风险矩阵表1

风险矩阵表

风险等级划分风险评估表

编制说明 依据国内相关法律、法规、规程、规范、条例、标准和其他相关的事故案例、技术标准，公司内部的管理体系文件、规章制度、作业规程、操作规程、安全技术措施等相关信息，从神华集团神朔铁路分公司K174+800～K178+200技术改造工程基本建设项目特点及工程安全生产事故发生机理着手，针对工程基本作业、安全文明施工等方面进行了全面的危险源辨识。 一、工程概况： 本段技术改造工程线路平面从神朔线三岔站东端K174+800引出，与既有上行线保持5m线间距并行向东，而后用半径为1000m的曲线左转并设中桥一座（16m+20m+16m）上跨209国道，同时通过第一个1000m半径曲线后，线间距由站端的5m逐渐拉大到15m,而后线路保持与既有上行线15m间距东行，于DK176+310处设二道河中桥（3-32m）上跨二道河，过二道河后线路用一半径为2000m的曲线左转，线间距由15m渐变为4m，接入既有下行线DK178+200处，新建下行线长，比既有上行线长。 本标段总投资约元人民币。 二、风险评估小组： 风险评估小组全体成员根据项目实际情况采取适当方法及时辨识出所存在的各种危险源，分析危险程度，制订相应的控制和应急措施，并建立档案和管理台帐。 组长：项目经理 副组长：副经理兼安全总监、总工程师、安质部长 成员：工程部长、物资部长、财务部长、计划部长、办公室主任、专职安全员、施工队长和施工作业人员 组长职责：1. 全面负责本项目施工危险源辨识和风险评估工作； 2. 依据体系规定的风险评估方法，定期进行风险评估； 3. 组织风险评估小组评估重大风险，确定风险控制措施； 4. 根据风险评估结果确定重大危害因素，提出风险控制措施及管理方案，提交小组审核；

风险评估矩阵

PHA定性风险评估程序 1 、概述 以下描述是用于评估一个潜在工艺危害事故事件风险严重程度的程序。在这个程序中,分析者首先对这个事故事件的后果确定它的级别，分1到4个级别。然后评估现有能导致事故事件发生的系统失效频率,也分１到4个级别。综合后果和频率的评估给总的风险程度打分。该风险分数用于建议措施的优先次序排列。 2 、声明 该程序是用于风险的定性评估。当情况需要一个正式的定量风险评估时,不能用本程序的评估作为替代。当某个事故事件的潜在后果极端严重或是灾难性时,要给予特别关注。 3 、程序 对危害事故事件的后果进行定义，将后果进行定性或定量的评估（必要时进行后果分析和设施布置分析)。 对该事故事件发生的过程进行评估。通常情况下,应该使用工艺安全分析方法。 警告！该矩阵适用于危害事故事件的评估,而不能用于整个厂区的总体评估。矩阵的对象是某件具体的危害事故事件,而不是用来对整个工厂进行工艺安全管理审核的,因为它可能对一个要素或事故事件评分很高但对另一个的评分却很低。该矩阵是风险大小的一个判定标准。 3.1 具体实施步骤 ３.1.1 后果评估 使用表Ｊ-2（对人员的安全和健康的影响）、或表J-3(财产损失、环境影响、企业声誉影响）来确定后果的级别。选择最贴近事故事件的后果级别描述来确定后果级别（从1到4）。 3．１．2 频率评估 使用表J－４（简单的事故事件发生频率分类)或表Ｊ-５（分类的事故事件频率评估矩阵）来评估事故事件发生的频率。选择最贴近事故事件发生频率的级别描述来确定频率级别(从1到４）。３.1.３风险评估 使用表J－1:风险评估矩阵,综合后果级别分数和频率级别分数，评估出一个最终的风险分数。

风险矩阵法(L·S)

附件2 风险矩阵法（L·S） 辨识出每个作业单元可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果严重性及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。 风险的数学表达式为：R＝L×S。其中： R是指风险度； L是指事故发生的可能性； S是指事故后果的严重性。 从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性（L）进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L值。

表3 风险矩阵 说明：1．风险 2．风险矩阵中事故发生的可能性见表1，事故后果严重程度等级见表2，风险等级划分标准见表3。根据R的值的大小将风险级别分为以下四级： R＝L×S＝17～25：A级，重大风险/红色风险； R＝L×S＝13～16：B级，较大风险/橙色风险； R＝L×S＝8～12：C级，一般风险/黄色风险； R＝L×S＝1～7：D级，低风险/蓝色风险。

作业条件风险程度评价（LEC） 基本原理是根据危险源辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。 定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法： D＝L×E×C。其中： D—风险值； L—发生事故的可能性大小； E—暴露于危险环境的频繁程度； C—发生事故产生的后果。 当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值。

