可用整平光亮技术处理，以取代机械抛光，提高生产效率及产品档次。3、家用电器：很多家用电器铝制外壳，都可借助本技术提高外观质量。灯饰及装饰用材也可借用本技术。 (四)、工艺规范1、开槽：整平光亮液(开槽液) 2、生产：温度：95－110℃时间：1-5min 3、添加：当槽液液面不能满足生产要求时，应及时补充添加液。补充添加液时一定要补充到初始液位。添加后，应充分搅拌槽液，然后开始生产。 4、管理：整平光亮槽管理非常

光洁度与粗糙度数值对照表

光洁度与粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值对照换算表(单位：μｍ) 另附：表面粗糙度国际标准

表面粗糙度的表示法 从量测仪器上,我们多可获得工件表面不规则状况的放大结果,而此一结果常被称为"表面轮廓图"(surface profile)。当仪器的尖笔正沿着工件表面进行扫描时,其垂直方向的运动乃可被放大而被绘制下来,且在同时,我们亦可直接自仪器上读出在该处工件表面上的表面粗度算术平均值究竟为多少。在1930年以前,这完全是要凭触觉来建立标准。检验时必须使用一系列具有不同粗度的试片,工厂人员在使用这些试片时,先用他的手指甲划过标准的试片表面,然后再划过他制造出来之工件的表面,当感觉这两个表面具有相同的粗度时,则工件表面便被认为足够光滑了。在表面密封、滚珠轴承、齿轮、凸轮或轴颈等应用场合,表面光度对于设备的功能能否发挥影响很大,有人发现,设备的性能与对数的表面光度值成线性的变化关系。 也就是说,要使性能提高一倍时,平均的波峰到波谷的粗度值必须减低十倍。于是乎,对表面粗糙度量化的要求也就产生了。

图 1 表面轮廓包含了粗糙度曲线与波浪起伏的曲线 表面轮廓断面曲线中,包含了粗糙度曲线与波浪起伏的曲线(图 1),一般说来波浪起伏的曲线是属于轮廓量测的范围,其值远大于表面粗糙度之值(有关轮廓量测请参阅第六章),但也有将表面轮廓断面两种曲线分开或合并考虑的作法,因此也就有了各种表面粗糙度之定义,如表 1. 尽管各种表面粗糙度之定义有那么多,一般表面粗糙度之表示法只有下列三种:Ra(中心线平均粗糙度)、Rymax(最大高度粗糙度)、Rtm (十点平均粗糙度),现分述如下: 图 2 中心线平均粗糙度之测量长度L 1. Ra :中心线平均粗糙度 若从加工面之粗糙曲线上,截取一段测量长度L(图 2) ,并以该长度内粗糙深之中心线为x轴,取中心线之垂直线为y轴,则粗糙曲线可用y = f(x)表之。以中心线为基准将下方曲线反折。然后计算中心线上方经反折后之全部曲线所涵盖面积, 再以测量长度除之。所得数值以μm为单位, 即为该加工面测量长度范围内之中心线平均粗糙度值, 其数学定义为： 中心线方向细分单位等间隔后取各分段点所对应之 hi 值,利用下式可得到 Ra的近似: (图 3)