powermill做刀路需注意事项

开粗程序的毛坯与实际是否一致，包括前道工序留下的余量、烧焊后的余量，尤其是修模改模；

2 编程初始值设置，可以在X\Program Files\Delcam\PowerMILL XX.XX.XX\lib\macro\ pmstartup文件中设置初始化宏，打开PM时自动设置好安全高度、掠过高度、连接等，避免在做程序时忘记设置；

3 拿到图档先确认是否有破面（方法:用r0.5的球刀做一个全体单笔清角，不打开碰撞，即可看出那些有破面，），那些位置加工不到需要放电或者上3+2，及时与电极设计师沟通，防止漏加工现象；

4 开粗时掠过的径向余量；

5 遇到模具开粗所留余量较多时，碰撞参考使用残留模型而不使用模型，

6 开粗去除量较大时，不使用R0.8飞刀和平刀，用R0.8飞刀开槽和圆孔时，应注意R0.8的盲区比较大，建议设置为刀具直径的0.8；

7 如果使用三角刀粒飞刀开大粗，在二次开粗时注意浅滩（不是平面）和角落位置余量比预留余量大，可以用圆刀粒飞刀再走一刀，均匀余量，不要试图用R0.8的飞刀去清角；

8 避空面较大时建议开完粗直接使用圆刀粒飞刀精加工；一些避空的R角一定要加工到位，防止配模时顶住；

9 二次开粗尽量使用参考残留模型,模型较深的可以使用自动碰撞；半精清角尽量使用残留边界做等高。

10 修模改模时注意确认现场装配情况，如斜顶、镶块、斜导柱、导柱等模具零部件是否拆除，并在程序单上注明什么部件必须拆除；如果无法确认（如下班前突然来图，晚上要加工等），可以将零部件放进模型一起作为参考；

11 做一些镶块槽较多的模板时，注意槽和模腔的开粗、清角、精加工分开做；

12 模型较深时，注意分层加工，精加工时要注意上下接顺，后面的程序头部做试刀接顺程序；

13 用清角时，如果比较陡峭的角落余量较多，尽量做残留边界用等高清角，不使用缝合，防止弹刀和崩刀刃；遇到狭窄且较长的槽，不要走等高，应使用球刀沿中心线走刀；

15 一些2D特征和有明文规定的特征的加工策略必须按照要求执行，如有好的方法可以提出，不要擅自更改加工方法；

16 用平刀加工直身面时，注意表明侧刃长度，防止蹭刀杆，白钢刀禁止加工平面；

17 刀具路径的基本参数必须按照规定执行，如下刀量、转速、进给等，一般单纯的清角刀路（非精加工），可以用较大的下刀量和进给；

18 型腔较深的模具，在做刀路时要综合考虑机床行程、垫块高度、机床主轴端面到刀尖的长度和安全高度之间的关系，防止底部加工不到或者刀具提不到安全高度；如果设置安全高度在低于工件最高点，设置开始点为“第一点安全高度”，结束点为“最后一点安全高度”，要避免刀路横越岛屿，并在程序单上注明该程序安全高度在什么位置，防止现场将刀具放在工件以外走刀；所有刀具必须装入刀柄和主轴头进行碰撞检查，且将刀具放置在刀路最低端时主轴头高于工件最高点；

19 发放程序单之前，仔细检查程序单刀具信息和NC文件是否一致，工艺卡上模型基准标示是否正确且清晰直观，XY偏数是否正确，Z对刀基准是否合理，图档的加工坐标是否与工艺卡一致，压板位置是否标明，对压板螺丝高度有无要求，刀路有没有加工到压板位置的，在压板上掠过的刀路是否高于压板螺丝高度，NC程序路径有没有写清楚，程序有没有拷进所标路径，有无漏拷，程序单加工总时间是否与计划加工时间相符；

20 程序检查：每条程序必须做过切及碰撞检查，检查精加工前是否有漏开粗或者留有残料较多的区域，精加工时所留余量是否正确，插碰穿是否留余量，有无漏加工，利角有无修圆处理，避空有无加工到位，不确定的情况下，一定要用VERICUT进行检查确认；

21 多工位工件：每个工位的加工有没有给下次加工或下道工序留有碰数基准、校表位置及装夹位置，考虑清楚上道工序所留下来的余量；

22 有设计变更及时更新图档，下发下去的程序单及时收回，程序修改后删除网上老程序。拷入新程序，更新程序单，记录设变内容和增加的工作量；