矩阵法风险评估

5.1.3风险评估-矩阵排序法 由于风险是在不断变化的，高等低风险和低等级风险之间相互转变，因此风险评估也必然是长期反复的工作。为确保项目的顺利进行，充分运用项目资源，提高工作效率，采用风险排序矩阵来评估风险等级是比较好的选择。 根据项目的工序制定出项目风险矩阵表，如表5.3所示。 表5.3项目分风险评估矩阵表 风险评估表中包含风险类别、风险原因、严重度、概率、风险影响和管理层决策。风险类别在风险识别中已经描述过这里不再赘述。风险原因项目组及相关部门的工程师根据具体的问题来进行分析。下面针对风险严重度、发生概率和影响进行详细的分析。 （1）风险严重度 风险严重度也就是风险等级，它是风险评估中的重要指标，风险等级需要细化分解，根据对目标的影响程度和对各重点方面（经济、项目进度等）的影响来划分。FM公司根据分析将风险划分成绿色、黄色、红色三个等级，分别代表风险的等级为低、中、高。如表5.4所示 表5.4风险等级划分表

绿色风险：此类风险对项目的目标达成基本没有影响，但是由于项目风险是不断变化的，所以要求风险识别是一个循环的过程，绿色风险也可能在项目的进程中转变为黄色甚至是红色风险，因此在评估过程中需要对其定期的监测。 黄色风险：黄色风险是项目中的一般风险，对项目进度和完成有一定的影响，需要针对项目风险制定措施，缓和或去除风险。 红色风险：属于不可接受风险，此类风险不需要评估其发生的概率，红色风险能够导致项目进度停止甚至导致项目失败。必须及时通知公司管理层进行风险的措施的制定，并通知客户进行必要的沟通合作解决此类风险。在进行成本利益

和算时，如果红色风险将导致项目利润下降，不需要考虑其它措施，而要强制将其去除掉。 根据上表就可以将识别出来的具体风险进行等级评价。 （2）风险概率 风险概率是根据FM公司的风险概率数据库总结而来的，主要可以分为低概率定义为“1”指0＜“1”＜30%之间，中等概率定义为“2”指30%＜“2”＜90%，高概率定义为“3”指“3”＞90%三种。 （3）风险的影响 风险的影响是将风险影响度和风险概率结合在一起得到的，以风险严重度为横坐标，风险概率为纵坐标绘制风险影响图，如图5.3所示。 根据坐标图分析，当风险根据风险严重度和发生概率评估在坐标图的左下区域也就是L1区域那么此风险就是低影响风险，反之在H3区域则为高影响风险。 表5.5风险处理表

安全风险评价风险矩阵法(L·S)、LEC法

风险矩阵法（L〃S） 英国石油化工行业最先采用，即辨识出每个作业单元可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。 风险的数学表达式为：R＝L×S。其中： R—代表风险值； L—代表发生伤害的可能性； S—代表发生伤害后果的严重程度。 从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害 从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方

面对后果的严重程度（S）进行评价取值，取五项得分最高的分值作为其最终的S值。 确定了S和L值后，根据R＝L×S计算出风险度R的值。 根据R的值的大小将风险级别分为以下四级： R＝L×S＝17～25：A级，需要立即暂停作业； R＝L×S＝13～16：B级，需要采取控制措施； R＝L×S＝8～12：C级，需要有限度管控； R＝L×S＝1～7：D级，需要跟踪监控或者风险可容许。

作业条件风险程度评价（LEC） 基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。 定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法： D＝LEC。式中： D—风险值； L—发生事故的可能性大小； E—暴露于危险环境的频繁程度； C—发生事故产生的后果。 当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值。 当确定暴露于危险环境的频繁程度（E）时，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值。 关于发生事故产生的后果（C），由于事故造成的人身伤害与财产损失变化范围很大，规定其分数值为1-100，把需要救护的轻微损伤或较小财产损失的分

安全风险评价风险矩阵法LSLEC法

安全风险评价风险矩阵 法L S L E C法 GE GROUP system office room 【GEIHUA16H-GEIHUA GEIHUA8Q8-

风险矩阵法（L·S） 英国石油化工行业最先采用，即辨识出每个作业单元可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。 风险的数学表达式为：R＝L×S。其中： R—代表风险值； L—代表发生伤害的可能性； S—代表发生伤害后果的严重程度。 从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件

从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对 R＝L×S＝17～25：A级，需要立即暂停作业； R＝L×S＝13～16：B级，需要采取控制措施； R＝L×S＝8～12：C级，需要有限度管控； R＝L×S＝1～7：D级，需要跟踪监控或者风险可容许。

作业条件风险程度评价（LEC） 基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。 定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法： D＝LEC。式中： D—风险值； L—发生事故的可能性大小； E—暴露于危险环境的频繁程度； C—发生事故产生的后果。 当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事 多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出 围很大，规定其分数值为1-100，把需要救护的轻微损伤或较小财产损失的分数规定为1，把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分数规定为100，其他情况

安全风险评价风险矩阵法(L·S)、LEC法

风险矩阵法（L·S） 英国石油化工行业最先采用，即辨识出每个作业单元可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。 风险的数学表达式为：R＝L×S。其中： R—代表风险值； L—代表发生伤害的可能性； S—代表发生伤害后果的严重程度。 从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性（L）进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L值。

从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对后果的严重程度（S）进行评价取值，取五项得分最高的分值作为其最终的S值。 确定了S和L值后，根据R＝L×S计算出风险度R的值。

根据R的值的大小将风险级别分为以下四级： R＝L×S＝17～25：A级，需要立即暂停作业； R＝L×S＝13～16：B级，需要采取控制措施； R＝L×S＝8～12：C级，需要有限度管控； R＝L×S＝1～7：D级，需要跟踪监控或者风险可容许。

作业条件风险程度评价（LEC） 基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。 定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法： D＝LEC。式中： D—风险值； L—发生事故的可能性大小； E—暴露于危险环境的频繁程度； C—发生事故产生的后果。 当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值。 当确定暴露于危险环境的频繁程度（E）时，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值。

风险矩阵法(详细)

风险矩阵法（矩阵风险评估表） I区：一般风险，需加强管理不断改进；n区：中度风险，需制定风险削减措施；山区：重大风险，不可忍受的风险，纳入目标管理或制定管理方案。 评价为一般风险和中度风险的危害因素应列入危害因素清单，评价为重大风险的危害因素应列入重要 危害因素清单。 矩阵风险评估表中对人员、财产、环境、组织名誉的损害和影响的判别准则分别见表1、表2、表3、表4。 版本2 3.6风险矩阵 在进行风险评价时，将风险事件的后果严重程度相对地定性分为若于级，将风险事件发生的可能性也相对地定性分为若干级.然后以严重性为衷列，以可能性为表行，制成表，在行列的交点上给出定性的加权指数口所有的加权指数构成一个矩阵，而每一个指数代表了—个风险等级「该方法的优点是简洁明了，易于拿握，适用范围广；缺点是确定风险口J能性、后果严亜度过于依赖经验，主观性较大。

级为可承受风险（低｝。低：加强管理不断改进；中度：采取控制措施 降低；■:无法承受。 表1 :对人的影响 潜在影响 定义 0 无伤害 对健康没有伤害 1 轻微伤害 对个人受雇和完成目前劳动没有伤害 2 小伤害 对完成目前工作有影响，如某些行动不便或需要一周以内的休息才能恢复 3 重大伤害 导致对某些工作能力的永久丧失或需要经过长期恢复才能工作 4 一人死亡 一人死亡或永久丧失全部工作能力 5 多人死亡 多人死亡 版本2 潜在影响 定义 0 无伤害 对健康没有伤害 级别 危害程度 人员P 财产恵 环境E 在行业内 未听说过 E 在行业内 发生过 可能性（增加） 「D 在公同内每 年多次发生 在公讨内 发生过 E 在盛层经 常发生 尢厉誉 无损先 无影响 无彫响 轻微 轻微 损失 轻微 影响 小伤害 小损失 小影响 重大 死亡 多人 死亡 局部 损伤 损失 特人 损伤 局部 直大 影响 巨人 影响 7-9级为不可承受风险 1 4 3 4 5 6 5 6 5 6 几5-6级为需关注风险（中度儿0-4 全国 影响 国陥 影响 轻微 影响 影响 很人 影响

风险评估矩阵

PHA定性风险评估程序 1、概述 以下描述是用于评估一个潜在工艺危害事故事件风险严重程度的程序。在这个程序中，分析者首先对这个事故事件的后果确左它的级别，分1到4个级别。然后评估现有能导致事故事件发生的系统失效频率，也分1到4个级別。综合后果和频率的评估给总的风险程度打分。该风险分数用于建议措施的优先次序排列。 2、声明 该程序是用于风险的左性评估。当情况需要一个正式的左量风险评估时，不能用本程序的评估作为替代。当某个事故事件的潜在后果极端严重或是灾难性时，要给予特别关注。 3、程序 对危害事故事件的后果进行左义，将后果进行定性或宦量的评估（必要时进行后果分析和设施布置分析）。 对该事故事件发生的过程进行评估。通常情况下，应该使用工艺安全分析方法。 警告!该矩阵适用于危害事故事件的评估，而不能用于整个厂区的总体评估。矩阵的对象是某件具体的危害事故事件，而不是用来对整个工厂进行工艺安全管理审核的，因为它可能对一个要素或事故事件评分很高但对另一个的评分却很低。该矩阵是风险大小的一个判定标准。 3.1具体实施步骤 3.1.1后果评估 使用表J-2 （对人员的安全和健康的影响）、或表J-3 （财产损失、环境影响、企业声誉影 响）来确泄后果的级别。选择最贴近事故事件的后果级别描述来确立后果级别（从1到 4） o 3.1.2频率评估 使用表J-4 （简单的事故事件发生频率分类）或表J-5 （分类的事故事件频率评估矩阵）来评估事故事件发生的频率。选择最贴近事故事件发生频率的级别描述来确左频率级别（从1到4）。 3.1.3风险评估 使用表J-1：风险评估矩阵，综合后果级别分数和频率级別分数，评估出一个最终的风险分数。

简易风险评估标准-PI矩阵

简易风险评估标准-PI矩阵 鉴于风险评估存在各种不同的标准，并没有统一的标准，有的标准用乘法，有的标准用加法，其公式均比较复杂，实践中难以操作，但各种风险评估所采用的理论依据则是相通的，参见下图： 图风险评估依据 在各种标准中，威胁（病毒、木马、蠕虫、天灾、人祸等）出现的频率、脆弱性（漏洞、弱点等）的严重程度，并不能准确的量化，很大程度上来自评估人的经验和主观感受，据此得出的可能性（即概率P）和损失（即影响I）同样存在准确度不高的问题。在实际评估中，安全事件发生的可能性也是可以直接根据经验和主观感受得出的，所以本文删繁就简，直接基于概率（Probability）-影响（Impact）（简称PI矩阵），提出一种简易的风险评估定级模型。为简化计算，只考虑单一风险的情况，如果涉及到定级，则统一划分为三级以便分析。复合风险（含串行风险、并行风险以及它们的组合）可以在单一风险评估之后再行评估。公式：风险（R）=概率（P）×影响（I）， 其中概念（P）取值范围为0～1，影响（I）按照资产价值取值，取值范围为0～资产价值。则风险（R）的取值范围为0～资产价值。 这里我们假设某组织的全部资产价值为1000万，最大的风险是损失全部资产，如果采取平均分级（三级）的办法，那么最小一级的上限也有333万，这仍是一个比较大的数字，明显不符合人们对低损失的心理预期；如果按照指数级数进行分级，分别用10万以内代表低损失，10～100万代表中等损失，100～1000万代表高损失，更接近人们的心理感觉。用公式表达，风险评估定量评估标准为：低风险： PI<10万 中风险： 10万

矩阵风险评价法

矩阵风险评价法 R=L×S R ：危险源风险度 L ：发生事故的可能性：重点考虑事故发生的频次、以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度 S ：发生事故的后果严重性，重点考虑伤害程度、持续时间 等级 Ⅴ （5分） Ⅳ（4分）Ⅲ （3分）Ⅱ （2分） Ⅰ （1分）事故发 生的可 能性 L 标准在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施 。危险危害的发生不能被发现（没有监测系统）或 在正常情况下经常发生此类事故或事件 危险危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当； 危险危害常发生或在预期情况下发生没有保护措施（如没有保护防装臵、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行或 危险危害的发生容易被发现（现场有监测系统）或曾经作过监测或 过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件危险危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测或 现场有防范控制措施，并能有效执行或 过去偶尔发生危险危害事故或事件有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工职业健康安全意识相当高，严格执行操作规程；极不可能发生事故或事件

等级 法律法规及其他要求伤害程度公司形象影响Ⅴ（5分） Ⅳ（4分）Ⅲ（3分） Ⅱ（2分） Ⅰ （1分） 事故后 果的严 重性 S 严重违反法律、法规发生死亡 、火灾、爆炸、群体中毒重大国内影响违反法律、法规截肢、严重骨折、中毒、复合伤害、致命伤害、职业癌、其它导致寿命严重缩短的疾病、急性不治之症行业内影响潜在违反法规划伤、烧伤、脑震荡、严重扭伤、轻微骨折、耳聋、皮炎、哮喘、与工作相关的上肢损伤、导致永久性轻微功能丧失的疾病省内影响不符合公司的方针、目标、规定表面损伤、轻微的割伤和擦伤、粉尘对眼睛的刺激、烦躁和刺激（如头痛）、导致暂时性不适的疾病。公司及周边范围完全符合几乎无伤害形象没有受损

风险等级划分方法(矩阵法)

风险等级划分方法（矩阵法） 在确定风险概率和事故后果严重程度的基础上，明确风险等级划分标准，建立风险矩阵。 事故发生概率等级 表 1风险矩阵 5 II III III IV IV 510152025 4 I II III III IV 48121620 3 I II II III III 3691215 2 I I II II III 246810 1 I I I I II 12345 12345 风险矩阵 事故后果严重程度等级 说明： 1．风险 =事故发生概率*事故后果严重程度。 2．风险矩阵中风险等级划分标准见表2，事故发生概率等级见表3，事故后果严重程度等级见表4。 表 2风险等级划分标准 风险等级分值描述需要的行动改进建议 严重风险必须通过工程和 / 或管理、技术上的专门措 需要并制定专门的管理方一级风险16＜ IV 级≤ 25（绝对不能施，限期（不超过六个月内）把风险降低 案予以削减。 容忍）到级别 II 或以下。 高度风险应当通过工程和 / 或管理、技术上的控制措 需要并制定专门的管理方 二级风险9＜ III级≤ 16施，在一个具体的时间段（ 12 个月）内， （难以容忍）案予以削减。 把风险降低到级别 II 或以下。 中度风险 （在控制措具体依据成本情况采取措施。需要确认程 个案评估。评估现有控制三级风险4＜ II级≤ 9施落实的条序和控制措施已经落实，强调对它们的维 措施是否均有效。 件下可以容护工作。 忍） 低度风险不需要。可适当考虑提高 四级风险1≤I级≤ 4不需要采取进一步措施降低风险。安全水平的机会。（在工 （可以接受） 艺危害分析范围之外）

风险矩阵表

风险矩阵表
风险 矩阵 6 一般风 险 (Ⅱ 级) 3 4
中等风险 (Ⅲ级) 12 18
重大风险 (Ⅳ级) 24
特别重大风险 (Ⅴ 级) 30 36
损 有效类别 赋值 人员伤害程度及范围
失 由于伤害估算的损失 （元）
A
6
多人死亡
500 万以上
5
10
15
20
25
30
B
5
一人死亡
100 万到 500 万之间
8
12
16
20
24
C
4
多人受严重伤害
10 万到 100 万
6
9
12
15
18 D 3
一人受严重伤害 一人受到伤害，需要急
1 万到 10 万
2 低风险 (Ⅰ ) 级 1
4
6
8
10
12 E 2
救；或多人受轻微伤害
2000 到 1 万
2
3
4
5
6 F 1 有效类别 赋值 发生的可能性 风险值 30-36 18-25 一人受轻微伤害 0 到 2000 风险等级划分 风险等级 特别重大风险 重大风险 中等风险 一般风险 低风险 备注 Ⅴ级 Ⅳ级 Ⅲ级 Ⅱ级 Ⅰ级
L 1 不可能
K 2 很少
J 3 低可能
I 4 可能发生
H 5 能发生
G 6 时有发生
估计从不发生
10 年以上可能 发生一次
10 年内可能发 生一次
5 年内可能发生 一次
每年可能发生一 次
1 年内能发生 10 次或以上
发生可能性的衡量(发生频率)
9-16 3-8
1/100 年
1/40 年
1/10 年
1/5 年
1/1 年
≥10/1 年
发生频率量化
1-2

风险矩阵表

风险值 30-36 18-25 9-16
风险等级划分
风险等级
备注
特别重大风险 Ⅴ级
重大风险
Ⅳ级
中等风险
Ⅲ级

风险 矩阵
中等风险 重大风险
(Ⅲ级)
(Ⅳ级)
6
12
18
3-8
一般风险
Ⅱ级
特别重大风险 (Ⅴ级)
可能1造-2成的损失
低风险
Ⅰ级
有效类别 赋值 人员伤害程度及范围
由于伤害估算的损失 （元）
24
30
36 A
6
多人死亡
500 万以上
一般
5
10
15
20
风险
(Ⅱ
4
8
12
16
级)
3
6
9
12
25
30 B
20
24 C
15
18 D
5
一人死亡
100 万到 500 万之间
4
多人受严重伤害
4 万到 100 万
3
一人受严重伤害
1 万到 4 万
22
4
6
8
低风
险 (Ⅰ
11
2
3
4
级)
10
12 E
5
6F
2
一人受到伤害，需要急 2000 到 1 万
救；或多人受轻微伤害
1
一人受轻微伤害
0 到 2000

L
K
J
I
H
G
有效类别
1
2
3
4
5
6
赋值
不可能 很少
低可能 可能发生 能发生 有时发生 发生的可能性
估计从不 10 年 以 10 年 内 5 年 内 可 每年可能 1 年内能 发生可能性的衡
发生
上可能发 可 能 发 能 发 生 一 发生一次 发 生 10 量(发生频率)
生一次 生一次 次
次或以上
1/100 年 1/40 年 1/10 年 1/5 年
1/1 年
10/1 年 发生频率量化
风险矩阵表

风险评估矩阵表

.
风险评估矩阵表
风险 矩阵
中等风险 （III 级）
6
12
重大风险 （IV 级）
18
24
特别重大风险 （V 级）
有效类别 赋值
30
36
A
6
损 人员伤害程度及范围
失
由于伤害估算的损失 （元）
多人死亡
500 万以上
一般
5
10
15
20
风险
（ II
4
级）
8
12
16
3
6
9
12
25
30
B
5
一人死亡
100 万到 500 万之间
20
24
C
4
多人受严重伤害
10 万到 100 万
15
18
D
3
一人受严重伤害
1 万到 10 万
2
4
6
8
低风
险（I
级）
1
2
3
4
10
12
一人受到伤害，需要急
E
2 救；或多人受轻微伤害
2000 到 1 万
5
6
F
1
一人受轻微伤害
0 到 2000
L 1 不可能
K 2 很少
估计从不 发生
10 年以上 可能发生
一次
1/100 年 1/40 年
J 3 低可能
10 年内 可能发 生一次
1/10 年
I 4 可能发生
H 5 能发生
G 6 时有发生
有效类别 赋值
发生的可能性
5 年内可能 发生一次
每年可能 发生一次
1 年内能 发生 10 次
或以上
发生可能性的衡 量（发生频率）
1/5 年
1/1 年 ≥10/1 年 发生频率量化
风险值 30-36 18-25 9-16 3-8 1-2
风险等级划分 风险等级 特别重大风险 重大风险 中等风险 一般风险 低风险
备注 V级 IV 级 III 级 II 级 I级
..

风险评估矩阵定稿版

风险评估矩阵 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】

PHA定性风险评估程序 1 、概述 以下描述是用于评估一个潜在工艺危害事故事件风险严重程度的程序。在这个程序中，分析者首先对这个事故事件的后果确定它的级别，分1到4个级别。然后评估现有能导致事故事件发生的系统失效频率，也分1到4个级别。综合后果和频率的评估给总的风险程度打分。该风险分数用于建议措施的优先次序排列。 2 、声明 该程序是用于风险的定性评估。当情况需要一个正式的定量风险评估时，不能用本程序的评估作为替代。当某个事故事件的潜在后果极端严重或是灾难性时，要给予特别关注。 3 、程序 对危害事故事件的后果进行定义，将后果进行定性或定量的评估（必要时进行后果分析和设施布置分析）。 对该事故事件发生的过程进行评估。通常情况下，应该使用工艺安全分析方法。 警告！该矩阵适用于危害事故事件的评估，而不能用于整个厂区的总体评估。矩阵的对象是某件具体的危害事故事件，而不是用来对整个工厂进行工艺安全管理审核的，因为它可能对一个要素或事故事件评分很高但对另一个的评分却很低。该矩阵是风险大小的一个判定标准。 3.1 具体实施步骤 3.1.1 后果评估

使用表J-2（对人员的安全和健康的影响）、或表J-3（财产损失、环境影响、企业声誉影响）来确定后果的级别。选择最贴近事故事件的后果级别描述来确定后果级别（从1到4）。 3.1.2 频率评估 使用表J-4（简单的事故事件发生频率分类）或表J-5（分类的事故事件频率评估矩阵）来评估事故事件发生的频率。选择最贴近事故事件发生频率的级别描述来确定频率级别（从1到4）。 3.1.3 风险评估 使用表J-1：风险评估矩阵，综合后果级别分数和频率级别分数，评估出一个最终的风险分数。

风险评价矩阵

. PHA定性风险评估程序 1 、概述的程序。在这个程序中，分析者严重程度以下描述是用于评估一个潜在工艺危害事故事件风险事故事件发导致到4个级别。然后评估现有能首先对这个事故事件的后果确定它的级别，分1打分。该风险程度到4个级别。综合后果和频率的评估给总的风险生的系统失效频率，也分1 分数用于建议措施的优先次序排列。、声明2 该程序是用于风险的定性评估。当情况需要一个正式的定量风险评估时，不能用本程序的评估。作为替代。当某个事故事件的潜在后果极端严重或是灾难性时，要给予特别关注、程序3 对危害事故事件的后果进行定义，将后果进行定性或定量的评估（必要时进行后果分析和设施布置分析）。过程进行评估。通常情况下，应该使用工艺安全分析方法。对该事故事件发生的警告！该矩阵适用于危害事故事件的评估，而不能用于整个厂区的总体评估。矩阵的对象是某件具体的危害事故事件，而不是用来对整个工厂进行工艺安全管理审核的，因为它可能对一个要素或事故事件评分很高但对另一个的评分却很低。该矩阵是风险大小的一个判定标准。 3.1 具体实施步骤 3.1.1 后果评估 使用表J-2（对人员的安全和健康的影响）、或表J-3（财产损失、环境影响、企业声誉影响）来确定后果的级别。选择最贴近事故事件的后果级别描述来确定后果级别（从1到4）。 3.1.2 频率评估 使用表J-4（简单的事故事件发生频率分类）或表J-5（分类的事故事件频率评估矩阵）来评估事故事件发生的频率。选择最贴近事故事件发生频率的级别描述来确定频率级别（从1到4）。 3.1.3 风险评估 使用表J-1：风险评估矩阵，综合后果级别分数和频率级别分数，评估出一个最终的风险分数。 . . 风险评估矩阵表J-1 后果严重性升高后果级别

风险矩阵表

风险值 30-36 18-25
风险等级划分
风险等级
备注
特别重大风险 Ⅴ级
重大风险
Ⅳ级

9-16
中等风险
Ⅲ级
风险 矩阵
中等风 重大风险
险 (Ⅳ级)
(Ⅲ级)
特别重大风险 (Ⅴ级)
有效类 赋
别
值
可能3-造8 成的损失 一般风险
Ⅱ级
人员1-伤2 害程度及范低风由险于伤害估算Ⅰ的级损
围
失（元）
一
6
12
18
24
30
36 A
6 多人死亡
500 万以上
般
5
10
15
20
25
30 B
5 一人死亡
风
100 万到 500 万之间
险
4
8
12
16
20
24 C
4 多人受严重伤害 4 万到 100 万
(Ⅱ
3
6
级)
9
12
15
18 D
3 一人受严重伤害 1 万到 4 万
低
22 4
6
8
风
险
10
12 E
2 一人受到伤害，需 2000 到 1 万 要急救；或多人受 轻微伤害

(Ⅰ
11 2
3
4
5
6F
1 一人受轻微伤害
级)
L
K
J
I
H
G
有效类别
1
2
3
4
5
6
赋值
不可能 很少 低可能 可 能 发 能发生 有 时 发 发生的可能性
生
生
估 计 从 10 年以 10 年 5 年 内 每 年 可 1 年 内 发生可能性的
不发生 上 可 能 内可能 可 能 发 能 发 生 能 发 生 衡 量 ( 发 生 频
发 生 一 发生一 生一次 一次 10 次或 率)
次
次
以上
1/100 1/40 年 1/10
年
年
1/5 年 1/1 年 10/1 发生频率量化 年
风险矩阵表
0 到 2000

风险矩阵进行风险评估存在的主要问题及原因

风险矩阵课程哪家好 风险矩阵是识别风险(风险集)并对潜在影响进行评估的一种结构性方法，也是一种操作简便且定性分析和定量分析相结合的方法。该方法由美国空军电子系统中心(ESC，Electronic Systems Center)的采办工程小组于1995年4月提出，自1996年以来，ESC的很多项目采用风险矩阵方法进行风险评估。风险矩阵可应用于风险分析、风险管理和保护层设计及安全评估等，在国内得到了广泛应用。 当前部分企业用风险矩阵进行风险评估存在的主要问题及原因 1．定性分析多定量分析少，导致风险评估缺乏科学性。用风险矩阵进行风险评估时依靠领导多年的工作经验和直观判断能力、公共的认知，少数专家和一线骨干的建议，对影响安全的风险因素进行大致分析评价，评价过程十分简单，其风险因素也习惯于用“一般、较大、重大、特大”等模糊词语去表示，从不能用具体的量化值来进行定量评判，得出的结论具有较大的不确定性和偏离度，明显缺乏科学的指导意义。虽然从表面上看也能体现出企业已经对生产活动进行了安全风险评估，但实际上不能具体确定其存在风险的量化程度，难以针对性地指导企业开展重大事故的预测和预防。 2．领导参与多骨干参与少，导致风险评估缺乏针对性组织风险评估，应该采取领导、专家、生产骨干、一线技术人员共同参与的方法，对生产工艺全过程一个不漏地逐一进行分析、并结合人、物以及环境等因素查找存在的隐患和设备运转一段时间后难免出现的问题，确定风险等级，提出应对方案并制定出相应的规避措施。但在具体落实过程中，领导通常把任务交给某一个部门，明确提出一些要求，当然也少不了过问，甚至亲自参与。而一些部门接收任务后，并没有按照上级要求去做，更没有按照风险评估程序的基本方法去落实，通常是按人头分工各自完成一部分内容，闭门造车、纸上谈兵的现象时有发生；有的企业甚至把过去的评估报告拿过来稍加修改，应付了事，也就是说安全风险评估工作变成由少数几个人在办公室内完成，而作为生产活动的直接行为人的一线技术骨干，很少参与其中，或根本不参与，导致风险因素分析凭想象、凭判断、凭直觉、凭经验，制定规避措施不切实际，使得安全风险评估缺乏针对性、指导性和可操作性。 3．表面文章多深入研究少。导致安全风险评估质量水平低企业的安全风险评估有一套完整的评估体系和方法，它是对生产过程中的威胁进行仔细排查的行为，而不是凭空想象。如何结合本企业的生产经营活动做好安全风险评估工作，

风险评估矩阵表

风险 矩阵
中等风险 （III 级）
6
12
>
重大风险 （IV 级）
18
24
#
5
10
15
20
一般
\
风险
（ II
4
级）
8
12
16
…
，
；
3
6
9
12
（
特别重大风险 （V 级）
有效类别 赋值
30
36
@
6 A
损 人员伤害程度及范围
失
由于伤害估算的损失 （元）
多人死亡
500 万以上
25
@
30
…
B
5
一人死亡
100 万到 500 万之间
20
24
$
C
4
多人受严重伤害
15
18
{
D
3
一人受严重伤害
10 万到 100 万 1 万到 10 万
（
低风
2
4
6
8
险（I
级）
·
2
3
4
1
10
12
一人受到伤害，需要急
#
E
2 救；或多人受轻微伤害
2000 到 1 万
%
5
6
F
1
一人受轻微伤害
0 到 2000
L 1 不可能
K 2 很少
J
I
H
G
有效类别
3
4
低可能 可能发生
5 能发生
6
（
时有发生
赋值 发生的可能性
《 @
风险值
风险等级划分 风险等级
30-36 特别重大风险
备注 V级

风险评估矩阵表

风险评估矩阵表
风险 矩阵
中等风险 （III 级）
6
12
重大风险 （IV 级）
18
24
特别重大风险 （V 级）
有效类别 赋值
30
36
A
6
损 人员伤害程度及范围
失
由于伤害估算的损失 （元）
多人死亡
500 万以上
一般
5
10
15
20
风险
（ II
4
级）
8
12
16
3
6
9
12
2
4
6
8
低风
险（I
级）
1
2
3
4
25
30
B
5
一人死亡
100 万到 500 万之间
20
24
C
4
多人受严重伤害
10 万到 100 万
15
18
D
3
一人受严重伤害
1 万到 10 万
10
12
一人受到伤害，需要急
E
2 救；或多人受轻微伤害
2000 到 1 万
5
6
F
1
一人受轻微伤害
0 到 2000
L 1 不可能
K 2 很少
估计从不 发生
10 年以上 可能发生
一次
1/100 年 1/40 年
J 3 低可能
10 年内 可能发 生一次
1/10 年
I 4 可能发生
H 5 能发生
G 6 时有发生
有效类别 赋值
发生的可能性
5 年内可能 发生一次
每年可能 发生一次
1 年内能 发生 10 次
或以上
发生可能性的衡 量（发生频率）
1/5 年
1/1 年 ≥10/1 年 发生频率量化
风险值 30-36 18-25 9-16 3-8 1-2
风险等级划分 风险等级 特别重大风险 重大风险 中等风险 一般风险 低风险
备注 V级 IV 级 III 级 II 级 I级

风险评估矩阵

风险评估矩阵 This manuscript was revised on November 28, 2020

PHA定性风险评估程序 1 、概述 以下描述是用于评估一个潜在工艺危害事故事件风险严重程度的程序。在这个程序中，分析者首先对这个事故事件的后果确定它的级别，分1到4个级别。然后评估现有能导致事故事件发生的系统失效频率，也分1到4个级别。综合后果和频率的评估给总的风险程度打分。该风险分数用于建议措施的优先次序排列。 2 、声明 该程序是用于风险的定性评估。当情况需要一个正式的定量风险评估时，不能用本程序的评估作为替代。当某个事故事件的潜在后果极端严重或是灾难性时，要给予特别关注。 3 、程序 对危害事故事件的后果进行定义，将后果进行定性或定量的评估（必要时进行后果分析和设施布置分析）。 对该事故事件发生的过程进行评估。通常情况下，应该使用工艺安全分析方法。 警告！该矩阵适用于危害事故事件的评估，而不能用于整个厂区的总体评估。矩阵 的对象是某件具体的危害事故事件，而不是用来对整个工厂进行工艺安全管理审核的，因为它可能对一个要素或事故事件评分很高但对另一个的评分却很低。该矩阵是风险大小的一个判定标准。 具体实施步骤 后果评估 使用表J-2（对人员的安全和健康的影响）、或表J-3（财产损失、环境影响、企业声誉影响）来确定后果的级别。选择最贴近事故事件的后果级别描述来确定后果级别（从1到4）。 频率评估 使用表J-4（简单的事故事件发生频率分类）或表J-5（分类的事故事件频率评估矩阵）来评估事故事件发生的频率。选择最贴近事故事件发生频率的级别描述来确定频率级别（从1到4）。 风险评估 使用表J-1：风险评估矩阵，综合后果级别分数和频率级别分数，评估出一个最终的风险分数。